CN112322186B - 一种防腐涂料及其制备方法和应用 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种防腐涂料及其制备方法和应用，其中，防腐涂料按照质量百分比计，包括以下组分：有机聚硅氮烷8～10％、原硅酸四乙脂1～3％，成膜助剂0.1～0.3％、流平剂1～2％，余量为有机溶剂。本发明提供的防腐涂料组分合理，安全有效，可长期使用，且其并相对于水的密度为0.85～0.95，从而为选用其对金属管道的内壁进行防腐处理的工艺奠定了坚实的基础。
Description
技术领域
本发明属于涂料技术领域，具体涉及一种防腐涂料及其制备方法和应用。
背景技术
目前，市场上的燃气燃水器中的热交换器大部份是由铜管制作，而铜是活跃金属，在自然条件下靠自身氧化生成氧化层进行防护或通过对其表面进行钝化处理防护，这对一般水质较好的地区能达到防护目的，但在山西、山东等水质较差的地区中，使用2～3年后或多或少都会出现一定比例的腐蚀、穿孔以及漏水的质量问题。
针对上述问题，现有行业中有采用钝化方法以达到铜管防护的目的，但由于钝化层太薄，在水质差的地区、也不能达到腐蚀穿孔的防护作用，并且钝化层局部破坏后容易产生原电池腐蚀，进而加快了腐蚀速度。
发明内容
有鉴于此，本发明的主要目的在于提供一种防腐涂料，使得当采用该防腐涂料对换热设备中金属管道的内壁处理后，金属管道内壁的表面能够呈疏水状态，从而避免了发生腐蚀、穿孔以及漏水的质量问题，进而也延长了使用寿命。
本发明的目的还在于提供上述一种防腐涂料的制备方法；
本发明的目的还在于提供上述一种防腐涂料的应用。
为了达到上述目的，本发明的技术方案是这样实现的：一种防腐涂料，该防腐涂料按照质量百分比计，包括以下组分：
有机聚硅氮烷8～10％、原硅酸四乙脂1～3％，成膜助剂0.1～0.3％、流平剂1～2％，余量为有机溶剂。
优选地，所述成膜助剂为聚酰胺、聚哌嗪酰胺、聚丙烯酰胺、六次甲基四胺、聚酰胺酰肼中的至少一种。
优选地，所述流平剂为聚丙烯酸酯、聚二甲基硅氧烷、聚醚二甲基硅氧烷、聚酯改性二甲基硅氧烷中的至少一种。
优选地，所述有机溶剂为芳香烃类溶剂、脂肪烃类溶剂、脂环烃类溶剂、醚类溶剂、酯类溶剂、酮类溶剂中的至少一种。
优选地，该防腐涂料的相对密度为0.85～0.95。
本发明的第二个技术方案是这样实现的：一种上述的防腐涂料的制备方法，该方法通过以下步骤实现：
S1、按照质量百分比计，分别称取以下组分：有机聚硅氮烷8～10％、原硅酸四乙脂1～3％，成膜助剂0.1～0.3％、流平剂1～2％，余量为有机溶剂；
S2、将S1中所述的有机聚硅氮烷、成膜助剂加入至有机溶剂中，搅拌20～30min，获得中间混合溶液；
S3、对所述S2中获得的中间混合溶液进行升温并搅拌20～30min，再冷却，获得冷却后的中间混合溶液；
S4、将S1中所述的平流剂加入至所述S3中获得的冷却后的中间混合溶液中，搅拌10～20min，获得防腐涂料粗品；
S5、对所述S4中获得的防腐涂料粗品进行过滤，获得无色透明状的防腐涂料。
优选地，所述S3的具体方法为：对所述S2中获得的中间混合溶液进行升温至40～50℃，并保温搅拌20～30min，再在搅拌下冷却至室温，获得冷却后的中间混合溶液。
优选地，所述S5中，采用200～250目的滤网进行过滤。
本发明的第三个技术方案是这样实现的：一种上述防腐涂料的应用，采用文丘里泵边施压、膈膜泵吸抽相结合的涂装方式将所述防腐涂料涂覆在燃气设备的金属管道的内壁上，再对金属管道进行烘烤处理。
优选地，进行所述涂覆工艺时，所述文丘里泵的主气压≥0.2Mpa；所述膈膜泵吸抽时的气压≥0.2Mpa。
优选地，进行所述涂覆工艺时，保持所述防腐涂料的循环时间≥10s。
优选地，所述烘烤温度为160～180℃，所述烘烤时间为10～30min。
与现有技术相比，本发明提供的防腐涂料组分合理，安全有效，可长期使用，且其相对于水的密度为0.85～0.95，从而为选用该防腐涂料对金属管道的内壁进行防腐处理的工艺奠定了坚实的基础。
通过采用本发明提供的防腐涂料对金属管道的内壁进行处理后，不仅可使金属管道的内壁涂覆一层能够避免流挂、起泡、堵塞等不良现象发生的透明涂层，而且还能实现当金属管道的内表面滴上水滴后呈珠状的疏水状态的目的，从而有效的起到了防腐的效果，避免发生腐蚀、穿孔以及漏水的质量问题，同时也延长了使用寿命，进而也提升了采用此类金属管道的热交换以及换热设备的品质、市场竞争力以及用户使用后的体验度。
此外，本发明提供的防腐涂料的制备方法简单，原料易得，且具有优良的使用价值，值得大力推广使用。
附图说明
图1为本发明实施例中在对热交换器上的管道进行涂覆防腐涂料时，腐涂料的循环流动方向示意图。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合具体实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合具体实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
需要注明的是：本发明实施例中所用到的所用原料组分均可以通过购买得到。
本发明实施例提供的一种防腐涂料，其相对密度为0.85～0.95，且该防腐涂料按照质量百分比计，包括以下组分：
有机聚硅氮烷8～10％、原硅酸四乙脂1～3％，成膜助剂0.1～0.3％、流平剂1～2％，余量为有机溶剂。
其中，所述成膜助剂为聚酰胺、聚哌嗪酰胺、聚丙烯酰胺、六次甲基四胺、聚酰胺酰肼中的至少一种；所述流平剂为聚丙烯酸酯、聚二甲基硅氧烷、聚醚二甲基硅氧烷、聚酯改性二甲基硅氧烷中的至少一种；所述有机溶剂为芳香烃类溶剂、脂肪烃类溶剂、脂环烃类溶剂、醚类溶剂、酯类溶剂、酮类溶剂中的至少一种；优选为醚类溶剂。
本发明实施例提供的上述防腐涂料的制备方法，其特征在于，该方法通过以下步骤实现：
S1、按照质量百分比计，分别称取以下组分：有机聚硅氮烷8～10％、原硅酸四乙脂1～3％，成膜助剂0.1～0.3％、流平剂1～2％，余量为有机溶剂；
S2、将S1中所述的有机聚硅氮烷、成膜助剂加入至有机溶剂中，室温搅拌20～30min，获得中间混合溶液；
S3、对所述S2中获得的中间混合溶液进行升温至40～50℃，并保温搅拌20～30min，再在搅拌下冷却至室温，获得冷却后的中间混合溶液；
S4、将S1中所述的平流剂加入至所述S3中获得的冷却后的中间混合溶液中，搅拌10～20min，获得防腐涂料粗品；
S5、采用200～250目的滤网对所述S4中获得的防腐涂料粗品进行过滤，获得无色透明状的防腐涂料。
此外，本发明实施例还提供了采用上述防腐涂料对换热设备(本发明实施例中优选为对燃气热水器中热交换器的铜管内壁进行处理)中金属管道的内壁进行处理的方法，具体处理方法包括以下步骤：
S1′、采用含有过硫酸钠和硫酸铜的酸蚀处理剂清洗热交换器上铜管的内表面；
S2′、将文丘里泵的出口接到热交换器上铜管的出水口端(或进水端)，将膈膜泵如口接到热交换器上铜管的进水口端(或出水端)，再将文丘里泵的进口和膈膜泵的出口过涂料吸入管延伸至防腐涂料中；
S3′、打开文丘里泵和膈膜泵，并将文丘里泵的主气压调节为≥0.2Mpa、雾气压关闭，将膈膜泵气压调节为≥0.2Mpa，保持涂料如图1所示的流动方向循环≥10s，
S4′、把涂料吸入管从涂料中取出，且文丘里泵和膈膜泵保持工作10～20s；
S5′、取下热交换器，在160～180℃的条件下烘烤10～30min。
执行完上述步骤后：使用内窥镜观察热交换器上铜管的内表面应为均匀透明涂层，无流挂、起泡、堵塞等不良现象，且内表面滴上水滴应成珠状的疏水状态。
采用上述方案后，通过采用本发明提供的防腐涂料对金属管道的内壁进行处理后，不仅可使金属管道的内壁涂覆一层能够避免流挂、起泡、堵塞等不良现象发生的透明涂层，而且还能实现当金属管道的内表面滴上水滴后呈珠状的疏水状态的目的，从而有效的起到了防腐的效果，避免发生腐蚀、穿孔以及漏水的质量问题，同时也延长了使用寿命，进而也提升了采用此类金属管道的热交换以及换热设备的品质、市场竞争力以及用户使用后的体验度。
此外，本发明提供的防腐涂料的制备工艺简单，原料易得，且具有优良的使用价值，值得大力推广使用。
以下为制备防腐涂料的具体实施例
实施例1
本发明实施例1提供的一种防腐涂料，按照质量百分比计，包括以下组分：
有机聚硅氮烷9％、原硅酸四乙脂2％，聚酰胺0.2％、聚丙烯酸酯1.5％，余量为醚类溶剂。
本发明实施例1提供的一种防腐涂料通过以下步骤得到：
S1、按照质量百分比计，分别称取以下组分：有机聚硅氮烷9％、原硅酸四乙脂2％，聚酰胺0.2％、聚丙烯酸酯1.5％，余量为醚类溶剂；
S2、将S1中所述的有机聚硅氮烷、成膜助剂加入至有机溶剂，室温搅拌25min，获得中间混合溶液；
S3、对所述S2中获得的中间混合溶液进行升温至45℃，并保温搅拌25min，再在搅拌下冷却至室温，获得冷却后的中间混合溶液；
S4、将S1中所述的平流剂加入至所述S3中获得的冷却后的中间混合溶液中，搅拌15min，获得防腐涂料粗品；
S5、采用200～250目的滤网对所述S4中获得的防腐涂料粗品进行过滤，获得无色透明状的防腐涂料。
实施例2
本发明实施例2提供的一种防腐涂料，按照质量百分比计，包括以下组分：
有机聚硅氮烷8％、原硅酸四乙脂3％，成膜助剂0.1％、流平剂2％，余量为有机溶剂。
本发明实施例2提供的一种防腐涂料通过以下步骤得到：
S1、按照质量百分比计，分别称取以下组分：有机聚硅氮烷8％、原硅酸四乙脂3％，成膜助剂0.1％、流平剂2％，余量为有机溶剂；
S2、将S1中所述的有机聚硅氮烷、成膜助剂加入至有机溶剂，室温搅拌25min，获得中间混合溶液；
S3、对所述S2中获得的中间混合溶液进行升温至45℃，并保温搅拌25min，再在搅拌下冷却至室温，获得冷却后的中间混合溶液；
S4、将S1中所述的平流剂加入至所述S3中获得的冷却后的中间混合溶液中，搅拌15min，获得防腐涂料粗品；
S5、采用200～250目的滤网对所述S4中获得的防腐涂料粗品进行过滤，获得无色透明状的防腐涂料。
实施例3
本发明实施例3提供的一种防腐涂料，按照质量百分比计，包括以下组分：
有机聚硅氮烷10％、原硅酸四乙脂1％，成膜助剂0.3％、流平剂1％，余量为有机溶剂。
本发明实施例3提供的一种防腐涂料通过以下步骤得到：
S1、按照质量百分比计，分别称取以下组分：有机聚硅氮烷8％、原硅酸四乙脂3％，成膜助剂0.1％、流平剂2％，余量为有机溶剂；
S2、将S1中所述的有机聚硅氮烷、成膜助剂加入至有机溶剂，室温搅拌25min，获得中间混合溶液；
S3、对所述S2中获得的中间混合溶液进行升温至45℃，并保温搅拌25min，再在搅拌下冷却至室温，获得冷却后的中间混合溶液；
S4、将S1中所述的平流剂加入至所述S3中获得的冷却后的中间混合溶液中，搅拌15min，获得防腐涂料粗品；
S5、采用200～250目的滤网对所述S4中获得的防腐涂料粗品进行过滤，获得无色透明状的防腐涂料。
实施例4
本发明实施例4提供的一种防腐涂料，按照质量百分比计，包括以下组分：
有机聚硅氮烷9％、原硅酸四乙脂2％，聚酰胺0.2％、聚丙烯酸酯1.5％，余量为醚类溶剂。
本发明实施例4提供的一种防腐涂料通过以下步骤得到：
S1、按照质量百分比计，分别称取以下组分：有机聚硅氮烷9％、原硅酸四乙脂2％，聚酰胺0.2％、聚丙烯酸酯1.5％，余量为醚类溶剂；
S2、将S1中所述的有机聚硅氮烷、成膜助剂加入至有机溶剂，室温搅拌20min，获得中间混合溶液；
S3、对所述S2中获得的中间混合溶液进行升温至40℃，并保温搅拌20min，再在搅拌下冷却至室温，获得冷却后的中间混合溶液；
S4、将S1中所述的平流剂加入至所述S3中获得的冷却后的中间混合溶液中，搅拌10min，获得防腐涂料粗品；
S5、采用200～250目的滤网对所述S4中获得的防腐涂料粗品进行过滤，获得无色透明状的防腐涂料。
实施例5
本发明实施例5提供的一种防腐涂料，按照质量百分比计，包括以下组分：
有机聚硅氮烷9％、原硅酸四乙脂2％，聚酰胺0.2％、聚丙烯酸酯1.5％，余量为醚类溶剂。
本发明实施例5提供的一种防腐涂料通过以下步骤得到：
S1、按照质量百分比计，分别称取以下组分：有机聚硅氮烷9％、原硅酸四乙脂2％，聚酰胺0.2％、聚丙烯酸酯1.5％，余量为醚类溶剂；
S2、将S1中所述的有机聚硅氮烷、成膜助剂加入至有机溶剂，室温搅拌30min，获得中间混合溶液；
S3、对所述S2中获得的中间混合溶液进行升温至50℃，并保温搅拌30min，再在搅拌下冷却至室温，获得冷却后的中间混合溶液；
S4、将S1中所述的平流剂加入至所述S3中获得的冷却后的中间混合溶液中，搅拌20min，获得防腐涂料粗品；
S5、采用200～250目的滤网对所述S4中获得的防腐涂料粗品进行过滤，获得无色透明状的防腐涂料。
实施例6
本发明实施例6提供的一种超亲水表面处理剂，按照质量百分比计，包括以下组分：
本发明实施例6提供的一种防腐涂料，按照质量百分比计，包括以下组分：
有机聚硅氮烷9％、原硅酸四乙脂2％，聚哌嗪酰胺0.2％、聚二甲基硅氧烷1.5％，余量为醚类溶剂。
本发明实施例6提供的一种防腐涂料的制备方法与实施例1相同。
实施例7
本发明实施例7提供的一种防腐涂料，按照质量百分比计，包括以下组分：
有机聚硅氮烷9％、原硅酸四乙脂2％，六次甲基四胺0.2％、聚醚二甲基硅氧烷1.5％，余量为醚类溶剂。
本发明实施例7提供的一种防腐涂料的制备方法与实施例1相同。
对比例1
本发明对比例1提供的一种涂料的组分基本与实施例1中的防腐涂料的组分相同，不同的是对比例1中不包含原硅酸四乙脂的组分。
本发明对比例1提供的一种涂料的制备方法也与实施例1相同。
对比例2
本发明对比例2提供的一种涂料的组分基本与实施例1中的防腐涂料的组分相同，不同的是对比例1中不包含成膜助剂的组分。
本发明对比例2提供的一种涂料的制备方法也与实施例1相同。
进一步地，为了验证本发明实施例1-7以及对比例1-2获得的涂料的相度密度，现对实施例1-7以及对比例1-2获得的涂料进行相度密度的检测，具体检测数据如下表1所示：
表1实施例1-7以及对比例1-2得到的涂料的性能检测结果
其中，涂料的相度密度为相对于水的密度。
从表1中的数值可知，本发明实施例1-7提供的的防腐涂料的相度密度均位于0.85～0.95之间；而对比例1提供的不包含原硅酸四乙脂组分的防腐涂料的相度密度为0.80，对比例2提供的不包含成膜助剂组分的防腐涂料的相度密度为0.78。
以下为防腐涂料在应用方面的实施例
为了验证采用本发明提供的防腐涂料对热交换器上的铜管的内表面进行处理后的效果，现采用本发明实施例1-3中提供的防腐涂料以及对比例1-2提供的涂料对热交换器上的铜管的内表面进行处理，具体处理方式如下实施例8-10以及对比例3-4所述。
实施例8
本发明实施例8提供的防腐涂料对热交换器上的铜管的内表面进行处理的方法，具体包括以下步骤：
S1′、采用含有过硫酸钠和硫酸铜的酸蚀处理剂清洗热交换器上铜管的内表面；
S2′、将文丘里泵的出口接到热交换器上铜管的出水口端(或进水端)，将膈膜泵如口接到热交换器上铜管的进水口端(或出水端)，再将文丘里泵的进口和膈膜泵的出口过涂料吸入管延伸至防腐涂料中；
S3′、打开文丘里泵和膈膜泵，并将文丘里泵的主气压调节为≥0.2Mpa、雾气压关闭，将膈膜泵气压调节为≥0.2Mpa，保持涂料如图1所示的流动方向循环≥10s，
S4′、把涂料吸入管从涂料中取出，且文丘里泵和膈膜泵保持工作10～20s；
S5′、取下热交换器，在160℃的条件下烘烤30min。
实施例9
本发明实施例9提供的防腐涂料对热交换器上的铜管的内表面进行处理的方法与实施例8基本相同，不同点为：所采用的防腐涂料为实施例2获得的防腐涂料。
实施例10
本发明实施例10提供的防腐涂料对热交换器上的铜管的内表面进行处理的方法与实施例8基本相同，不同点为：所采用的防腐涂料为实施例3获得的防腐涂料。
对比例3
本发明对比例3提供的防腐涂料对热交换器上的铜管的内表面进行处理的方法与实施例8基本相同，不同点为：所采用的防腐涂料为对比例1获得的涂料。
对比例4
本发明对比例4提供的防腐涂料对热交换器上的铜管的内表面进行处理的方法与实施例8基本相同，不同点为：所采用的防腐涂料为对比例2获得的涂料。
对实施例8-10以及对比例3和4处理后的铜管的内表面进行效果验证，具体验证方法为：将涂覆好的热交换器安装在热水器上，并使用人工硬水测试，检测时，最大火燃烧累计大于100h，检测后，硬水无变色为合格，验证效果如下表2所示：
表2对实施例8-10以及对比例3-4得到的处理后的铜管内壁的处理结果
从上表2中的数据可知，当采用对比例1提供的不含原硅酸四乙脂组分的涂料或采用对比例2提供的不含成膜助剂组分的涂料对热交换器上的铜管内壁进行涂覆处理时，铜管内壁表面虽然呈现为无异常，但是当将采用对比例1提供的不含原硅酸四乙脂组分的涂料处理后的铜管和采用对比例2提供的不含成膜助剂组分的涂料处理后的铜管分别装机使用100h后，通过检测并观察发现：从铜管流出的硬水颜色均呈蓝绿色。
因此，只有采用本发明提供的防腐涂料对热交换器上的铜管的内壁进行处理后，其具有很好的防腐性能。
综上所述，本发明提供的防腐涂料组分合理，安全有效，可长期使用，并且其相对于水的密度为0.85～0.95，这为选用其对热交换器上的铜管的内壁进行处理的工艺奠定了坚实的基础。
此外，为了验证烘烤温度、烘烤时间以及其他因素对热交换器上的铜管的效果影响，现对热交换器上铜管的内表面作做一步的处理，具体处理具体处理方式如下实施例11-以及对比例5-所述。
实施例11
本发明实施例11提供的防腐涂料对热交换器上的铜管的内表面进行处理的方法与实施例8基本相同，不同点为：烘烤温度为170℃。
实施例12
本发明实施例12提供的防腐涂料对热交换器上的铜管的内表面进行处理的方法与实施例8基本相同，不同点为：烘烤温度为180℃。
对比例5
本对比例5提供的防腐涂料对热交换器上的铜管的内表面进行处理的方法与实施例8基本相同，不同点为：烘烤温度为155℃。
对比例6
本对比例6提供的防腐涂料对热交换器上的铜管的内表面进行处理的方法与实施例8基本相同，不同点为：烘烤温度为185℃。
对比例7
本对比例7提供的防腐涂料对热交换器上的铜管的内表面进行处理的方法与实施例8基本相同，不同点为：烘烤时间为5min。
对比例8
本对比例8提供的防腐涂料对热交换器上的铜管的内表面进行处理的方法与实施例8基本相同，不同点为：烘烤时间为35min。
对比例9
本对比例9提供的防腐涂料对热交换器上的铜管的内表面进行处理的方法中所用到的防腐涂料与实施例8相同、烘烤的温度和时间也相同，不同点为：不使用文丘里泵。
对比例10
本对比例10提供的防腐涂料对热交换器上的铜管的内表面进行处理的方法中所用到的防腐涂料与实施例8相同、烘烤的温度和时间也相同，不同点为：不使用膈膜泵。
对比例11
本对比例11提供的防腐涂料对热交换器上的铜管的内表面进行处理的方法中所用到的防腐涂料与实施例8相同、烘烤的温度和时间也相同，不同点为：采用空气喷枪对热交换器上的铜管进行喷涂。
对比例12
本对比例12提供的防腐涂料对热交换器上的铜管的内表面进行处理的方法中所用到的防腐涂料与实施例8相同、烘烤的温度和时间也相同，不同点为：采用防腐涂料直接浸涂。
对比例13
本对比例13为对热交换器上的铜管的内表面不做任何处理。
进一步地，对实施例11-12以及对比例5-13处理后的铜管的内表面进行效果验证，具体验证方法为：将涂覆好的热交换器安装在热水器上，并使用人工硬水测试，检测时，最大火燃烧累计大于100h，检测后，硬水无变色为合格，验证效果如下表3所示：
表3对实施例11-12以及对比例5-13得到的处理后的铜管内壁的处理结果
结合上表3中实施例8、11和12以及对比例5-6的数据可知，当采用本发明提供的防腐涂料对热交换器上的铜管的内壁进行涂覆完后，再在155℃或185℃的条件下烘烤30min后，铜管内壁表面虽然呈现为无异常，但是当将采用对比例5的方法处理后的铜管和采用对比例6的方法处理后的热交换器分别装机使用100h后，通过检测并观察发现，从铜管流出的硬水颜色均呈蓝绿色；此外，结合上表3中实施例8、对比例7-8的数据可知，当采用本发明提供的防腐涂料对热交换器上的铜管的内壁进行涂覆完后，再在160℃的条件下烘烤5min或35min后，铜管内壁表面虽然呈现为无异常，但是当将采用对比例6的方法处理后的铜管和采用对比例7的方法处理后的热交换器分别装机使用100h后，通过检测并观察发现，从铜管流出的硬水颜色均呈蓝绿色。
因此，只有采用本发明提供的烘烤温度为160～180℃和烘烤时间为10～30min对涂覆有本发明提供的防腐涂料的热交换器上的铜管进行烘烤后，才具有很好的防腐性能。
另外，通过结合上表3中对比例9-13的数据可知，在对热交换器上铜管的内壁处理的过程中，当不使用文丘里泵，或者不使用膈膜泵，或者只采用空气喷枪喷涂，或者仅采用本发明提供的防腐涂料直接浸涂的工艺方法时，所获得到处理后的铜管的内壁不仅有流挂、起泡的现象，而且将上述处理后的热交换器分别装机使用100h后，通过检测观察发现：从铜管流出的硬水颜色均呈蓝绿色。
因此，只有采用本发明提供的处理方法对热交换器上的铜管进行烘烤后，才能获得具有很好的防腐性能的铜管。
综上所述，本发明提供的防腐涂料组分合理，安全有效，可长期使用，且其相对于水的密度为0.85～0.95，从而为选用该防腐涂料对热交换器上的铜管的内壁进行防腐处理的工艺奠定了坚实的基础。
通过采用本发明提供的防腐涂料对热交换器上的铜管的内壁进行处理后，不仅可使金属管道的内壁涂覆一层能够避免流挂、起泡、堵塞等不良现象发生的透明涂层，而且还能实现当热交换器上的铜管的内表面滴上水滴后呈珠状的疏水状态的目的，从而有效的起到了防腐的效果，避免发生腐蚀、穿孔以及漏水的质量问题，同时也延长了使用寿命，进而也提升了采用此类铜管的热交换以及换热设备的品质、市场竞争力以及用户使用后的体验度。
此外，本发明提供的防腐涂料的制备工艺简单，原料易得，且具有优良的使用价值，值得大力推广使用。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应该以权利要求的保护范围为准。
Claims (3)
1.一种防腐涂料的应用，其特征在于，采用防腐涂料对换热设备中金属管道的内壁进行处理的方法具体包括以下步骤：
S1′、采用含有过硫酸钠和硫酸铜的酸蚀处理剂清洗热交换器上铜管的内表面；
S2′、将文丘里泵的出口接到热交换器上铜管的出水口端，将隔膜泵进口接到热交换器上铜管的进水口端，再将文丘里泵的进口和隔膜泵的出口经过涂料吸入管延伸至防腐涂料中；或将文丘里泵的出口接到热交换器上铜管的进水端，将隔膜泵进口接到热交换器上铜管的出水端，再将文丘里泵的进口和隔膜泵的出口经过涂料吸入管延伸至防腐涂料中；
S3′、打开文丘里泵和隔膜泵，并将文丘里泵的主气压调节为≥0.2Mpa、雾气压关闭，将隔膜泵气压调节为≥0.2Mpa，保持防腐涂料的流动方向循环≥10s；所述防腐涂料的流动方向具体为：防腐涂料由防腐涂料容器通过所述文丘里泵流至热交换器，再通过所述热交换器流至隔膜泵，再通过隔膜泵流至防腐涂料容器，形成回路；
S4′、把涂料吸入管从涂料中取出，且文丘里泵和隔膜泵保持工作10～20s；
S5′、取下热交换器，在160～180℃的条件下烘烤10～30min；
此外，所述防腐涂料的相对密度为0.85~0.95，且该防腐涂料按照质量百分比计，包括以下组分：
有机聚硅氮烷8~10%、原硅酸四乙酯1~3%，成膜助剂0.1~0.3%、流平剂1~2%，余量为有机溶剂；所述成膜助剂为聚酰胺、聚哌嗪酰胺、聚丙烯酰胺、六次甲基四胺、聚酰胺酰肼中的至少一种。
2.根据权利要求1所述的一种防腐涂料的应用，其特征在于，所述流平剂为聚丙烯酸酯、聚二甲基硅氧烷、聚醚二甲基硅氧烷、聚酯改性二甲基硅氧烷中的至少一种。
3.根据权利要求2所述的一种防腐涂料的应用，其特征在于，所述有机溶剂为芳香烃类溶剂、脂肪烃类溶剂、脂环烃类溶剂、醚类溶剂、酯类溶剂、酮类溶剂中的至少一种。
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