CN112342441A - 一种高耐磨合金材料及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本申请涉及合金领域，具体公开了一种高耐磨合金材料及其制备方法，所述合金材料按质量百分比包括以下组分：碳 0.4～0.6%；钨 10.1～15.3%；钴 48.12～56.23%；钼 3.26～5.23%；铬 14.32～19.35%；钒 0.055～0.089%；锰 0.52～0.96%；硅 1.96～4.26%；硫 0.012～0.017%；磷 0.019～0.025%；铜 0.269～0.415%；钛 0.06～0.11%；镍 7.26～11.23%；铝 0.02～0.04%；所述合金材料的制备方法包括高温固溶和时效处理步骤，本申请制备得到的合金具有良好的耐磨性、高温强度和耐高温氧化性等性能。
Description
技术领域
本申请涉及合金领域，更具体地说，它涉及一种高耐磨合金材料及其制备方法。
背景技术
随着冶金技术的不断发展，高温合金逐渐出现在大众的视野里并逐渐被大量地应用，高温合金是指以铁、镍、钴为基，能在600℃以上的高温及一定应力作用下长期工作的一类金属材料，具有优异的高温强度、良好的抗氧化和抗热腐蚀性能等综合性能。
其中，钴基高温合金是含钴量40～65％的奥氏体高温合金，具有良好的耐磨性，并在730～1100℃条件下具有一定的高温强度、良好的抗热腐蚀和抗氧化能力等性能，适于制作航空喷气发动机、工业燃气轮机、舰船燃气轮机的导向叶片和喷嘴导叶以及柴油机喷嘴等。
针对上述中的相关技术，发明人认为：很多钴基高温合金会被应用到更高温度的环境中，如果合金材料在性能不合格，很容易影响相关设备的正常工作.
发明内容
为了提高合金材料的耐磨性、高温强度和耐高温氧化性等性能，本申请提供一种高耐磨合金材料及其制备方法。
第一方面，本申请提供一种高耐磨合金材料，采用如下的技术方案：
一种高耐磨合金材料，按质量百分比包括以下组分：
碳 0.4～0.6％；
钨 10.1～15.3％；
钴 48.12～56.23％；
钼 3.26～5.23％；
铬 14.32～19.35％；
钒 0.055～0.089％；
锰 0.52～0.96％；
硅 1.96～4.26％；
硫 0.012～0.017％；
磷 0.019～0.025％；
铜 0.269～0.415％；
钛 0.06～0.11％；
镍 7.26～11.23％；
铝 0.02～0.04％。
通过采取上述技术方案，钴基高温合金中，钨、钴、镍、铬等会形成MC型的碳化物，在温度上升的时候，碳化物集聚长大速度较慢﹐碳化物重新回溶于基体的温度也较高﹐因此在温度上升时﹐钴基合金的强度下降一般比较缓慢，使得合金材料具有良好的高温强度和耐高温氧化性；本申请对合金材料中的各个成分配比进行更为合理的规划，从而使得合金中形成的碳化物更为合理地分布于富钴的基体中；同时使得部分铬、钨、硅和钼原子更为合理地固溶于富钴的基体中，降低合金的错位能，进一步提高材料的耐磨性、高温强度和耐高温氧化等，从而本申请合金材料具有良好的耐磨性、高温强度和耐高温氧化等综合性能。
优选的，一种高耐磨合金材料，按质量百分比包括以下组分：
碳 0.46～0.51％；
钨 10.1～11.6％；
钴 50.16～54.55％；
钼 4.23～5.51％；
铬 15.84～18.46％；
钒 0.07～0.08％；
锰 0.5～0.6％；
硅 2.59～3.69％；
硫 0.015～0.017％；
磷 0.023～0.025％；
铜 0.3～0.4％；
钛 0.07～0.1％；
镍 8.59～10.28％；
铝 0.03～0.04％。
通过采取上述技术方案，优化合金中各组分的配比，进一步强化合金性能，促使合金材料具有更好的耐磨性、高温强度和耐高温氧化等综合性能。
优选的，一种高耐磨合金材料，按质量百分比包括以下组分：
碳 0.506％；
钨 10.3％；
钴 52.83％；
钼 4.73％；
铬 17.99％；
钒 0.079％；
锰 0.532％；
硅 3.12％；
硫 0.017％；
磷 0.025％；
铜 0.331％；
钛 0.08％；
镍 9.43％；
铝 0.03％。
通过采用上述技术方案，进一步优化合金中各组分的配比，从而更好地强化合金性能，促使合金材料具有更好的耐磨性、高温强度和耐高温氧化等综合性能。
第二方面，本申请提供一种高耐磨合金材料的制备方法，采用如下的技术方案：
一种高耐磨合金材料的制备方法，包括以下步骤：
高温固溶：将铸锭加入炉体中，将炉体升温到为1100～1200℃，保温6～8h，降温至室温；时效处理：将降温至室温的合金材料再次加入到炉体中，升温至850～890℃，保温9～10h，然后降温至室温，得到钴基合金。
通过采用上述技术方案，高温固溶处理使得部分铬、钨、硅和钼等原子更好地融入固溶体中，使得晶体滑移阻力增大，提高位错分解的倾向，导致交滑移难于进行，合金被强化，耐磨性和高温强度提高；时效处理可以消除合金的内应力，稳定合金的组织和结构，同时，使得碳化物再次析出，对合金性能进行强化；同时，本申请对合金制备的工艺条件进行调控，改善合金的组织，降低合金的缺陷，使得合金材料的耐磨性、高温强度和耐高温氧化等得到很好地提升。
优选的，所述高温固溶步骤中的升温速率为5～8℃/min。
通过采用上述技术方案，调节高温固溶步骤中的升温速率，使得合金中部分铬、钨和钼等原子更好地融入固溶体中，进一步对合金进行强化，从而可以进一步提高合金的耐磨性、高温强度和耐高温氧化等综合性能。
优选的，所述时效处理步骤中的升温速率为30-45℃/min。
通过采用上述技术方案，调节时效处理步骤中的升温速率，从而使得合金的组织和结构得到更好地稳定，从而可以进一步提高合金材料的耐磨性、高温强度和耐高温氧化等综合性能。
优选的，所述高温固溶步骤中的降温速率为3～7℃/min。
通过采用上述技术方案，稳定合金的组织和结构，从而进一步合金的的耐磨性、高温强度和耐高温氧化等综合性能。
优选的，所述时效处理步骤中的降温速率为10～15℃/min。
通过采用上述技术方案，使得碳化物稳定地析出，并且调至碳化物的颗粒粒径至合适范围，从而可以进一步提高合金材料的耐磨性和高温强度等。
优选的，一种高耐磨合金材料的制备方法，包括以下步骤：
高温固溶：将铸锭加入炉体中，将炉体升温到为1150℃，升温速率为6℃/min，保温6h，降温至室温，降温速率为4℃/min；
时效处理：将降温至室温的合金材料再次加入到炉体中，升温至860℃，升温速率为38℃/min，保温9h，然后降温至室温，降温速率为12℃/min，得到钴基合金。
通过采用上述技术方案，优选合金制备方法中的工艺参数，进一步降低合金的错位能，并使得合金的碳化物更好稳定地析出，进一步提高合金的耐磨性、高温强度和耐高温氧化等综合性能。
综上所述，本申请具有以下有益效果：
1、由于本申请采用特定的合金组分配比，从而可以大大提高合金材料的耐磨性、高温强度和耐高温氧化等综合性能。
2、本申请的方法，通过控制工艺温度、升温速率和降温速率等，从而可以得到耐磨性、高温强度和耐高温氧化等综合性能良好的合金。
具体实施方式
随着冶金技术的发展，高温合金被大量投入到高温等严苛的使用环境中，其中，钴基高温合金虽然在730～1100℃条件下具有一定的高温强度、良好的抗热腐蚀和抗氧化能力等性能，但是，对于更高温度的使用环境，钴基高温合表现并未达到预期；发明人在研究中发现，改变钴基高温合金中组分含量，虽然可以调节钴基高温合金的性能，但是依然达不到预期效果，最终发明人发现，通过调节钴基高温合金中的组分含量，并且控制合金制备过程的工艺参数，可以很好地提高合金性能，本申请就是基于上述发明进行的。
以下结合实施例对本申请作进一步详细说明。
实施例
实施例1-13
以下以实施例1为例进行说明，一种高耐磨合金材料的制备方法，包括以下步骤：
高温固溶：将配比好的铸锭加入炉体中，将炉体升温到为1150℃，升温速率为6℃/min，保温6h，降温至室温，降温速率为4℃/min；
时效处理：将降温至室温的合金材料再次加入到炉体中，升温至860℃，升温速率为38℃/min，保温9h，然后降温至室温，降温速率为12℃/min，得到钴基高温合金。
如表1和表2所示，实施例1-13的钴基高温合金的主要区别在于合金材料中成分的质量百分含量不同。
表1
表2
| 组分 | 实施例1 | 实施例2 | 实施例3 | 实施例4 | 实施例5 | 实施例6 |
| 碳 | 0.4 | 0.594 | 0.6 | 0.46 | 0.51 | 0.455 |
| 钨 | 10.1 | 15.3 | 14.1 | 11.6 | 10.2 | 10.1 |
| 钴 | 56.23 | 48.12 | 50.53 | 54.41 | 50.16 | 54.55 |
| 钼 | 3.73 | 3.26 | 5.23 | 4.23 | 5.51 | 5.23 |
| 铬 | 14.32 | 15.58 | 19.35 | 17.11 | 18.46 | 15.84 |
| 钒 | 0.055 | 0.089 | 0.06 | 0.074 | 0.08 | 0.07 |
| 锰 | 0.535 | 0.96 | 0.52 | 0.500 | 0.6 | 0.557 |
| 硅 | 3.96 | 4.26 | 1.96 | 2.59 | 3.69 | 2.55 |
| 硫 | 0.012 | 0.017 | 0.012 | 0.015 | 0.017 | 0.015 |
| 磷 | 0.019 | 0.025 | 0.019 | 0.023 | 0.025 | 0.023 |
| 铜 | 0.369 | 0.415 | 0.269 | 0.3 | 0.328 | 0.4 |
| 钛 | 0.06 | 0.11 | 0.06 | 0.07 | 0.10 | 0.07 |
| 镍 | 10.19 | 11.23 | 7.26 | 8.59 | 10.28 | 10.11 |
| 铝 | 0.02 | 0.04 | 0.03 | 0.03 | 0.04 | 0.03 |
| 合计 | 100 | 100 | 100 | 100 | 100 | 100 |
实施例14-31
如表3所示，与实施例7相比，实施例14-31的钴基高温合金主要区别在于合金制备过程中的工艺参数不同。
表3
对比例
对比例1-8
如表4所示，与实施例7相比，对比例1-8的钴基高温合金主要区别在于合金的成分质量百分比不同。
表4
| 组分 | 实施例7 | 对比例1 | 对比例2 | 对比例3 | 对比例4 |
| 碳 | 0.506 | 0.506 | 0.506 | 0.506 | 0.506 |
| 钨 | 10.3 | 7.85 | 16.9 | 10.3 | 10.3 |
| 钴 | 52.83 | 52.83 | 52.83 | 52.83 | 52.83 |
| 钼 | 4.73 | 4.73 | 4.73 | 4.73 | 4.73 |
| 铬 | 17.99 | 20.44 | 11.39 | 17.99 | 17.99 |
| 钒 | 0.079 | 0.079 | 0.079 | 0.079 | 0.079 |
| 锰 | 0.532 | 0.532 | 0.532 | 0.532 | 0.532 |
| 硅 | 3.12 | 3.12 | 3.12 | 0.59 | 6.32 |
| 硫 | 0.017 | 0.017 | 0.017 | 0.017 | 0.017 |
| 磷 | 0.025 | 0.025 | 0.025 | 0.025 | 0.025 |
| 铜 | 0.331 | 0.331 | 0.331 | 0.331 | 0.331 |
| 钛 | 0.08 | 0.08 | 0.08 | 0.03 | 0.05 |
| 镍 | 9.43 | 9.43 | 9.43 | 12.01 | 6.26 |
| 铝 | 0.03 | 0.03 | 0.03 | 0.03 | 0.03 |
| 合计 | 100 | 100 | 100 | 100 | 100 |
表5
| 组分 | 实施例7 | 对比例5 | 对比例6 | 对比例7 | 对比例8 |
| 碳 | 0.506 | 0.506 | 0.506 | 0.506 | 0.506 |
| 钨 | 10.3 | 8.16 | 17.8 | 10.3 | 10.3 |
| 钴 | 52.83 | 52.83 | 52.83 | 52.83 | 52.83 |
| 钼 | 4.73 | 4.73 | 4.73 | 4.73 | 4.73 |
| 铬 | 17.99 | 20.13 | 10.49 | 17.99 | 17.99 |
| 钒 | 0.079 | 0.079 | 0.079 | 0.079 | 0.079 |
| 锰 | 0.532 | 0.532 | 0.532 | 0.532 | 0.532 |
| 硅 | 3.12 | 3.12 | 3.12 | 0.21 | 7.45 |
| 硫 | 0.017 | 0.017 | 0.017 | 0.017 | 0.017 |
| 磷 | 0.025 | 0.025 | 0.025 | 0.025 | 0.025 |
| 铜 | 0.331 | 0.331 | 0.331 | 0.331 | 0.331 |
| 钛 | 0.08 | 0.08 | 0.08 | 0.04 | 0.05 |
| 镍 | 9.43 | 9.43 | 9.43 | 12.38 | 5.13 |
| 铝 | 0.03 | 0.03 | 0.03 | 0.03 | 0.03 |
| 合计 | 100 | 100 | 100 | 100 | 100 |
对比例9-21
如表6所示，与实施例7相比，对比例5-20的主要区别在于合金制备过程中的工艺参数不同。
对比例21为市售KHR40CM合金，合金按质量比的组分含量为：碳0.12％，硅1.75％,锰1.4％，铬30.06％，钴41.16％，镍17.64％，铁余量。
表6
性能检测试验
检测方法：
熔点：对实施例1-31以及对比例1-21中的合金产品进行熔点检测。
高温强度：利用高温合金屈服强度检测仪，对实施例1-31以及对比例1-21中的合金产品，进行800℃温度下的屈服强度检测。
耐磨性：将实施例1-31以及对比例1-21中的合金产品放在M-200磨损试验机上，施加50KG的压力，对样品进行10h的磨损试验，计算磨损率。
耐高温氧化性：将将实施例1-31以及对比例1-21中的合金产品置于1300℃的高温环境中，200h后，检测氧化失重量。
上述检测结果见表7。
表7
结合实施例1-7和对比例21并结合表7可以看出，本申请制备得到的合金熔点更高，具有更好的耐磨性、高温强度和耐高温氧化性，其中实施例7的性能最优。
结合实施例8-13并结合表7可看出，钨、铬、硅和镍等的含量对合金产品的性能有所影响；结合实施例7和对比例1-4并结合表7可以看出，当合金组分含量不在本申请的限定内后，合金产品的整体性能下降。
结合实施例14-21和实施例23-30并结合表7可以看出，合金制备过程中，处理温度、升温速率以及降温速率对合金产品的性能有所影响，结合实施例22和实施例31并结合表7可以看出，保温时间对本申请合金产品性能影响不大。结合对比例9-20和表7可以看出，当合金制备过程中的处理温度、升温速率以及降温速率不在本申请的限定内后，合金产品的整体性能下降。
本具体实施例仅仅是对本申请的解释，其并不是对本申请的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本申请的权利要求范围内都受到专利法的保护。
Claims (9)
1.一种高耐磨合金材料，其特征在于，按质量百分比包括以下组分：
碳 0.4～0.6%；
钨 10.1～15.3%；
钴 48.12～56.23%；
钼 3.26～5.23%；
铬 14.32～19.35%；
钒 0.055～0.089%；
锰 0.52～0.96%；
硅 1.96～4.26%；
硫 0.012～0.017%；
磷 0.019～0.025%；
铜 0.269～0.415%；
钛 0.06～0.11%；
镍 7.26～11.23%；
铝 0.02～0.04%。
2.根据权利要求1所述的一种高耐磨合金材料，其特征在于，按质量百分比包括以下组分：
碳 0.46～0.51%；
钨 10.1～11.6%；
钴 50.16～54.55%；
钼 4.23～5.51%；
铬 15.84～18.46%；
钒 0.07～0.08%；
锰 0.5～0.6%；
硅 2.59～3.69%；
硫 0.015～0.017%；
磷 0.023～0.025%；
铜 0.3～0.4%；
钛 0.07～0.1%；
镍 8.59～10.28%；
铝 0.03～0.04%。
3.根据权利要求2所述的一种高耐磨合金材料，其特征在于，按质量百分比包括以下组分：
碳 0.506%；
钨 10.3%；
钴 52.83%；
钼 4.73%；
铬 17.99%；
钒 0.079%；
锰 0.532%；
硅 3.12%；
硫 0.017%；
磷 0.025%；
铜 0.331%；
钛 0.08%；
镍 9.43%；
铝 0.03%。
4.根据权利要求1-3任意一项所述的一种高耐磨合金材料的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
高温固溶：将铸锭加入炉体中，将炉体升温到为1100～1200℃，保温6～8h，降温至室温；
时效处理：将降温至室温的合金材料加入到炉体中，升温至850～890℃，保温9～10h，然后降温至室温，得到钴基合金。
5.根据权利要求4所述的一种高耐磨合金材料的制备方法，其特征在于，所述高温固溶步骤中的升温速率为5～8℃/min。
6.根据权利要求5所述的一种高耐磨合金材料的制备方法，其特征在于，所述时效处理步骤中的升温速率为30-45℃/min。
7.根据权利要求6所述的一种高耐磨合金材料的制备方法，其特征在于，所述高温固溶步骤中的降温速率为3～7℃/min。
8.根据权利要求7所述的一种高耐磨合金材料的制备方法，其特征在于，所述时效处理步骤中的降温速率为10～15℃/min。
9.根据权利要求8所述的一种高耐磨合金材料的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
高温固溶：将铸锭加入炉体中，将炉体升温到为1150℃，升温速率为6℃/min，保温6h，降温至室温，降温速率为4℃/min；
时效处理：将降温至室温的合金材料加入到炉体中，升温至860℃，升温速率为38℃/min，保温9h，然后降温至室温，降温速率为12℃/min，得到钴基合金。
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