CN112316451A - 一种醇基纯电蒸发模块总成 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种醇基纯电蒸发模块总成，其包括机架、进液器、预热器、加热器、蒸发室、气液分离器、压缩机组、冷凝器、板式换热器、凝醇罐和相关过程泵，冷凝器包括转换腔体、进料组件a、进料组件b以及切换组件；转换腔体内滑动设置有加压组件；转换腔体内包括第一传热腔室以及第二传热腔室，第一传热腔室以及第二传热腔室均开设有进液口a以及出液口a，两个进液口a上均连通设置有进料组件，转换腔体上端设置有与加压组件连动设置的调节组件；蒸发室下端设置有控制组件；本发明解决了蒸发室内的料液浓度分布不均匀，长时间堆积状态下会分层，进而导致每次提纯的提纯液浓度不同，产品输出的规格不一的技术问题。

Description

一种醇基纯电蒸发模块总成

技术领域

本发明涉及单效蒸发装置技术领域，尤其涉及一种醇基纯电蒸发模块总成。

背景技术

节能环保已成为全人类发展方向。目前在我国制药行业中，药企如何减少运行费用降低药品生产成本，提升产品市场竞争力，成为首要目标同时也关系到企业的长远发展。目前药厂对易燃易爆类有机溶剂的蒸发浓缩主要使用传统单效浓缩器设备，其能耗大，溶媒损耗率高。如何研发一台能耗低、可以浓缩易燃易爆溶液、溶媒回收率高并且安全可靠、运行稳定的蒸发系统显得尤为重要。现有单效MVR蒸发装置可以解决传统以蒸汽作为热源，其蒸发停留时间长，浓缩比低，蒸发能耗及成本均高等问题，但对含有易燃易爆类溶剂的蒸发浓缩如果使用单效 MVR蒸发装置的话，由于易燃易爆溶剂蒸汽与高速运转的压缩机叶轮接触，会有不安全因素的存在。

专利号为CN2018100738428的专利文献公开了一种间接式热循环蒸发系统，包括料液罐、蒸发室、料液加热器、热水加热器、冷凝器、分离器和压缩机；料液罐与蒸发室连通，料液加热器底部连接蒸发室，料液加热器从蒸发室虹吸料液；热水加热器和冷凝器连接压缩机，压缩机内制冷剂由冷凝器内吸收热量并输送至热水加热器中；热水加热器中包含有另一加热介质，加热介质吸收制冷剂热量，加热介质通入料液加热器中加热料液，热水加热器的加热介质在流出时温度恒定；冷凝器连接分离器，分离器连接有真空泵和凝液泵。用于药企的易燃易爆类有机溶剂蒸发浓缩，与药企传统有机溶剂浓缩设备相比具有节能环保。

但是，在实际使用过程中，发明人发现蒸发室内的料液浓度分布不均匀，长时间堆积状态下会分层，进而导致每次提纯的提纯液浓度不同，产品输出的规格不一的问题。

发明内容

本发明的目的是针对现有技术的不足之处，通过利用蒸发室内波动的气压配合搅拌组件，实现第一摆动组件以及第二摆动组件往复摆动，其在摆动过程中，一方面对进料实现搅拌工作，使其不易分层，料液均匀度高；另一方面蒸发过程中，利用竖直方向上相邻两个出气孔错位相间设置，避免固态的渣料随着气流一同进入气液分离器中，而利用坡度自动向下沉淀输出，分离效果好，从而解决了冷凝器内随着冷凝剂多次使用，携带热量进入冷凝器内，进而导致冷凝器内的吸热效果逐渐削弱，无法保证冷凝效果均衡的技术问题。

针对以上技术问题，采用技术方案如下：一种醇基纯电蒸发模块总成，其包括机架、进液器、预热器、加热器、蒸发室、气液分离器、压缩机组、冷凝器、板式换热器、凝醇罐和相关过程泵，所述冷凝器包括转换腔体、位于所述转换腔体下方且对称设置两组的进料组件a、进料组件b以及两端分别与所述进料组件 a和进料组件b连通设置且与所述压缩机组连通设置的切换组件；

所述转换腔体内滑动设置有加压组件；

所述转换腔体内包括第一传热腔室以及第二传热腔室，所述加压组件位于所述第一传热腔室以及第二传热腔室的分界处设置，所述第一传热腔室以及第二传热腔室均开设有进液口a以及出液口a，两个所述进液口a上均连通设置有进液组件，所述转换腔体上端设置有与所述加压组件连动设置且用于控制所述转换腔体内进料量的调节组件；

所述蒸发室下端设置有控制组件，所述控制组件与所述切换组件连通设置且用于所述控制组件下端的进液口b以及出液口b。

作为优选，所述转换腔体包括上内壁沿其长度方向设置的T形槽，该转换腔体下端开设在滑行槽，所述加压组件的上端通过T字杆滑动设置在所述T形槽内且该加压组件的下端匹配滑动设置在所述滑行槽内，所述加压组件的下表面与所述转换腔体的下表面沿同一水平面设置。

作为优选，所述加压组件为加压板，该加压板与所述转换腔体的内壁匹配设置。

作为优选，所述进料组件a包括进料腔体a、固定设置在所述进料腔体a内的导流板a、滑动设置在所述导流板a上端的移动杆a以及固定设置在所述移动杆a上端的限位板a，所述限位板a与所述滑行槽的下表面匹配及贴合设置；

所述导流板a的端部与所述进料腔体a的内壁之间形成进气口a；

所述进料腔体a的长度方向沿着所述转换腔体宽度方向设置且所述进料腔体a的上表面与所述转换腔体的下表面贴合设置；

所述进料腔体a的上表面与所述转换腔体的下表面均采用导热性材料结构设置。

作为优选，所述进料组件b包括进料腔体b、固定设置在所述进料腔体b内的导流板b、滑动设置在所述导流板b上端的移动杆b以及固定设置在所述移动杆b上端的限位板b，所述限位板b与所述滑行槽的下表面匹配及贴合设置；

所述导流板b的端部与所述进料腔体b的内壁之间形成进气口b；

所述进料腔体b的长度方向沿着所述转换腔体宽度方向设置且所述进料腔体b的上表面与所述转换腔体的下表面贴合设置；

所述进料腔体b的上表面与所述转换腔体的下表面均采用导热性材料结构设置；

所述限位板a以及限位板b相对面固定连接且其连接处与所述加压组件的下端固定连接，所述限位板a以及限位板b与所述加压组件垂直设置。

作为优选，所述切换组件包括与所述限位板a以及限位板b连接处固定连接且沿竖直方向设置的连接杆a、与所述进料腔体a的进料口a连通且为L型结构设置的连通管a、与所述进料腔体b的进料口b连通且为L型结构设置的连通管 b、与所述连通管a和连通管b连通设置且与其垂直设置的连通管c、位于所述连通管b和连通管a之间的球阀以及一端与所述球阀固定连接且另一端与所述连接杆a固定连接的连接杆b，所述连接杆b贯穿于所述连通管b且与所述连通管 b同向设置，所述连接杆b与所述连通管b连接处设置有密封圈。

作为优选，所述进液组件包括：

支架，所述支架固定设置在所述转换腔体上端，

进料筒，所述进料筒与所述进液口a连通设置且该进料筒为薄膜材料结构；

牵引绳，所述牵引绳匹配套设在所述进料筒内且其另一端与所述支架固定连接；以及

箍圈，所述箍圈匹配套设在所述牵引绳外。

作为优选，所述调节组件包括与所述连接杆a固定连接且为T字结构的连接杆c，两个所述箍圈通过所述连接杆c固定连接。

作为优选，所述控制组件包括：

连接杆d，所述连接杆d与所述连接杆a固定连接；

驱动齿条a，所述驱动齿条a与所述连接杆d固定连接且水平设置；

齿轮a，所述齿轮a转动设置在机架上且与所述驱动齿条a啮合设置；

齿轮b，所述齿轮b与所述齿轮a同轴设置且该齿轮b的齿牙与所述齿轮a 的齿牙配比设置；

驱动齿条b，所述驱动齿条b与所述齿轮b啮合设置；

控制板，所述控制板与所述驱动齿条b的一端固定连接且滑动设置在所述进液口b以及出液口b下方；以及

安装架，所述安装架固定设置在所述蒸发室的外壁且该安装架通过伸缩单元与所述驱动齿条b固定连接。

作为又优选，所述搅拌组件包括沿竖直方向设置在所述蒸发室内且等间距设置若干组的第一摆动组件以及与所述第一摆动组件对应设置且错位相间设置的第二摆动组件；

所述第一摆动组件包括倾斜向下设置的摆动板a以及一端与所述摆动板a 下端固定连接且另一端与所述蒸发室内壁固定连接的拉簧a，所述摆动板a上等间距开设有若干组的出气孔a，相邻两组所述摆动板a上的出气孔a错位设置；

所述第二摆动组件包括倾斜向下设置的摆动板b以及一端与所述摆动板b 下端固定连接且另一端与所述蒸发室内壁固定连接的拉簧b，所述摆动板b上等间距开设有若干组的出气孔b，相邻两组所述摆动板b上的出气孔b错位设置。

作为又优选，所述进液器中的料液进入预热器，料液从预热器进入加热器，料液从加热器进入蒸发室，料液从蒸发室进入气液分离器，料液从气液分离器进入压缩机组，料液从压缩机组进入板式换热器，料液从板式换热器进入凝醇罐内。

本发明的有益效果：

(1)本发明中由于蒸发室内始终在进行抽真空工作以及料液的蒸发工作，因此蒸发室内的气压是微波动的，利用波动的气压配合搅拌组件，实现第一摆动组件以及第二摆动组件往复摆动，其在摆动过程中，一方面对进料实现搅拌工作，使其不易分层，料液均匀度高；另一方面蒸发过程中，利用竖直方向上相邻两个出气孔错位相间设置，避免固态的渣料随着气流一同进入气液分离器中，而利用坡度自动向下沉淀输出，分离效果好；

(2)本发明中通过设置加压组件配合进料组件a，利用流入进料腔体a内的高温高压气体，通过气压改变作用在进料组件a内的移动杆a上，利用移动杆a 的移动同步带动加压组件在转换腔体内移动，进而改变该转换腔体作用在进料腔体a的冷凝腔室体积逐渐改变，通过改变有效冷凝腔室的体积，进而使得冷凝剂均匀作用在进料腔体a上同时加压过程中的冷凝剂流动状态更为活泼，提高冷凝效果，从而保证冷凝剂对在进料腔体a内的高温高压气体的冷凝效果趋于平缓而不是逐渐削弱；

(3)本发明中通过设置加压组件在改变转换腔体内的压强的同时调节组件往复移动，进而自由切换蒸发室下端的进液口b以及出液口b，使得若干次提纯工作后存留在蒸发室内的废液自动排出，便于控制，无需额外设置精度器，降低成本投资；

(4)本发明中通过设置进液器内的料液由预热器直接进入加热器内，料液在相关过程泵的控制下在加热器以及蒸发室内进行自循环，进而不需要对蒸发室始终提供热量，节省能耗的同时也能保证蒸发室内料液的浓度不受污染，绿色环保。

综上所述，该设备具有结构简单、混料均匀的优点，尤其适用于单效蒸发装置技术领域。

附图说明

为了更清楚的说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域的普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他附图。

图1为醇基纯电蒸发模块总成的结构示意图。

图2为醇基纯电蒸发模块总成的部分结构示意图一。

图3为醇基纯电蒸发模块总成的部分结构示意图二。

图4为控制组件的结构示意图。

图5为控制组件的主视示意图。

图6为控制组件的剖视示意图。

图7为搅拌组件的结构示意图。

图8为第一摆动组件的结构示意图。

图9为搅拌组件的传动状态示意图一。

图10为搅拌组件的传动状态示意图二。

图11为冷凝器的结构示意图。

图12为冷凝器的横向剖视示意图。

图13为进料组件的剖视示意图。

图14为冷凝器的纵向剖视示意图。

图15为图14在A处的局部放大示意图。

图16为切换组件的结构示意图。

图17为冷凝器的主视示意图。

图18为切换组件的剖视示意图。

图19为进液组件的结构示意图。

图20为进液组件的俯视示意图。

图21为进液组件的传动状态示意图一。

图22为进液组件的传动状态示意图二。

具体实施方式

下面结合附图对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地说明。

实施例一

如图1、图2、图3所示，一种醇基纯电蒸发模块总成，其包括机架1a、进液器1b、预热器1c、加热器1d、蒸发室1e、气液分离器1f、压缩机组1g、冷凝器1h、板式换热器1i、凝醇罐1j和相关过程泵1k，所述冷凝器1h包括转换腔体2、位于所述转换腔体2下方且对称设置两组的进料组件a3、进料组件b4 以及两端分别与所述进料组件a3和进料组件b4连通设置且与所述压缩机组1g 连通设置的切换组件5；

所述转换腔体2内滑动设置有加压组件6；

所述转换腔体2内包括第一传热腔室21以及第二传热腔室22，所述加压组件6位于所述第一传热腔室21以及第二传热腔室22的分界处设置，所述第一传热腔室21以及第二传热腔室22均开设有进液口a21a以及出液口a22a，两个所述进液口a21a上均连通设置有进液组件7，所述转换腔体2上端设置有与所述加压组件6连动设置且用于控制所述转换腔体2内进料量的调节组件8；

所述蒸发室1e下端设置有控制组件9，所述控制组件9与所述切换组件5 连接设置且用于控制蒸发室1e下端的进液口b9a以及出液口b9b的自动切换，所述蒸发室1e内设置有搅拌组件10。

在本实施例中，通过利用加压组件6在改变转换腔体2内的压强的同时调节组件8往复移动，进而自由切换蒸发室1e下端的进液口b9a以及出液口b9b，使得若干次提纯工作后存留在蒸发室1e内的废液自动排出，便于控制，无需额外设置精度器，降低成本投资。

需要说明的是，压缩机组1g做功对冷凝剂加热，高温高压冷凝剂与料液交换热量，料液吸收热量后进入蒸发室1e，在负压下自蒸发，形成二次蒸汽从蒸发室1e上面法兰口进入冷凝器1h，冷凝剂放出热量后，经过膨胀阀泄压，变成低温低压冷凝剂，然后压缩机组1g对过滤后的冷凝剂做功，重新成为高温高压状态下的冷凝剂；蒸发室1e内的负压是凝醇罐1j上有一个抽真空管口对其进行持续抽真空，蒸发室1e内的负压是一个动态平衡，会变化的，随着料液的蒸发负压会变小，所以需要持续抽真空，负压变小了，蒸发温度就会升高，而我们设备设定的蒸发温度需要保持在60摄氏度左右(58～62℃)，凝醇罐上面有一个阀门，可以自动调节设备内的负压。

进一步，如图12、图13、图14所示，所述转换腔体2包括上内壁沿其长度方向设置的T形槽23，该转换腔体2下端开设在滑行槽24，所述加压组件6的上端通过T字杆25滑动设置在所述T形槽23内且该加压组件6的下端匹配滑动设置在所述滑行槽24内，所述加压组件6的下表面与所述转换腔体2的下表面沿同一水平面设置。

在本实施例中，通过设置T字杆25配合T形槽23，进而使得加压板61稳定的滑动在T形槽23内，T形槽23起到对加压板61的支撑及导向作用。

进一步，如图13所示，所述加压组件6为加压板61，该加压板61与所述转换腔体2的内壁匹配设置。

进一步，如图12所示，所述进料组件a3包括进料腔体a31、固定设置在所述进料腔体a31内的导流板a32、滑动设置在所述导流板a32上端的移动杆a33 以及固定设置在所述移动杆a33上端的限位板a34，所述限位板a34与所述滑行槽24的下表面匹配及贴合设置；

所述导流板a32的端部与所述进料腔体a31的内壁之间形成进气口a35；

所述进料腔体a31的长度方向沿着所述转换腔体2宽度方向设置且所述进料腔体a31的上表面与所述转换腔体2的下表面贴合设置；

所述进料腔体a31的上表面与所述转换腔体2的下表面均采用导热性材料结构设置。

在本实施例中，通过设置加压组件6配合进料组件a3，利用流入进料腔体a31内的高温高压气体，通过气压改变作用在进料组件a3内的移动杆a33上，利用移动杆a33的移动同步带动加压组件6在转换腔体2内移动，进而改变该转换腔体2作用在进料腔体a31的冷凝腔室体积逐渐改变，通过改变有效冷凝腔室的体积，进而使得冷凝剂均匀作用在进料腔体a31上同时加压过程中的冷凝剂流动状态更为活泼，提高冷凝效果，从而保证冷凝剂对在进料腔体a31内的高温高压气体的冷凝效果趋于平缓而不是逐渐削弱。

另外，通过设置导流板a32，使得高温高压的气体沿着导流板a32的导向通过进气口a35进入，并驱动移动杆a33往复移动，另外通过设置限位板a34使得转换腔体2的底部始终处于密封状态，避免转换腔体2内的液体泄漏，进而避免了制冷剂的泄漏对料液造成污染风险，同时导致制冷剂的流失。

进一步，如图13所示，所述进料组件b4包括进料腔体b41、固定设置在所述进料腔体b41内的导流板b42、滑动设置在所述导流板b42上端的移动杆b43 以及固定设置在所述移动杆b43上端的限位板b44，所述限位板b44与所述滑行槽24的下表面匹配及贴合设置；

所述导流板b42的端部与所述进料腔体b41的内壁之间形成进气口b45；

所述进料腔体b41的长度方向沿着所述转换腔体2宽度方向设置且所述进料腔体b41的上表面与所述转换腔体2的下表面贴合设置；

所述进料腔体b41的上表面与所述转换腔体2的下表面均采用导热性材料结构设置；

所述限位板a34以及限位板b44相对面固定连接且其连接处与所述加压组件 6的下端固定连接，所述限位板a34以及限位板b44与所述加压组件6垂直设置。

同理可得，加压组件6配合进料组件b4的工作效果与加压组件6配合进料组件a3的工作效果相同，在此不加以赘述。

进一步，如图16至图18所示，所述切换组件5包括与所述限位板a34以及限位板b44连接处固定连接且沿竖直方向设置的连接杆a51、与所述进料腔体a31 的进料口a52连通且为L型结构设置的连通管a53、与所述进料腔体b41的进料口b54连通且为L型结构设置的连通管b55、与所述连通管a53和连通管b55连通设置且与其垂直设置的连通管c56、位于所述连通管b55和连通管a53之间的球阀57以及一端与所述球阀57固定连接且另一端与所述连接杆a51固定连接的连接杆b58，所述连接杆b58贯穿于所述连通管b55且与所述连通管b55同向设置，所述连接杆b58与所述连通管b55连接处设置有密封圈59。

在本实施例中，通过设置切换组件5使得由压缩机组1g内留至进料组件a3 和进料组件b4的高温高压气体进行自动切换工作，同时利用切换组件5与加压组件6同步传动，进而保证了有效的转换腔体内的冷凝剂对连通管a53送入至进料腔体a31内的高温高压气体进行冷却工作后，立即切换压缩机组1g内流出的高温高压气体的流向，使其快速通过连通管b55进入进料腔体b41内，两者工作的连动性高，便于控制，全程工作无需设置额外动力，由设备的气压变化进行自动调节，实时性高，控制的精准度高，同时降低生产成本。

需要说明的是，通过设置进料组件a3以及进料组件b4配合切换组件5，完成转换腔体2的第一传热腔室21以及第二传热腔室22进出料的自动切换，进而使得压缩机组内输出的高温高压气体能连续进行可调节空间的腔室内，提高工作的连续性，保证产量的持续输出。

另外，通过设置密封圈59的目的在于避免高温高压气体的流失。

进一步，如图19至图22所示，所述进液组件7包括：

支架71，所述支架71固定设置在所述转换腔体2上端，

进料筒72，所述进料筒72与所述进液口a21a连通设置且该进料筒72为薄膜材料结构；

牵引绳73，所述牵引绳73匹配套设在所述进料筒72内且其另一端与所述支架71固定连接；以及

箍圈74，所述箍圈74匹配套设在所述牵引绳73外。

进一步，如图19所示，所述调节组件8包括与所述连接杆a51固定连接且为T字结构的连接杆c81，两个所述箍圈74通过所述连接杆c固定连接。

在本实施例中，利用调节组件8配合加压组件6同步工作，使得第一传热腔室21以及第二传热腔室22中任一一个传热腔室内的体积增大时，调节组件8 同步驱动进液组件7自动改变进液量，使得进液量增大，同时，加压组件6在移动过程中同时也是加压的过程，进而提高进液组件7内的冷凝剂的流速，因此即便流量增大也不影响冷凝剂的流速，实现每一立方内的冷凝剂容量是一定的，从而保证了对进料组件a3及进料组件b4内的高温高压提纯液的降温效果。

详细的说，当加压组件6在向第一传热腔室21移动时，第二传热腔室22 内的体积增大，同时加压组件6通过连接杆c81带动第二传热腔室22上方的箍圈74移动，牵引绳73对进料筒72的收紧效果减弱，进料筒72在进液工作时被自动涨开，进而改变进料筒72的流入口径，使得进液量随着第二传热腔室22 体积增大而增大；反之，加压组件6通过连接杆c81带动第一传热腔室21上方的箍圈74移动，牵引绳73对进料筒72的收紧效果增大，进料筒72在箍圈74 作用下自动收紧，进而改变进料筒72的流入口径，使得进液量随着第二传热腔室22体积减小而减小。

进一步，如图4至图5所示，所述控制组件9包括：

连接杆d91，所述连接杆d91与所述调节组件8固定连接；

驱动齿条a92，所述驱动齿条a92与所述连接杆d91固定连接且水平设置；

齿轮a93，所述齿轮a93转动设置在机架1a上且与所述驱动齿条a92啮合设置；

齿轮b94，所述齿轮b94与所述齿轮a93同轴设置且该齿轮b94的齿牙与所述齿轮a93的齿牙配比设置；

驱动齿条b95，所述驱动齿条b95与所述齿轮b94啮合设置；

控制板96，所述控制板96与所述驱动齿条b95的一端固定连接且滑动设置在所述进液口b9a以及出液口b9b下方；以及

安装架97，所述安装架97固定设置在所述蒸发室1e的外壁且该安装架97 通过伸缩单元98与所述驱动齿条b95固定连接。

详细的说，调节组件8移动时同步带动连接杆d91移动，连接杆d91驱动驱动齿条a92在传动时带动齿轮a93转动，转动的齿轮a93带动齿轮b94同步转动，再由齿轮b94驱动驱动齿条b95带动控制板96往复移动，在此，伸缩单元98 起到对驱动齿条b95的支撑及导向工作；

值得说明的是，经过多次试验发现，加压组件6往复移动20次，蒸发室内料液能达到系统所需设定出料密度值，进而将驱动齿条b95进行20次的单向移动，能将控制板96由进液口b9a及出液口b9b之间自动切换。

进一步，如图7至图10所示，所述搅拌组件10包括沿竖直方向设置在所述蒸发室1e内且等间距设置若干组的第一摆动组件10a以及与所述第一摆动组件 10a对应设置且错位相间设置的第二摆动组件10b；

所述第一摆动组件10a包括倾斜向下设置的摆动板a101以及一端与所述摆动板a101下端固定连接且另一端与所述蒸发室1e内壁固定连接的拉簧a102，所述摆动板a101上等间距开设有若干组的出气孔a103，相邻两组所述摆动板 a101上的出气孔a103错位设置；

所述第二摆动组件10b包括倾斜向下设置的摆动板b104以及一端与所述摆动板b104下端固定连接且另一端与所述蒸发室1e内壁固定连接的拉簧b105，所述摆动板b104上等间距开设有若干组的出气孔b106，相邻两组所述摆动板 b104上的出气孔b106错位设置。

在本实施例中，由于蒸发室1e内始终在进行抽真空工作以及料液的蒸发工作，因此蒸发室1e内的气压是微波动的，利用波动的气压配合搅拌组件10，实现第一摆动组件10a以及第二摆动组件10b往复摆动，其在摆动过程中，一方面对进料实现搅拌工作，使其不易分层，料液均匀度高；另一方面蒸发过程中，利用竖直方向上相邻两个出气孔错位相间设置，避免固态的渣料随着气流一同进入气液分离器中，而利用坡度自动向下沉淀输出，分离效果好。

实施例二

如图1所示，其中与实施例一中相同或相应的部件采用与实施例一相应的附图标记，为简便起见，下文仅描述与实施例一的区别点。该实施例二与实施例一的不同之处在于：

进一步，如图1所示，所述进液器1b中的料液进入预热器1c，料液从预热器1c进入加热器1d，料液从加热器1d进入蒸发室1e，料液从蒸发室1e进入气液分离器1f，料液从气液分离器1f进入压缩机组1g，料液从压缩机组1g进入板式换热器1i，料液从板式换热器1i进入凝醇罐1j内。

需要说明的是，传统设备中，进液器1b内的料液由预热器1c直接进入蒸发室1d内，但是本实施例中，进液器1b内的料液由预热器1c直接进入加热器1e 内，料液在相关过程泵的控制下在加热器1e以及蒸发室1d内进行自循环，进而不需要对蒸发室1d始终提供热量，节省能耗的同时也能保证蒸发室内料液的浓度不受污染，绿色环保。

工作过程：

压缩机组1g开启后，原料液进入设备之前，需要先给预热器1c通蒸汽，蒸汽给料液加热，然后放热变成冷凝水，从冷凝水管道流出，打开进料泵，料液由进液器1b被进料泵输送至机组加热器1e中，中间通过进料电磁流量计对料液的流量进行瞬时流量和累计流量计量(可清零)。蒸发室1d的液位控制高度可以在“参数”中设置，正常工作液位在400mm左右，原料预热的同时机组就需要抽真空，机组正常的工作真空度在-0.08Mpa～-0.04Mpa区间。机组所需的真空度可以在“参数”中设置，蒸发室内料液蒸发温度在60℃左右，有时因原料液温度较低需要循环预热，蒸发室1d内的二次蒸汽通过上方法兰连接口，经过气液分离器1f(过滤液滴中的气体，从而将液体留存下来，最后通过回流口回到蒸发室内)，进入压缩机组1g冷凝器内，进入冷凝器内的二次蒸汽(就是需要收集的醇蒸汽)，与压缩机组冷凝介质交换热量(蒸汽放热，冷凝介质吸热)，二次蒸汽放热变成低温液体流入板式换热器1i内，与冷却水再次交换热量(此时与常温差不多)，最后进入凝醇罐1j内，蒸汽通过板式换热器1i冷凝下来并收集到冷凝醇储罐1j中，冷凝醇储罐1j液位的逐渐升高，这时可以在“参数”中设置，通过液位计检测凝醇罐1j液位高度，设置自动出料，随着蒸发室内溶剂的蒸发，料液的密度逐渐升高，当达到系统所需设定出料密度值时，出料阀、浓缩液出料泵及产品合格发依次打开进行出料。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“前后”、“左右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或部件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对发明的限制。

当然在本技术方案中，本领域的技术人员应当理解的是，术语“一”应理解为“至少一个”或“一个或多个”，即在一个实施例中，一个元件的数量可以为一个，而在另外的实施例中，该元件的数量可以为多个，术语“一”不能理解为对数量的限制。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明的技术提示下可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应该以权利要求书的保护范围为准。

Claims (10)

1.一种醇基纯电蒸发模块总成，其包括机架(1a)、进液器(1b)、预热器(1c)、加热器(1d)、蒸发室(1e)、气液分离器(1f)、压缩机组(1g)、冷凝器(1h)、板式换热器(1i)、凝醇罐(1j)和相关过程泵(1k)，其特征在于，所述冷凝器(1h)包括转换腔体(2)、位于所述转换腔体(2)下方且对称设置两组的进料组件a(3)、进料组件b(4)以及两端分别与所述进料组件a(3)和进料组件b(4)连通设置且与所述压缩机组(1g)连通设置的切换组件(5)；

所述转换腔体(2)内滑动设置有加压组件(6)；

所述转换腔体(2)内包括第一传热腔室(21)以及第二传热腔室(22)，所述加压组件(6)位于所述第一传热腔室(21)以及第二传热腔室(22)的分界处设置，所述第一传热腔室(21)以及第二传热腔室(22)均开设有进液口a(21a)以及出液口a(22a)，两个所述进液口a(21a)上均连通设置有进液组件(7)，所述转换腔体(2)上端设置有与所述加压组件(6)连动设置且用于控制所述转换腔体(2)内进料量的调节组件(8)；

所述蒸发室(1e)下端设置有控制组件(9)，所述控制组件(9)与所述切换组件(5)连接设置且用于控制所述蒸发室(1e)下端的进液口b(9a)以及出液口b(9b)的自动切换，所述蒸发室(1e)内设置有搅拌组件(10)。

2.根据权利要求1所述的一种醇基纯电蒸发模块总成，其特征在于，所述转换腔体(2)包括上内壁沿其长度方向设置的T形槽(23)，该转换腔体(2)下端开设在滑行槽(24)，所述加压组件(6)的上端通过T字杆(25)滑动设置在所述T形槽(23)内且该加压组件(6)的下端匹配滑动设置在所述滑行槽(24)内，所述加压组件(6)的下表面与所述转换腔体(2)的下表面沿同一水平面设置。

3.根据权利要求1所述的一种醇基纯电蒸发模块总成，其特征在于，所述加压组件(6)为加压板(61)，该加压板(61)与所述转换腔体(2)的内壁匹配设置。

4.根据权利要求2所述的一种醇基纯电蒸发模块总成，其特征在于，所述进料组件a(3)包括进料腔体a(31)、固定设置在所述进料腔体a(31)内的导流板a(32)、滑动设置在所述导流板a(32)上端的移动杆a(33)以及固定设置在所述移动杆a(33)上端的限位板a(34)，所述限位板a(34)与所述滑行槽(24)的下表面匹配及贴合设置；

所述导流板a(32)的端部与所述进料腔体a(31)的内壁之间形成进气口a(35)；

所述进料腔体a(31)的长度方向沿着所述转换腔体(2)宽度方向设置且所述进料腔体a(31)的上表面与所述转换腔体(2)的下表面贴合设置；

所述进料腔体a(31)的上表面与所述转换腔体(2)的下表面均采用导热性材料结构设置。

5.根据权利要求4所述的一种醇基纯电蒸发模块总成，其特征在于，所述进料组件b(4)包括进料腔体b(41)、固定设置在所述进料腔体b(41)内的导流板b(42)、滑动设置在所述导流板b(42)上端的移动杆b(43)以及固定设置在所述移动杆b(43)上端的限位板b(44)，所述限位板b(44)与所述滑行槽(24)的下表面匹配及贴合设置；

所述导流板b(42)的端部与所述进料腔体b(41)的内壁之间形成进气口b(45)；

所述进料腔体b(41)的长度方向沿着所述转换腔体(2)宽度方向设置且所述进料腔体b(41)的上表面与所述转换腔体(2)的下表面贴合设置；

所述进料腔体b(41)的上表面与所述转换腔体(2)的下表面均采用导热性材料结构设置；

所述限位板a(34)以及限位板b(44)相对面固定连接且其连接处与所述加压组件(6)的下端固定连接，所述限位板a(34)以及限位板b(44)与所述加压组件(6)垂直设置。

6.根据权利要求5所述的一种醇基纯电蒸发模块总成，其特征在于，所述切换组件(5)包括与所述限位板a(34)以及限位板b(44)连接处固定连接且沿竖直方向设置的连接杆a(51)、与所述进料腔体a(31)的进料口a(52)连通且为L型结构设置的连通管a(53)、与所述进料腔体b(41)的进料口b(54)连通且为L型结构设置的连通管b(55)、与所述连通管a(53)和连通管b(55)连通设置且与其垂直设置的连通管c(56)、位于所述连通管b(55)和连通管a(53)之间的球阀(57)以及一端与所述球阀(57)固定连接且另一端与所述连接杆a(51)固定连接的连接杆b(58)，所述连接杆b(58)贯穿于所述连通管b(55)且与所述连通管b(55)同向设置，所述连接杆b(58)与所述连通管b(55)连接处设置有密封圈(59)。

7.根据权利要求6所述的一种醇基纯电蒸发模块总成，其特征在于，所述进液组件(7)包括：

支架(71)，所述支架(71)固定设置在所述转换腔体(2)上端，

进料筒(72)，所述进料筒(72)与所述进液口a(21a)连通设置且该进料筒(72)为薄膜材料结构；

牵引绳(73)，所述牵引绳(73)匹配套设在所述进料筒(72)内且其另一端与所述支架(71)固定连接；以及

箍圈(74)，所述箍圈(74)匹配套设在所述牵引绳(73)外。

8.根据权利要求7所述的一种醇基纯电蒸发模块总成，其特征在于，所述调节组件(8)包括与所述连接杆a(51)固定连接且为T字结构的连接杆c，两个所述箍圈(74)通过所述连接杆c固定连接。

9.根据权利要求1所述的一种醇基纯电蒸发模块总成，其特征在于，所述控制组件(9)包括：

连接杆d(91)，所述连接杆d(91)与所述调节组件(8)固定连接；

驱动齿条a(92)，所述驱动齿条a(92)与所述连接杆d(91)固定连接且水平设置；

齿轮a(93)，所述齿轮a(93)转动设置在机架(1a)上且与所述驱动齿条a(92)啮合设置；

齿轮b(94)，所述齿轮b(94)与所述齿轮a(93)同轴设置且该齿轮b(94)的齿牙与所述齿轮a(93)的齿牙配比设置；

驱动齿条b(95)，所述驱动齿条b(95)与所述齿轮b(94)啮合设置；

控制板(96)，所述控制板(96)与所述驱动齿条b(95)的一端固定连接且滑动设置在所述进液口b(9a)以及出液口b(9b)下方；以及

安装架(97)，所述安装架(97)固定设置在所述蒸发室(1e)的外壁且该安装架(97)通过伸缩单元(98)与所述驱动齿条b(95)固定连接。

10.根据权利要求1所述的一种醇基纯电蒸发模块总成，其特征在于，所述搅拌组件(10)包括沿竖直方向设置在所述蒸发室(1e)内且等间距设置若干组的第一摆动组件(10a)以及与所述第一摆动组件(10a)对应设置且错位相间设置的第二摆动组件(10b)；

所述第一摆动组件(10a)包括倾斜向下设置的摆动板a(101)以及一端与所述摆动板a(101)下端固定连接且另一端与所述蒸发室(1e)内壁固定连接的拉簧a(102)，所述摆动板a(101)上等间距开设有若干组的出气孔a(103)，相邻两组所述摆动板a(101)上的出气孔a(103)错位设置；

所述第二摆动组件(10b)包括倾斜向下设置的摆动板b(104)以及一端与所述摆动板b(104)下端固定连接且另一端与所述蒸发室(1e)内壁固定连接的拉簧b(105)，所述摆动板b(104)上等间距开设有若干组的出气孔b(106)，相邻两组所述摆动板b(104)上的出气孔b(106)错位设置。

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