CN112343220A - 一种装配式内隔墙及其施工工艺 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种装配式内隔墙及其施工工艺，包括主框架以及连接在主框架内的若干墙体模块；所述主框架包括顶梁、底梁、中梁和立梁，所述顶梁、底梁和中梁平行且上下位置相对，所述立梁连接在顶梁、底梁和中梁的端部，所述底梁和中梁上侧面均沿轴向设置有限位凸起，所述顶梁和中梁下侧面均沿轴向设置有卡接凹槽；所述墙体模块从主框架的一端滑动插入到底梁和中梁之间以及顶梁和中梁之间，所述墙体模块下端与限位凸起连接，上端卡接在卡接凹槽中。本申请墙体模块采用从主框架一侧滑动安装的结构，上端用卡接凹槽进行限位，下端用限位凸棱进行导向，使多个墙体模块能够整齐的对接，安装工序简单，使安装之后的内隔墙平整度更高。

Description

一种装配式内隔墙及其施工工艺

技术领域

本申请涉及装配式建筑的领域，尤其是涉及一种装配式内隔墙及其施工工艺。

背景技术

不承重的内墙叫隔墙。对隔墙的基本要求是自身质量小，以便减少对地板和楼板层的荷载，厚度薄，以增加建筑的使用面积;并根据具体环境要求隔声、耐水、耐火等。考虑到房间的分隔随着使用要求的变化而变更，因此隔墙应尽量便于拆装。由预制构件在工地装配而成的隔墙，称为装配式隔墙。

相关技术中装配式隔墙采用轻钢龙骨内隔墙系统，即轻钢龙骨作为支撑，现场安装隔墙板，根据现场实际情况灵活处理，变通性强，但现场施工工序多，施工繁琐，时间长材料损耗大。

发明内容

为了简化装配式隔墙的施工工序、降低安装难度，本申请提供一种装配式内隔墙及其施工工艺。

第一方面，本申请提供一种装配式内隔墙，采用如下的技术方案：

一种装配式内隔墙，包括主框架以及连接在主框架内的若干墙体模块；

所述主框架包括顶梁、底梁、中梁和立梁，所述顶梁、底梁和中梁平行且上下位置相对，所述立梁连接在顶梁、底梁和中梁的端部，所述底梁和中梁上侧面均沿轴向设置有限位凸起，所述顶梁和中梁下侧面均沿轴向设置有卡接凹槽；

所述墙体模块从主框架的一端滑动插入到底梁和中梁之间以及顶梁和中梁之间，所述墙体模块下端与限位凸起连接，上端卡接在卡接凹槽中。

通过采用上述技术方案，内隔墙由主框架和墙体模块组成，主框架将内隔墙分成上下两个区域，两个区域中均安装墙体模块，墙体模块在安装时，从内隔墙的一端滑入，插接到上下的两个梁体之间，上端被卡接凹槽卡住，下端被限位凸起卡住，墙体模块不会前后倾倒，只能左右移动，方便墙体模块的快速安装，同时也能够简化内隔墙的安装工序，提高施工效率。

可选的，所述墙体模块包括位于外圈的连接框架和设置在连接框架内部的隔墙板，所述连接框架的外侧面上沿框架板材的轴向开设有限位凹槽，所述限位凸起滑动连接在限位凹槽中。

通过采用上述技术方案，墙体模块通过滑动逐渐安装在安装空间内，利用限位凸棱，卡在墙体模块下端的限位凹槽内，能够将墙体模块进行固定，在安装过程中，滑动墙体模块在底梁和顶梁之间移动即可，整个内隔墙的结构简单，安装方便快捷。

可选的，所述连接框架呈矩形结构，限位凹槽在其外侧设置一周，所述连接框架外圈在限位凹槽两侧位置设置有连接凸棱，相邻连接框架之间通过连接凸棱连接。

通过采用上述技术方案，限位凹槽在连接框架外侧设置一周，使墙体模块能够竖放，也能够横放，根据墙体高度灵活调整，连接凸棱的设置则便于两个墙体模块之间的拼接，拼接的更紧密。

可选的，相邻的所述连接框架之间设有连接件，所述连接件固定在相邻两个连接框架相对的连接凸棱上。

通过采用上述技术方案，相邻两个连接框架之间通过连接件进行连接加固，使多个墙体模块之间形成一个整体，墙体模块安装更牢固，抗冲击能力更强。

可选的，所述连接件呈工字形结构，两个横板分别贴合固定在连接凸棱的外侧面和位于限位凹槽内的侧面上，竖板设置在两个相对的连接凸棱之间。

通过采用上述技术方案，连接件贴合连接凸棱布设，方便与连接凸棱焊接固定，同时减少连接件所占用的空间，减少墙体模块之间的缝隙，同时也能够保证墙体模块处于同一平面上，整面墙体的平整度更高。

可选的，所述连接凸棱在连接框架内侧对应形成安装槽，所述隔墙板边缘连接在安装槽中，卡在连接框架的两侧侧板之间。

通过采用上述技术方案，限位凹槽两侧设置两个安装槽，来固定隔墙板，使隔墙板能够更牢固的卡在连接框架内。

可选的，所述隔墙板包括两侧表面的支撑板和设置在两个支撑板之间的填充板，所述支撑板边缘插入到安装槽中，所述填充板的边缘抵接在限位凹槽的底板上。

通过采用上述技术方案，隔墙板采用支撑板中间夹层填充板的形式，可以根据实际需要，选择板材特性，在保温的同时，增加隔热、隔音、减震等功能中的一种或多种，使墙体功效得到提升。

可选的，所述顶梁上表面也设置有限位凸起，通过限位凸起抵接固定在屋顶楼板上，所述限位凸起顶板上设置有连接孔。

通过采用上述技术方案，顶梁通过限位凸起抵接在屋顶楼板上，用穿过连接孔的螺栓进行固定，安装方式简单。

可选的，所述顶梁和中梁的两侧侧板下端均向卡接凹槽内弯折形成弹性顶片，所述弹性顶片抵接在墙体模块侧面上。

通过采用上述技术方案，卡接凹槽内弯折形成弹性顶片，利用弹性顶片的弹力来夹紧墙体模块，使墙体模块上端固定的更牢固，墙体模块不会发生晃动。

第二方面，本申请提供一种装配式内隔墙施工工艺，采用如下的技术方案：

一种装配式内隔墙施工工艺，包括以下步骤：

在工厂加工顶梁、底梁、中梁和立梁的异形轻钢型材；

加工墙体模块的边框型材，焊接连接框架，填充隔墙板，组装完成墙体模块；

将异形轻钢型材墙体模块运输到施工现场；

在预设隔墙位置进行基础施工，在地面板上开槽，形成地沟，在屋顶楼板上预埋连接螺栓，将顶梁固定在屋顶楼板上，将底梁铺设在地沟中，将一个立梁焊接固定在顶梁和底梁的同一端之间；

在底梁上安装至少一个下层的墙体模块，墙体模块同时与立梁固定，在墙体模块顶部铺设中梁，中梁利用卡接凹槽扣住墙体模块顶部，焊接中梁端部和立梁，然后在中梁上部安装上层的墙体模块；

按照先下后上的顺序安装墙体模块，安装墙体模块的同时，续接中梁，墙体模块从中梁的断口处滑入，同一层墙体模块连接时，相邻墙体模块之间插入连接件加固；

安装墙体模块至设计长度，顶梁、底梁和中梁切齐，固定另一个立梁进行封口固定，完成单面内隔墙的施工。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.本申请中墙体模块与主框架的结构梁均采用在工厂加工的方式，在施工现场进行组装，组装效率高，能够大大的提升施工效率。

2.本申请墙体模块采用从主框架一侧滑动安装的结构，上端用卡接凹槽进行限位，下端用限位凸棱进行导向，使多个墙体模块能够整齐的对接，安装工序简单，使安装之后的内隔墙平整度更高。

3.本申请隔墙板采用支撑板中间夹层填充板的形式，可以根据实际需要，选择板材特性，在保温的同时，增加隔热、隔音、减震等功能中的一种或多种，使墙体功效得到提升。

附图说明

图1是本申请实施例的整体结构示意图。

图2是本申请实施例的分解结构示意图。

图3是本申请实施例中墙体模块的结构示意图。

图4是本申请实施例中墙体模块的剖面结构示意图。

图5是本申请实施例中墙体模块与中梁的连接结构示意图。

图6是本申请实施例中墙体模块与顶梁的连接结构示意图。

附图标记说明：1、主框架；11、顶梁；12、底梁；13、中梁；14、立梁；15、限位凸起；16、卡接凹槽；17、弹性顶片；2、墙体模块；21、连接框架；22、隔墙板；221、支撑板；222、填充板；23、限位凹槽；24、连接凸棱；25、连接件；26、安装槽。

具体实施方式

以下结合附图1-6对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种装配式内隔墙。参照图1，内隔墙包括布设呈矩形框架的主框架1，主框架1包括顶梁11、底梁12和立梁14，顶梁11与底梁12平行设置，抵接固定在屋顶楼板上，底梁12固定在地面板上，地面板上挖设地沟，底梁2的下部铺设在地沟中，两个立梁14连接在底梁12和顶梁11的两个端部之间，连接方式可以选用焊接和角件连接，本实施例采用焊接方式。中梁13平行布设在顶梁11和底梁12之间，距顶梁11和底梁12的间距相同，并且中梁13的端部分别与两个立梁14的中间位置焊接固定。顶梁11、底梁12、中梁13和立梁14组成含有两层安装空间的主框架1。主框架1的上下两层安装空间内均安装有一排墙体模块2，墙体模块2的侧边相抵接，构成一整面的内隔墙。

参照图1和2，本实施例中顶梁11、底梁12、中梁13和立梁14采用断面结构相同的轻钢型材，可以在工厂进行统一生产，因为几个梁体的结构相同，降低了生产难度，安装时具有通用性，能够续接使用，大大的减少了材料的浪费。

参照图2，以顶梁11为例，顶梁11上侧面沿其轴线方向设置限位凸棱15，限位凸棱15横截面为U形板围成的矩形，限位凸棱15顶板上沿其轴线方向等间隔开设有连接孔，连接孔形状为长条形；顶梁11下侧面设置开口，形成沿其轴线方向布设的卡接凹槽16，卡接凹槽16的两个侧壁平行。顶梁11、底梁12和中梁13在进行安装时，设置限位凸棱15的一侧均朝上；立梁14在安装时，设置限位凸棱15的一侧既可以朝向墙体模块2，也可以背离墙体模块2，本实施例中设置限位凸棱15的一侧背离墙体模块2。

墙体模块2包括位于外圈的连接框架21和设置在连接框架21内部的隔墙板22，连接框架21为断面结构相同的四个边框焊接成的矩形框，外侧面上沿边框板材的轴向开设有限位凹槽23，限位凹槽23在连接框架21外侧设置一周。在进行墙体模块2的安装时，限位凸棱15插入到连接框架21下侧的限位凹槽23中，连接框架21的上端则插入到卡接凹槽16，墙体模块2采用沿着中梁13滑动的方式进行安装，限位凸棱15起导向作用，两端的墙体模块2侧边插入到立梁14上的卡接凹槽16中。

参照图2和3，连接框架21的边框断面呈弓字形，外圈在限位凹槽23两侧位置对称设置有连接凸棱24，连接凸棱24外侧面是与限位凹槽23槽底平行的平面，相邻的两个墙体模块2的连接框架21之间通过连接凸棱24连接。相连接的两个连接框架21之间设有连接件25，连接件25将两个连接框架21相对的连接凸棱24连接，连接件25呈工字形结构，两个横板分别贴合固定在连接凸棱24的外侧面和位于限位凹槽23内的侧面上，竖板设置在两个相对连接的连接凸棱24之间，连接凸棱24抵接在竖板上，然后将连接件25与两个连接框架21焊接固定。相邻的墙体模块2通过连接凸棱24连接在一起之后，两个相对的限位凹槽23之间会形成柱形空腔，可以在柱形空腔内填充有填充条（图中未示出），使内隔墙达到更好的隔绝效果，本实施例中可采用岩棉板，起到保温作用。

参照图3和4，连接凸棱24在连接框架21内侧位置对应形成安装槽26，隔墙板2边缘卡在连接框架21的内侧开口的两侧板之间。其中，隔墙板22为多层结构，包括两侧外表面的支撑板221和设置在两个支撑板221之间的填充板222，支撑板221厚度与安装槽26的开口宽度相同，边缘插入到安装槽26中，填充板222的厚度与限位凹槽23的底板宽度相同，边缘抵接在限位凹槽23的底板上。隔墙板22在加工时可以先将支撑板221和填充板222复合在一起，然后与连接框架21进行安装，支撑板221和填充板222可以根据实际需要选择板材特性，在保温的同时，增加隔热、隔音、减震等功能中的一种或多种，使墙体功效得到提升，本实施例中填充板222采用岩棉板，起保温作用，支撑板221采用隔音板，起隔音作用。

参照图2和5，顶梁11、底梁12、中梁13和立梁14在卡接凹槽16的两侧侧板下端均向卡接凹槽16内弯折形成弹性顶片17，两个弹性顶片17向卡接凹槽16的间距逐渐减小。

两层墙体模块2在与中梁13安装时，下层的墙体模块2通过连接框架21上端插入到卡接凹槽16中，弹性顶片17弹性抵接在墙体模块2侧面上，利用弹性顶片17的弹力来夹紧墙体模块2，使墙体模块2上端固定的更牢固。上层的墙体模块2通过连接框架21的下端抵接在中梁13上，限位凸棱15插入到限位凹槽23中，连接凸棱24抵接在中梁13上，使墙体模块2在中梁13上可以沿着限位凸棱15滑动。下层墙体模块2和底梁12的连接方式与上层墙体模块2和中梁13的连接方式相同。

参照图6，上层墙体模块2和顶梁11的连接方式与上层墙体模块2和中梁13的连接方式相同，顶梁11上的限位凸棱15与屋顶楼板抵接，并用连接螺栓进行固定，顶梁11与连接框架21之间形成安装螺栓的空腔。

本申请实施例还公开一种装配式内隔墙施工工艺，包括以下步骤：

步骤1：在工厂加工顶梁11、底梁12、中梁13和立梁14对应的异形轻钢型材，加工连接件25对应的轻钢型材；

步骤2：加工墙体模块2的边框型材，焊接连接框架21的三个边框，另一侧开口，将隔墙板22复合在一起，将隔墙板22从连接框架21的开口处插入并卡紧，然后将连接框架21的另一边框焊接固定，进行封口，组装完成墙体模块2；

步骤3：将主框架1的异形轻钢型材和墙体模块2运输到施工现场；

步骤4：在预设隔墙位置进行基础施工，在地面板上开槽，形成地沟，在屋顶楼板上预埋连接螺栓，将顶梁11固定在屋顶楼板上，将底梁12铺设在地沟中，在底梁12内侧和外侧地沟中灌注混凝土进行加固，将一个立梁14焊接固定在顶梁11和底梁12的同一端之间；

步骤6：在底梁12上安装一个下层的墙体模块2，墙体模块2同时与立梁14固定，插入到立梁14上的卡接凹槽16中，在下层墙体模块2顶部铺设中梁13，中梁13）利用卡接凹槽16扣住墙体模块2顶部，焊接中梁13端部和立梁14，然后在中梁13上部安装上层的墙体模块2；

按照先下后上的顺序一组一组地安装墙体模块2，安装墙体模块2的同时，续接中梁13的长度，墙体模块2从中梁13的断口一端滑入，同一层墙体模块2连接时，相邻墙体模块2之间插入连接件25加固，填充填充条，将连接件25与连接框架2焊接固定；

步骤7：安装墙体模块2至设计长度，顶梁11、底梁12和中梁13端部切齐，焊接另一个立梁14进行封口固定，完成单面内隔墙的施工。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种装配式内隔墙，其特征在于：包括主框架（1）以及连接在主框架（1）内的若干墙体模块（2）；

所述主框架（1）包括顶梁（11）、底梁（12）、中梁（13）和立梁（14），所述顶梁（11）、底梁（12）和中梁（13）平行且上下位置相对，所述立梁（14）连接在顶梁（11）、底梁（12）和中梁（13）的端部，所述底梁（12）和中梁（13）上侧面均沿轴向设置有限位凸起（15），所述顶梁（11）和中梁（13）下侧面均沿轴向设置有卡接凹槽（16）；

所述墙体模块（2）从主框架（1）的一端滑动插入到底梁（12）和中梁（13）之间以及顶梁（11）和中梁（13）之间，所述墙体模块（2）下端与限位凸起（15）连接，上端卡接在卡接凹槽（16）中。

2.根据权利要求1所述的一种装配式内隔墙，其特征在于：所述墙体模块（2）包括位于外圈的连接框架（21）和设置在连接框架（21）内部的隔墙板（22），所述连接框架（21）的外侧面上沿框架板材的轴向开设有限位凹槽（23），所述限位凸起（15）滑动连接在限位凹槽（23）中。

3.根据权利要求2所述的一种装配式内隔墙，其特征在于：所述连接框架（21）呈矩形结构，限位凹槽（23）在其外侧设置一周，所述连接框架（21）外圈在限位凹槽（23）两侧位置设置有连接凸棱（24），相邻连接框架（21）之间通过连接凸棱（24）连接。

4.根据权利要求3所述的一种装配式内隔墙，其特征在于：相邻的所述连接框架（21）之间设有连接件（25），所述连接件（25）固定在相邻两个连接框架（21）相对的连接凸棱（24）上。

5.根据权利要求4所述的一种装配式内隔墙，其特征在于：所述连接件（25）呈工字形结构，两个横板分别贴合固定在连接凸棱（24）的外侧面和位于限位凹槽（23）内的侧面上，竖板设置在两个相对的连接凸棱（24）之间。

6.根据权利要求3所述的一种装配式内隔墙，其特征在于：所述连接凸棱（24）在连接框架（21）内侧对应形成安装槽（26），所述隔墙板（22）边缘连接在安装槽（26）中，卡在连接框架（21）的两侧侧板之间。

7.根据权利要求6所述的一种装配式内隔墙，其特征在于：所述隔墙板（22）包括两侧表面的支撑板（221）和设置在两个支撑板（221）之间的填充板（222），所述支撑板（221）边缘插入到安装槽（26）中，所述填充板（222）的边缘抵接在限位凹槽（23）的底板上。

8.根据权利要求1所述的一种装配式内隔墙，其特征在于：所述顶梁（11）上表面也设置有限位凸起（15），通过限位凸起（15）抵接固定在屋顶楼板上，所述限位凸起（15）顶板上设置有连接孔。

9.根据权利要求1所述的一种装配式内隔墙，其特征在于：所述顶梁（11）和中梁（13）的两侧侧板下端均向卡接凹槽（16）内弯折形成弹性顶片（17），所述弹性顶片（17）抵接在墙体模块（2）侧面上。

10.一种装配式内隔墙施工工艺，其特征在于，包括以下步骤：

在工厂加工顶梁（11）、底梁（12）、中梁（13）和立梁（14）的异形轻钢型材；

加工墙体模块（2）的边框型材，焊接连接框架（21），填充隔墙板（22），组装完成墙体模块（2）；

将异形轻钢型材墙体模块（2）运输到施工现场；

在预设隔墙位置进行基础施工，在地面板上开槽，形成地沟，在屋顶楼板上预埋连接螺栓，将顶梁（11）固定在屋顶楼板上，将底梁（12）铺设在地沟中，将一个立梁（14）焊接固定在顶梁（11）和底梁（12）的同一端之间；

在底梁（12）上安装至少一个下层的墙体模块（2），墙体模块（2）同时与立梁（14）固定，在墙体模块（2）顶部铺设中梁（13），中梁（13）利用卡接凹槽（16）扣住墙体模块（2）顶部，焊接中梁（13）端部和立梁（14），然后在中梁（13）上部安装上层的墙体模块（2）；

按照先下后上的顺序安装墙体模块（2），安装墙体模块（2）的同时，续接中梁（13），墙体模块（2）从中梁（13）的断口处滑入，同一层墙体模块（2）连接时，相邻墙体模块（2）之间插入连接件（25）加固；

安装墙体模块（2）至设计长度，顶梁（11）、底梁（12）和中梁（13）切齐，固定另一个立梁（14）进行封口固定，完成单面内隔墙的施工。

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