CN112323169A - 一种再生防静电涤纶短纤生产工艺 - Google Patents

一种再生防静电涤纶短纤生产工艺 Download PDF

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Abstract

本申请涉及纤维的领域,具体公开了一种再生防静电涤纶短纤生产工艺。其制备方法为:1),原料干燥;2),熔融:将干燥后的废纺织品和废旧聚酯瓶片进行熔融并过滤处理,然后进行调质处理,再进行二级过滤处理,获得过滤熔体;3),纺丝:将过滤熔体进行纺丝,形成初生纤维;4),上油:初生纤维依次经过冷却、第一次牵伸后再上油;5),后纺:将上油后的纤维进行第二次牵伸;6),定型;所述4)中的涤纶油剂包括氢化蓖麻油聚氧乙烯醚;二硝基酚;矿物油;增稠剂;脂肪醇聚氧乙烯醚。本申请的方法制备的再生涤纶短纤在具有良好的防静电效果下还具有较好的质量的优点。

Description

一种再生防静电涤纶短纤生产工艺
技术领域
本申请涉及纤维的领域,更具体地说,它涉及一种再生防静电涤纶短纤生产工艺。
背景技术
涤纶短纤是由聚酯再纺成丝束切断后得到的纤维,而再生涤纶短纤则是指利用废旧聚酯瓶片经过粉碎、清洗,各种原料的混合物经过干燥,熔融挤出,纺丝,松弛热定型,切断后形成不同长度的再生涤纶短纤,属于再生资源的充分利用,具有较低的成本和广大的市场。
涤纶是目前应用较为广泛的一种合成纤维,具有强度高、弹性好、刚性大等优越的物理机械性能及耐酸、耐腐蚀性,但是,涤纶分子间是由共价键结合,既不能电离也不能传递电子,极易产生和积聚电荷,导致涤纶易产生静电。
针对上述中的相关技术,发明人认为存在有涤纶短纤在防丝的过程中,由于纤维与金属的摩擦以及纤维之间摩擦均较大,使得在纺丝各工艺过程中会产生较大的静电,导致纤维容易起毛、起球、沾灰等,甚至使得生产的涤纶短纤质量变差的缺陷。
发明内容
为了使得再生涤纶短纤在具有良好的防静电效果下还具有较好的质量,本申请提供一种再生防静电涤纶短纤生产工艺。
本申请提供一种再生防静电涤纶短纤生产工艺,采用如下的技术方案:
一种再生防静电涤纶短纤生产工艺,包括以下步骤:
步骤1),原料干燥:将废纺织品和废旧聚酯瓶片在温度为160-170℃、真空度大于0.09Mpa条件下,干燥8-10小时;
步骤2),熔融:将干燥后的废纺织品和废旧聚酯瓶片进行熔融并过滤处理,然后进行调质处理,再进行二级过滤处理,获得过滤熔体;
步骤3),纺丝:将过滤熔体进行纺丝,纺丝为温度265-275℃,形成初生纤维;
步骤4),上油:初生纤维依次经过冷却、第一次牵伸后,然后采用涤纶油剂对第一次牵伸后的纤维上油;
步骤5),后纺:上油后的初生纤维进行第二次牵伸,牵伸倍数为2.5-2.6倍,速度为180-190m/s;
步骤6),定型:将二次牵伸后的纤维根据生产需求经过叠丝、预热、卷曲、切断后进行定型,定型温度为170-180℃,定型时间为10-12分钟,获得再生防静电涤纶短纤;
所述步骤4)中涤纶油剂包括以下质量份数的组分:
氢化蓖麻油聚氧乙烯醚1-3份;
二硝基酚0.4-0.8份;
矿物油25-35份;
增稠剂5-7份;
脂肪醇聚氧乙烯醚16-20份。
通过采用上述技术方案,通过采用氢化蓖麻油聚氧乙烯醚,氢化蓖麻油聚氧乙烯醚分子中含有大量的聚氧乙烯链,能够增加纤维的亲水性,具有一定的增强纤维的抗静电效果,还可增强涤纶纤维的耐热、耐磨性能。
通过采用矿物油,矿物油具有较低的粘度,矿物油既能满足油剂性能的要求,还可使纤维与金属的摩擦系数降低,纤维与纤维的摩擦系数增高,使得纤维的集束性较好,且矿物油的价格较为便宜,能够降低一定的成本。
通过采用脂肪醇聚氧乙烯醚作为主要乳化剂,使得各组分的相容性更佳,能够提高油膜的强度,还具有平滑性,使得纤维具有良好的集束性。
通过采用氢化蓖麻油聚氧乙烯醚与二硝基酚的配合,二硝基酚促进了氢化蓖麻油聚氧乙烯醚增强纤维的抗静电效果,还使得纤维的上油效果较佳,从而使得纤维具有较好的平滑性,有利于减少涤纶短纤的静摩擦系数以及提升动摩擦系数,使得加入氢化蓖麻油聚氧乙烯醚与二硝基酚后再生防静电涤纶短纤具有较佳的抗静电效果。
通过采用增稠剂,增稠剂是阳离子表面活性剂,它既能使油剂在上油时保持适当的粘度,又能增加油剂稠度,使得在上油工艺中能够减少油剂飞溅的情况产生,有利于提高上油的效率。
本申请中的增稠剂可以采用聚丙烯酸类增稠剂、椰油酸二乙醇酰胺、海藻酸钠、天然淀粉。
通过采用上述技术方案,通过采用油剂对第一次牵伸后的纤维上油,油剂对纤维有良好的湿润性,能够很好地吸附在纤维表面,形成良好的保护膜,赋予纤维一定的摩擦性能,可减少纤维磨损,还可赋予纤维一定的抗静电性、集束性,有利于变形丝的加工。
通过采用废纺织品和废旧聚酯瓶片作为原料,能够提高废弃纺织品的利用率,减少资源的浪费以及对环境的污染,在一定程度上能够降低成本。
通过采用二级过滤处理获得过滤熔体,能够在较大程度上去除生产原料中的杂质,使得过滤熔体较为洁净,有利于提高纤维的质量。
优选的,所述步骤4)中的上油方法采用油轮上油。
通过采用上述技术方案,通过采用油轮的方式上油,使得初生纤维能够较为快速地吸附油剂,并在初生纤维表面上迅速铺展,从而能够快速而均匀的上油,提高上油的效率,还具有一定的消除静电的作用。
优选的,所述涤纶油剂浓度为2%-3%。
通过采用上述技术方案,通过采用浓度为2%-3%油剂上油后,使得初生纤维的张力较为适中,从而使得涤纶纤维在拉伸中不易产生毛丝和断头,且使得上油过程中油剂不易飞溅,油剂在纤维上附着更均匀,提高上油的效果。
优选的,所述步骤3)中纺丝温度为265-275℃。
通过采用上述技术方案,通过采用温度为265-275℃作为纺丝温度,能够较有效的改变熔体的流变性能,且较高的温度有利于纺丝,但是温度太高会增加纺丝的毛丝和断头,采用此段温度纺丝,能够在减少纺丝的毛丝和断头的前提下,有利于提升纺丝的效率和质量。
优选的,所述涤纶油剂还包括以下质量份数的组分:
抗静电剂9-15份;
所述抗静电剂为椰油酸二乙醇酰、二聚氧乙烯月桂酰胺、脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸钠、烷基磷酸酯钾盐中的一种或多种的复配。
通过采用上述技术方案,通过采用椰油酸二乙醇酰、二聚氧乙烯月桂酰胺、脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸钠、烷基磷酸酯钾盐中的一种或多种的复配为抗静电剂,能够进一步提升再生抗静电涤纶的抗静电效果,还使得油剂对纤维的湿润性、耐热性、附着性较好,使得纤维内部的含油量较为适中,有利于提升纤维的断裂强度。
优选的,所述涤纶油剂还包括以下质量份数的组分:
硅油6-10份;
异构十三醇聚氧乙烯醚磷酸酯1-3份。
通过采用上述技术方案,通过采用硅油与异构十三醇聚氧乙烯醚磷酸酯,异构十三醇聚氧乙烯醚磷酸酯对硅油具有较佳的乳化效果,有利于提升油剂的粘度,使得油剂具有较强的渗透力,可渗透到涤纶纤维的内部,提升涤纶纤维的上油效果,从而获得再生防静电涤纶短纤具有更柔软的手感,还进一步提升了涤纶纤维的抗静电能力。
优选的,所述涤纶油剂还包括以下质量份数的组分:
二甲基亚砜0.4-0.8份;
N-甲基吡咯烷酮0.3-0.7份。
通过采用上述技术方案,通过采用二甲基亚砜与N-甲基吡咯烷酮,二甲基亚砜与N-甲基吡咯烷酮配合时具有较强的溶解性、稳定性以及选择性,使得二甲基亚砜、N-甲基吡咯烷酮与氢化蓖麻油聚氧乙烯醚、二硝基酚配合使用时制备的油剂,使得涤纶纤维的上油效果较好,从而具有进一步提升再生防静电涤纶短纤的耐热、耐磨性能、抗静电性能,使得涤纶短纤的质量较佳。
优选的,所述涤纶油剂的制备方法包括以下步骤:
步骤01),将氢化蓖麻油聚氧乙烯醚、二硝基酚、矿物油、脂肪醇聚氧乙烯醚混合,边搅拌边加热至40-60℃,搅拌均匀,搅拌成油状,获得涤纶油剂预混合物;
步骤02),将增稠剂加入到涤纶油剂预混合物中,持续搅拌30-40分钟,搅拌速度为600-800r/min,获得涤纶油剂。
通过采用上述技术方案,通过边搅拌边加热至40-60℃,搅拌成油状,使得各组分的乳化效果较佳,有利于提高各组分之间的相容性,使得搅拌所得涤纶油剂预混合物中各组分混合较为均匀。
通过采用搅拌速度为600-800r/min,使得加入各组分后,各组分能够充分的混合,从而使得各组分的相互配合更佳充分,有利于增强各组分配合所产生的效果,提高涤纶油剂的性能。
优选的,所述步骤01)中还加入有抗静电剂、二甲基亚砜、N-甲基吡咯烷酮;
步骤02)中还加入有硅油、异构十三醇聚氧乙烯醚磷酸酯。
通过采用上述技术方案,通过采用在涤纶油剂预混合物中加入硅油、异构十三醇聚氧乙烯醚磷酸酯,使得硅油能够在涤纶油剂预混合物中混合均匀,使得涤纶油剂具有较佳的油状质地。
综上所述,本申请具有以下有益效果:
1、由于本申请采用氢化蓖麻油聚氧乙烯醚与二硝基酚配合,二硝基酚促进了氢化蓖麻油聚氧乙烯醚增强纤维的抗静电效果,还使得纤维的上油效果较佳,从而使得纤维具有较好的平滑性,有利于减少涤纶短纤的静摩擦系数以及提升动摩擦系数,使得加入氢化蓖麻油聚氧乙烯醚与二硝基酚后再生防静电涤纶短纤具有较佳的抗静电效果。
2、本申请中优选采用硅油与异构十三醇聚氧乙烯醚磷酸酯,有利于提升油剂的粘度,使得油剂具有较强的渗透力,提升涤纶纤维的上油效果,从而进一步提升了涤纶纤维的抗静电能力。
3、本申请优选采用二甲基亚砜、N-甲基吡咯烷酮与氢化蓖麻油聚氧乙烯醚、二硝基酚配合时具有较强的溶解性、稳定性以及选择性,具有进一步提升再生防静电涤纶短纤的耐热、耐磨性能,使得涤纶短纤的质量较佳。
具体实施方式
以下实施例对本申请作进一步详细说明。
以下实施例及比较例中各原料组分的来源信息详见表1
表1
Figure BDA0002735485360000071
Figure BDA0002735485360000081
实施例1-3
一种涤纶油剂,包括以下组分:
氢化蓖麻油聚氧乙烯醚、二硝基酚、矿物油、增稠剂、脂肪醇聚氧乙烯醚。
增稠剂为聚丙烯酸钠。
实施例1-3中,各组分的投入量(单位Kg)详见表2
表2
实施例1 实施例2 实施例3
氢化蓖麻油聚氧乙烯醚 1 2 3
二硝基酚 0.4 0.6 0.8
矿物油 25 30 35
聚丙烯酸钠 5 6 7
脂肪醇聚氧乙烯醚 16 18 20
实施例1-3中涤纶油剂的制备方法包括以下步骤:
步骤01),将氢化蓖麻油聚氧乙烯醚、二硝基酚、矿物油、脂肪醇聚氧乙烯醚依次加入到搅拌釜中,边搅拌边加热至50℃,搅拌均匀,搅拌成油状,获得涤纶油剂预混合物;
步骤02),将增稠剂加入到涤纶油剂预混合物中,持续搅拌35分钟,搅拌速度为700r/min,获得涤纶油剂。
实施例4
一种涤纶油剂,与实施例2相比,区别仅在于:
涤纶油剂的制备方法中:
步骤01)中,加热至40℃;
步骤02)中,搅拌30分钟,搅拌速为600r/min。
实施例5
一种涤纶油剂,与实施例2相比,区别仅在于:
涤纶油剂的制备方法中:
步骤01)中,加热至60℃;
步骤02)中,搅拌40分钟,搅拌速为800r/min。
实施例6-8
一种涤纶油剂,与实施例2相比,区别仅在于:
涤纶油剂还包括:抗静电剂。
抗静电剂为脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸钠、烷基磷酸酯钾盐的复配。
实施例6-8中,各组分的投入量(单位Kg)详见表3
表3
Figure BDA0002735485360000101
脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸钠、烷基磷酸酯钾盐在步骤01)中与氢化蓖麻油聚氧乙烯醚、二硝基酚、矿物油、脂肪醇聚氧乙烯醚依次加入到搅拌釜中,搅拌均匀。
实施例9-11
一种涤纶油剂,与实施例2相比,区别仅在于:
涤纶油剂还包括:
硅油;
异构十三醇聚氧乙烯醚磷酸酯。
实施例9-11中,各组分的投入量(单位Kg)详见表4
表4
Figure BDA0002735485360000111
硅油、异构十三醇聚氧乙烯醚磷酸酯在步骤02)中与增稠剂一起加入到涤纶油剂预混合物中,搅拌均匀。
实施例12-14
一种涤纶油剂,与实施例2相比,区别仅在于:
涤纶油剂还包括:
二甲基亚砜;
N-甲基吡咯烷酮。
实施例12-14中,各组分的投入量(单位Kg)详见表5
表5
实施例12 实施例13 实施例14
氢化蓖麻油聚氧乙烯醚 2 2 2
二硝基酚 0.6 0.6 0.6
矿物油 30 30 30
聚丙烯酸钠 6 6 6
脂肪醇聚氧乙烯醚 18 18 18
二甲基亚砜 0.4 0.6 0.8
N-甲基吡咯烷酮 0.3 0.5 0.7
二甲基亚砜与N-甲基吡咯烷酮在步骤02)中与增稠剂一起加入到涤纶油剂预混合物中,搅拌均匀。
实施例15-17
一种涤纶油剂,与实施例2相比,区别仅在于:
涤纶油剂还包括:抗静电剂、硅油、异构十三醇聚氧乙烯醚磷酸酯、二甲基亚砜、N-甲基吡咯烷酮。
抗静电剂为脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸钠、烷基磷酸酯钾盐的复配。
实施例15-17中,各组分的投入量(单位Kg)详见表6
表6
Figure BDA0002735485360000131
脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸钠、烷基磷酸酯钾盐、二甲基亚砜与N-甲基吡咯烷酮在步骤01)中与氢化蓖麻油聚氧乙烯醚、二硝基酚、矿物油、脂肪醇聚氧乙烯醚依次加入到搅拌釜中,搅拌均匀。
硅油、异构十三醇聚氧乙烯醚磷酸酯在步骤02)中与增稠剂一起加入到涤纶油剂预混合物中,搅拌均匀。
实施例18-28
本申请公开的一种再生防静电涤纶短纤生产工艺,包括以下步骤:
步骤1),原料干燥:将废纺织品和废旧聚酯瓶片置于真空鼓风干燥机内干燥,干燥温度为165℃、真空度为0.12Mpa条件下,干燥9小时;
步骤2),熔融:将干燥后的废纺织品和废旧聚酯瓶片用双螺杆挤出机熔融并过滤处理,然后经过熔体泵送至液相调质调稠反应釜进行调质处理,再送入二级过滤器进行过滤处理,获得过滤熔体;
步骤3),纺丝:将过滤熔体先送入静态混合器,然后再用纺丝机进行纺丝,纺丝为温270℃,纺丝速度为1350m/min,形成初生纤维;
步骤4),上油:初生纤维依次经过冷却、第一次牵伸后,然后采用涤纶油剂对第一次牵伸后的纤维使用油轮上油;
步骤5),后纺:上油后的初生纤维进行第二次牵伸,牵伸倍数为2.55倍,速度为185m/s;
步骤6),定型:将二次牵伸后的纤维根据生产需求经过叠丝、预热、卷曲、切断后用烘箱定型,定型温度为175℃,定型时间为11分钟,获得再生防静电涤纶短纤。
实施例18-28的涤纶油剂分别采用实施例1、2、3、7、10、13、16和比较例1-4中制备的涤纶油剂。
本实施例中上油时涤纶油剂的使用浓度为2.5%,上油时将涤纶油剂靠近搅拌釜壁处以细流的方式注入水中,边搅拌边注入,搅拌速度为300r/min,持续搅拌30分钟,然后再注入油轮中。
实施例29
一种再生防静电涤纶短纤生产工艺6-8:
与实施例19相比,区别仅在于:
步骤1)中,干燥温度为160℃,干燥8小时;
步骤3)中,纺丝为温265℃;
步骤5)中,牵伸倍数为2.5倍,速度为180m/s;
步骤6)中,定型温度为170℃,定型时间为10分钟。
实施例30
一种再生防静电涤纶短纤生产工艺:
与实施例19相比,区别仅在于:
步骤1)中,干燥温度为170℃,干燥10小时;
步骤3)中,纺丝为温275℃;
步骤5)中,牵伸倍数为2.6倍,速度为190m/s;
步骤6)中,定型温度为180℃,定型时间为12分钟。
实施例31
一种再生防静电涤纶短纤生产工艺:
与实施例19相比,区别仅在于:
本实施例中上油时涤纶油剂的使用浓度为2%。
实施例32
一种再生防静电涤纶短纤生产工艺:
与实施例19相比,区别仅在于:
本实施例中上油时涤纶油剂的使用浓度为3%。
比较例1
一种涤纶油剂,与实施例2相比,区别仅在于:
涤纶油剂的制备方法中:
步骤01)中,采用等量的矿物油代替氢化蓖麻油聚氧乙烯醚、二硝基酚。
比较例2
一种涤纶油剂,与实施例2相比,区别仅在于:
涤纶油剂的制备方法中:
步骤01)中,采用等量的矿物油代替二硝基酚。
比较例3
一种涤纶油剂,与实施例2相比,区别仅在于:
涤纶油剂的制备方法中:
步骤01)中,采用等量的矿物油代替氢化蓖麻油聚氧乙烯醚。
比较例4
一种涤纶油剂,与实施例13相比,区别仅在于:
涤纶油剂的制备方法中:
步骤01)中,采用等量的矿物油代替氢化蓖麻油聚氧乙烯醚、二硝基酚。
实验1
纤维抗静电性能试验
根据国家标准GB/T 12703.4-2010《纺织品静电性能的评定第4部分:电阻率》检测实施例18-28所制备的再生防静电涤纶短纤的体积电阻率。
实验2
纤维断裂强度试验
根据国家标准GB/T 9997-1988《化学纤维单纤维断裂强度和断裂伸长的测定》检测实施例18-28所制备的再生防静电涤纶短纤的纤维断裂强度。
实验3
断裂伸长试验
根据国家标准GB/T 9997-1988《化学纤维单纤维断裂强度和断裂伸长的测定》检测实施例18-28所制备的再生防静电涤纶短纤的纤维伸长率。
实验4
含油率
根据国家标准GB/T 6504-2017《化学纤维含油率试验方法》检测实施例18-28所制备的再生防静电涤纶短纤的含油率。
实验5
耐热性能试验
冒烟温度:取实施例1-17与各比较例制备的涤纶油剂各称取10.0g于50ml烧杯中,观察冒烟时的温度,每组3个试验组,记录并取均值。
挥发量:烘箱法:取实施例1-17与各比较例制备的涤纶油剂各称取10.0g于100ml烧杯中,置于烘箱中,在140℃下恒温1h,然后冷却至30℃,称重并计算油剂的挥发量。
实验6
油剂的运动粘度测试
根据国家标准GB/T 265-1988《石油产品运动粘度测定法和动力粘度计算法》检测实施例1-17和各比较例制备的涤纶油剂的运动粘度。
实验1-4的检测数据详见表7。
实验5-6的检测数据详见表8。
表7
Figure BDA0002735485360000191
表8
Figure BDA0002735485360000192
Figure BDA0002735485360000201
根据表8中比较例2与比较例1的数据对比可得,加入氢化蓖麻油聚氧乙烯醚,冒烟温度有较明显的提升,油剂挥发量有一定的下降,证明氢化蓖麻油聚氧乙烯醚具有一定的增强涤纶短纤的耐热性,使得油剂不易挥发,并根据表7中实施例26与实施例25的数据对比可得,采用比较例2制备的涤纶油剂对纤维上油后,电阻率有一定的增加,而电阻率越高抗静电性能越好,说明纤维的抗静电性能有一定的提升,断裂强度有所增强且伸长率有一定减小,从而证明加入氢化蓖麻油聚氧乙烯醚后的涤纶油剂使得涤纶短纤的质量较佳,具有良好的抗静电性能、耐热性以及不易断裂的效果。
根据表8中比较例3与比较例1的数据对比可得,加入二硝基酚,冒烟温度、挥发量均无明显变化,证明二硝基酚对涤纶油剂的耐热性无明显的负面作用,并根据表7中实施例27与实施例25的数据对比可得,采用比较例3制备的涤纶油剂对纤维上油后,电阻率、上油率的变化均不明显,说明二硝基酚对于涤纶纤维的抗静电性和耐热性影响不大。
根据表8中实施例2与比较例2、比较例3的数据对比可得,加入氢化蓖麻油聚氧乙烯醚与二硝基酚,冒烟温度有较明显的提升,油剂挥发量有一定的下降,由此得以验证在上油工艺中油剂不易挥发,从而有利于提升纤维的抗静电效果,并根据表7中实施例19与实施例26、实施例27的数据对比可得,采用实施例2制备的涤纶油剂上油后,电阻率具有较为显著的提升,证明通过氢化蓖麻油聚氧乙烯醚与二硝基酚的配合,能够进一步提升氢化蓖麻油聚氧乙烯醚增强纤维的抗静电效果。
根据表8中比较例4与比较例1的数据对比可得,加入二甲基亚砜与N-甲基吡咯烷酮,冒烟温度、油剂挥发量均没有显著的变化,说明二甲基亚砜与N-甲基吡咯烷酮配合时对增强涤纶油剂的耐热性能的效果一帮,同样的,根据表7中实施例28与实施例25的数据对比可得,电阻率、断裂强度、伸长率以及上油率变化十分微小,得以验证采用比较例4制备油剂对于纤维的耐热性和力学性能的影响十分微小。
根据表8中实施例12-14与实施例2的数据对比可得,加入二甲基亚砜与N-甲基吡咯烷酮,冒烟温度有一定量的提升,油剂挥发量有所下降,说明二甲基亚砜、N-甲基吡咯烷酮与氢化蓖麻油聚氧乙烯醚、二硝基酚配合使用时制备的油剂,具有较高耐热性能,不易挥发,并根据表7中实施例23与实施例19的数据对比可得,采用比较例13制备的涤纶油剂上油后,电阻率、上油率的变化较不显著,上油率有较高的提高且含有率较为适宜,从而有利于提升断裂强度以及降低一定量伸长率,从而证明采用实施例13制备的涤纶油剂能够在一定程度上进一步提升了纺丝工艺中纤维的耐热性,且使得纤维不易断裂以及拉伸变形,进一步提升了生产的再生防静电涤纶短纤佳的质量。
根据表8中实施例6-8与实施例2的数据对比可得,加入脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸钠、烷基磷酸酯钾盐,冒烟温度仍然有所提升,油剂挥发率也有一定的下降,说明能够提升涤纶油剂的耐热性能,并根据表7中实施例21与实施例19的数据对比可得,采用实施例7制备的涤纶油剂上油后,电阻率有一定的增加,还在一定程度能够增强纤维的断裂强度,从而证明采用实施例7制备的涤纶油剂能够进一步提升再生抗静电涤纶的抗静电效果,还有利于增强纤维的断裂强度,使得纤维的质量较佳。
根据表8中实施例9-11与实施例2的数据对比可得,加入硅油与异构十三醇聚氧乙烯醚磷酸酯,运动粘度有一定的提升,证明硅油与异构十三醇聚氧乙烯醚磷酸酯配合使用时,使得涤纶油剂具有较佳粘度,从而在上油工艺中涤纶油剂不易飞溅,更好地渗透的纤维的内部,有利于提升纤维的含油率,进而提升抗静电性能,并根据表7中实施例22与实施例19的数据对比可得,电阻率有所的提升,且纤维的上油率有一定量的提升,从而验证了采用实施例10中制备的涤纶油剂能够增强纤维的上油率和抗静电性能。
本具体实施例仅仅是对本申请的解释,其并不是对本申请的限制,本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改,但只要在本申请的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims (9)

1.一种再生防静电涤纶短纤生产工艺,其特征在于:包括以下步骤:
步骤1),原料干燥:将废纺织品和废旧聚酯瓶片在温度为160-170℃、真空度大于0.09Mpa条件下,干燥8-10小时;
步骤2),熔融:将干燥后的废纺织品和废旧聚酯瓶片进行熔融并过滤处理,然后进行调质处理,再进行二级过滤处理,获得过滤熔体;
步骤3),纺丝:将过滤熔体进行纺丝,纺丝为温度265-275℃,形成初生纤维;
步骤4),上油:初生纤维依次经过冷却、第一次牵伸后,然后采用涤纶油剂对第一次牵伸后的纤维上油;
步骤5),后纺:上油后的初生纤维进行第二次牵伸,牵伸倍数为2.5-2.6倍,速度为180-190m/s;
步骤6),定型:将二次牵伸后的纤维根据生产需求经过叠丝、预热、卷曲、切断后进行定型,定型温度为170-180℃,定型时间为10-12分钟,获得再生防静电涤纶短纤;
所述步骤4)中的涤纶油剂包括以下质量份数的组分:
氢化蓖麻油聚氧乙烯醚1-3份;
二硝基酚0.4-0.8份;
矿物油25-35份;
增稠剂5-7份;
脂肪醇聚氧乙烯醚16-20份。
2.根据权利要求1所述的再生防静电涤纶短纤生产工艺,其特征在于:所述步骤4)中的上油方法采用油轮上油。
3.根据权利要求1所述的再生防静电涤纶短纤生产工艺,其特征在于:所述涤纶油剂浓度为2%-3%。
4.根据权利要求1所述的再生防静电涤纶短纤生产工艺,其特征在于:所述步骤3)中纺丝温度为265-275℃。
5.根据权利要求1所述的再生防静电涤纶短纤生产工艺,其特征在于:所述涤纶油剂还包括以下质量份数的组分:
抗静电剂9-15份;
所述抗静电剂为椰油酸二乙醇酰、二聚氧乙烯月桂酰胺、脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸钠、烷基磷酸酯钾盐中的一种或多种的复配。
6.根据权利要求1所述的再生防静电涤纶短纤生产工艺,其特征在于:所述涤纶油剂还包括以下质量份数的组分:
硅油6-10份;
异构十三醇聚氧乙烯醚磷酸酯1-3份。
7.根据权利要求1所述的再生防静电涤纶短纤生产工艺,其特征在于:所述涤纶油剂还包括以下质量份数的组分:
二甲基亚砜 0.4-0.8份;
N-甲基吡咯烷酮0.3-0.7份。
8.根据权利要求1所述的再生防静电涤纶短纤生产工艺,其特征在于:所述涤纶油剂的制备方法包括以下步骤:
步骤01),将氢化蓖麻油聚氧乙烯醚、二硝基酚、矿物油、脂肪醇聚氧乙烯醚混合,边搅拌边加热至40-60℃,搅拌均匀,搅拌成油状,获得涤纶油剂预混合物;
步骤02),将增稠剂加入到涤纶油剂预混合物中,持续搅拌30-40分钟,搅拌速度为600-800r/min,获得涤纶油剂。
9.根据权利要求8所述的再生防静电涤纶短纤生产工艺,其特征在于:所述步骤01)中还加入有抗静电剂、二甲基亚砜、N-甲基吡咯烷酮;
步骤02)中还加入有硅油、异构十三醇聚氧乙烯醚磷酸酯。
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