CN112313467B - 热交换器 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种用于冷却气体的热交换器，包括气体入口和气体出口并且包括多个冷却管，所述冷却管设置在气体入口和气体出口之间，以及包括肋片(1)，其中，至少一个这样的肋片(1)由多个冷却管贯穿，其中，所述肋片(1)具有缝隙(4)，所述缝隙与用于接纳冷却管的开口(2)成距离地设置。所述缝隙(4)六边形地设置，其中，分别一个六边形的各缝隙(4)与开口(2)成距离D3地包围所述开口(2)，其中，每个缝隙(4)以至少一个端部在所述肋片(1)的星形的变形部位(7)上终止。

Description

热交换器

技术领域

本发明涉及一种具有权利要求1的特征的热交换器。

背景技术

用于冷却气体的热交换器作为热气冷却器例如以排气循环冷却器亦或增压空气冷却器的形式使用。热气冷却器对于具有中等的或低的转速的发动机能够实现引回排气与燃烧气体在最低的可能的温度时的混合。热气冷却器因此是排气循环空气系统的决定性的元件，以便满足适用的排放规程。在高压排气系统中，超过700℃的排气可以降低温度到50℃。这样的热气冷却器的热负载非常高。在排气流的构件中产生高的热应力。

由DE 10 2008 011 558 B4已知一种热交换器，包括散热片，所述散热片具有凹腔状压印的涡流器。所述涡流器改善热交换并且提高热交换器的效率。通过散热片可以在气体侧上提供比在冷却剂侧上以大致因数8至20更大的热交换器面。在热气冷却器中要注意，气流在一些运行情况中经常以非常高的速度并且点定向地进入热交换器中。由此在各个沿气体的流动方向相继的级中产生部分不足的具有<0.95的值的均一性因数。这些非常高的逐点的负载一定程度上导致局部非常高的热应力，其中刚度过高的肋片布置结构会导致冷却管的疲劳折断，尤其是至管底部的过渡中。在DE 10 2012 217 323 A1中因此提出，所述肋片具有用于应力补偿的拉伸加强筋并且附加地在拉伸加强筋的区域中材料厚度减少或引入用于应力补偿的缝隙。拉伸加强筋结合材料厚度的减少的制造或缝隙在拉伸加强筋的区域中的附加的引入技术上相对复杂。

发明内容

由此出发，本发明的任务是，给出一种热交换器，其也在非常高的温度梯度时具有在冷却管中的较小应力负载并且其中因此改善蠕变强度。

该任务在具有权利要求1的特征的热交换器中解决。

从属权利要求涉及本发明有利的进一步构成。

用于冷却热气的按照本发明的热交换器尤其是排气循环冷却器亦或增压空气冷却器。其具有气体入口并且与气体入口具有距离地具有气体出口。在气体入口和气体出口之间设置多个冷却管。所述冷却管横向于气体的流动方向延伸。所述冷却介质尤其是水。

所述冷却管由肋片包围。所述肋片也可以称为薄板。按照本发明设置为，这样的肋片具有多个开口，从而同时多个冷却管引导通过所述肋片或薄板。因此不涉及各个冷却管的单独加筋，而是涉及组。这样的组优选延伸经过热交换器的几乎整个流入横截面。

所述肋片在本发明中具有缝隙。这些缝隙用于补偿热应力并且用于气流的均匀化。所述气流流经缝隙。所述缝隙与冷却管处于其中的开口具有距离。在本发明中，使用缝隙的特别的布置结构：所述缝隙蜂窝形地设置。也就是说，多个缝隙以六角的布置结构包围分别一个开口或分别一个冷却管。分别一个六边形包围一个开口。所述缝隙遵循六边形的棱边走向，从而所述缝隙优选是直的。本发明不排除不直的缝隙走向，只要所述布置结构总体上保持六边形并且不是例如圆形的。在六边形的角上的缝隙的端部因此彼此成角度。所述六边形尤其是等边并且等角的，如在规则的六边形中那样。

每个缝隙在肋片的变形部位上终止。该变形部位处于六边形的角上。该变形部位是相对于如下结构形式的特别之处，在所述结构形式中，在肋片中存在排出口。所述变形区域具有正面的效果，即，肋片的刚度减小并且其在高的(热的)负载时允许塑性的变形。在肋片内的变形部位的提供能够实现，柔性的位置在紧急情况中、即在高的逐点的负载时可以塑性变形。这当然不导致在整个肋片内的连续的变形并且也不导致对热交换器的其余的部件的功能影响。该刚度减小引起冷却管的较小的热诱导的应力。研究已示出，从冷却管至管底部的过渡中的塑化能够以直至80％减少，冷却管紧固在所述管底部上。由此产生整个热交换器的较高的蠕变强度，这是肋片或薄板的减小的刚度的直接的结果。

在本发明的一种有利的进一步构成中，所述缝隙的宽度大于变形部位的最小的宽度。所述变形部位应该因此相对窄。缝隙的宽度依赖于在缝隙的上侧和下侧的气流的希望的混匀。没有设置的是，将缝隙设置在肋片的加强筋的区域中。所述肋片本身在优选的第一实施形式中基本上是平的，除用于冷却管贴靠在肋片上的凸缘或边缘孔之外。缝隙已经导致对流动的影响和到开口或管上通过热膨胀诱导的应力的最小化。在这里，“平”表示，肋片不形成波浪或形成沟纹。

在本发明的一种进一步构成中，一个肋片可以具有各个压印部。所述缝隙优选处于压印部外。各个压印部可以改善流动引导。在压印部外的缝隙能够较简单地制造。所述缝隙不由肋片的突出部覆盖，如其当被冲压的部分为了制造缝隙在缝隙的一侧上或在缝隙的至少一个端部上紧固所产生的那样。

争取达到，肋片具有非常高的断裂伸长。所述断裂伸长应该尤其是在25％之上。

有利的是，仅唯一的缝隙设置在两个相邻的开口之间。该缝隙与相邻的开口具有分别相同的距离。本发明也包括，在所述两个相邻的开口之间的唯一的缝隙具有收缩部、狭窄位置或中断，从而多个较短的沿其纵向方向相继跟随的缝隙共同形成功能上唯一的较长的缝隙，所述缝隙在两个相邻的开口之间延伸。缝隙的数量不是决定性的，而是沿六边形的棱边走向的蜂窝形的布置结构是决定性的。

两个相继的管列的冷却管横向于气体的流动方向错开地设置。当所有缝隙相同长时，产生不变的并且在肋片内重复的、六边形的或蜂窝形的图案。用于冷却管的开口是这样的六边形或这样的蜂窝的中心。变形部位是三个缝隙的星形的布置结构的中心。在该意义上，变形部位也是星形的。

为了减小通过切口效应引起应力，所述缝隙在端部上优选倒圆、尤其是完全倒圆。倒圆部的直径优选对应于缝隙的宽度。在蜂窝形中优选以分别120°彼此错开地设置的三个缝隙限定星形的变形部位。所述三个缝隙以其端部毗邻到一个共同的圆上。其同时是星形的变形部位的内切圆。该内切圆的直径优选与缝隙的端侧的倒圆部的直径大致一样大。基于在优选的蜂窝形中以120°彼此错开的缝隙，当然在相邻的缝隙之间的最小的距离稍微小于上述直径。因此在该设计中，缝隙的宽度大于变形部位的宽度。

在本发明的范围中可能的是，还较小地选择变形部位或使得缝隙较长。缝隙不这样长，使得变形部位取消。在相同长的缝隙中，每个缝隙在优选的蜂窝形时相对于相邻的开口在稍微少于60°的角度上延伸。在优选的蜂窝形中没有六边形的单个肋片，而是如下肋片，总是多个冷却管同时引导通过所述肋片。

技术术语六边形或蜂窝形在本专利申请的关系中不应这样理解，即，六边形的所有边必须相同长或彼此成相同的角度。在本发明的范围中可能的是，彼此对置的缝隙相同长，其中，一对对置的缝隙具有不同于另两对对置的缝隙的另一长度。在一定程度上细长延伸的六边形的这样的布置结构可以在如下情况中产生，即，管列的距离不等于在一列内的管的距离。在该情况中，从管列至管列指向的缝隙比其他对的缝隙长。如果管列彼此具有比一列内的管的距离小的距离，则从管列至管列指向的缝隙比其他两对缝隙稍微较短。

在本发明的一种进一步构成中，在热交换器的气体入口和气体出口之间设置多组冷却管。至少一个相邻于气体入口的第一组冷却管由上述肋片贯穿。优选第二和第三组也由上述冷却管贯穿。组的形成能够实现各个组与局部存在的热条件的结构上的适配。所述组彼此以小的距离设置。因此在例如三个相继跟随的组或级中，三个相继地并且彼此具有距离设置的肋片也相继跟随。尤其是所有组的冷却管设有上述肋片。

单个组的冷却管按照本发明具有至少两个管列，所述管列沿气体的流动方向相继跟随。管列彼此错开地设置，从而存在管的尽可能大的流入面。

在本发明的进一步构成中，所述肋片具有处于气体的流动方向中的边缘侧，其中，至少一个边缘侧锯齿状(在优选的蜂窝形中相对于流入面大约±30°)成型。成型的走向可以对应于缝隙的走向。上述肋片可以由较大的金属板坯件制造。其在肋片的边缘侧上分开。所述分离过程可以在变形部位的区域中进行，从而为了分开需加工非常少的材料。用于将肋片分开成较小的单元的耗费非常小。

附加地，可以在边缘侧上设置用于构成变形部位的空隙。该变形部位应该与相应的缝隙共同作用，所述缝隙与至少一个边缘侧相邻。这是沿流动方向指向的缝隙。所述空隙减少变形部位的按照面积的伸展。在热交换器的流入区域中，出现最高的逐点的负载。在这里特别小的弯曲刚度是有利的。因此空隙应该更确切地说是保持完好无损并且同时也简化装配。然而所述空隙具有功能，即，在紧急情况中塑性地变形，而不会不利地影响肋片或冷却管的其余的区域。

在本发明的另一种实施形式中可能的是，将锯齿状延伸的边缘侧在一定程度上倒圆或平整化，从而在边缘侧上不存特别锐利的或尖地伸出的角。在本发明的另一种实施形式中可能的是，尤其是在入流的边缘侧上，缝隙延伸直到边缘侧，从而在边缘侧上一般地说不存在变形部位。在该情况中，通向边缘侧的缝隙敞开。所述缝隙可以在其入口上甚至还稍微加宽。这些加宽可以由此制造，即，去除、例如冲压最初存在的变形部位。冲压出的区域可以在此比变形部位的区域稍微较大地选择，从而不存在从边缘侧至缝隙的宽度的过渡中的收缩部。所述冲压部因此在宽度或直径方面优选大于缝隙的宽度。

如果应该在冷却管和肋片的按照本发明的布置结构中出现在变形部位中的塑性的变形部，然则这样的肋片不可以沿冷却管的纵向方向移动。所述肋片优选以堆叠的布置结构保持并且完全包围冷却管。为此在肋片上设置的凸缘作为距离保持部起作用。凸缘的高度确定在相邻的肋片之间的距离。所述凸缘包围开口。

除横向于肋片的平面延伸的包围冷却管的凸缘之外，所述肋片基本上是平的。高的数量的缝隙、开口和小的变形部位导致，这样的肋片相对轻，但至少比如下肋片较轻，在所述肋片中，涡流器沿相同的方向或交替安置。重量节省结果是正面作用于热交换器的总重量。上述肋片具有数十分之一毫米的厚度。所述肋片优选具有少于0.16mm的厚度。优选所述厚度为0.10mm至0.15mm。基于相对小的厚度，在这样的肋片中也提到薄板。开口和借此冷却管的直径优选处于6mm至10mm的范围中。所述开口优选具有7mm至8mm的直径。相邻的管的距离为冷却管的直径或开口的直径的大约两倍。缝隙的宽度处于开口的直径的大约15％至25％。但高的份额的开口和缺口不负面作用于热传递的效率。尤其是通过肋片的上述配置，提供具有高的蠕变强度的热交换器。

附图说明

接着借助一个实施例解释本发明，所述实施例在附图中示意性地示出。其中：

图1示出热交换器的肋片的俯视图；

图2示出图1的肋片的透视图；

图3示出三个缝隙之间的理论断裂区域的放大图；

图4示出用于冷却热气的热交换器嵌件的透视图；

图5示出图4的热交换器嵌件的部分剖面图；

图6以向热气入口的观察方向的另一个透视图示出图4的热交换器嵌件的部分剖面图；

图7示出热交换器的肋片的另一种实施形式的俯视图；

图8示出热交换器的肋片的另一种实施形式的俯视图以及

图9示出热交换器的肋片的另一种实施形式的俯视图。

具体实施方式

图1示出用于冷却气体的未进一步示出的热交换器的肋片1。图2示出上述肋片1的透视图。以未进一步示出的方式，多个冷却管贯穿上述肋片1。所述肋片1以堆叠的布置结构装配(图6)。在肋片1中的圆形的开口2接纳冷却管13(图5)。所述开口2分别具有在图2的图平面中向下指向的凸缘3。所述凸缘3同时确定在两个相继跟随的堆叠的肋片1之间的距离。多个这样的相叠地设置的肋片1或薄板与在其中设置的冷却管13形成组14-17(图4)。单个组14-17也可以称为热交换器组。这样的组在热交换器10内的安装情况中按照在流动路径中的位置称为第一级、第二级等。各个包或组14-17可以彼此具有距离设置。按照本发明设置为，至少一个所述组14-17的冷却管13结合上述肋片1设置在按照本发明的热交换器10内。尤其是涉及这样的组14，其最靠近气体入口11(图4)。

图2的透视图示出，上述肋片1除凸缘3之外是平的。其为由金属板坯件制造的肋片1。基于在具有侵蚀性的环境的热交换器10中的使用，肋片1由不锈钢制成。所述钢优选具有在统一的厚度时的高的弹性。所述厚度优选为0.12mm。合适的材料是具有材料号1.4512的X2CrTi12。所述材料具有380至560N/mm²的抗拉强度Rm。延伸极限Rp02大致处于280至290N/mm。80％的延展A在实际中达到超过25％的值。尤其是所述延展为30％并且尤其是在34％之上。其他的通常的材料是材料1.4404(奥氏体优质钢)或1.4521(铁素体优质钢)。

在热交换器10的按照本发明的结构中的特别之处是肋片1的几何结构。所述肋片1除了用于冷却管13的开口2之外具有有规律设置的缝隙4。所述缝隙4具有长孔的形状，所述长孔具有完全倒圆的端部。所有缝隙4是直的、相同长并且统一宽。其多边形地设置并且更确切地说是在该情况中是六边形或蜂窝形。所述多边形是均匀的六边形。分别一个缝隙4处于两个相邻的冷却管13或开口2之间。所述冷却管13或开口2成列R1、R2、R3相继跟随地设置。所述列R1、R2、R3等分别相对于在前的列横向错开地设置。由此分别一个开口2或冷却管13处于由六个直的缝隙4限定的每个蜂窝中。所述缝隙4具有长度L1。所述长度L1稍微小于圆形的开口2的直径D1。在该实施例中，相比于8mm的直径D1，长度L1为7.5mm。缝隙4的宽度B1为1.5mm。缝隙4的长度L1与宽度B1比例因此为5：1。所有相邻的缝隙彼此处于120°的角度W。

缝隙4的中心纵轴线MLA与开口2的中点M的距离在图1中称为D2。距离D2对应于开口2的直径D1。缝隙4总是准确地处于两个所述开口2之间的中心中。所有开口2置于中央地处于各个由缝隙4形成的蜂窝中。图1此外示出，沿气体的流动方向(箭头P)设置的边缘侧5、6锯齿状地成型。为了制造肋片1，将划分较大的金属板坯件，并且更确切地说是在变形部位7的区域中。这些变形部位7总是由缝隙4限定，所述缝隙沿流动方向P指向。除了边缘侧5、6之外，变形部位7处于分别三个以120°彼此错开的缝隙4以其端部相邻的地方。变形部位7处于多边形的角点上。关于边缘侧5、6，这仅是平行于流动方向P延伸的缝隙4。因为这些边缘侧的变形部位7承受特别高的热负载，所以设置为，在这里没有给出比在星形设置的缝隙4之间设置的变形部位更具耐抗性的变形部位。

因此具有直径D3的圆弧形的空隙8处于缝隙4的朝边缘侧5、6指向的端部上上。所述空隙8可以非常简单地制造，其方式为：使用冲压工具，所述冲压工具去除变形部位7的真正的核心区域。

图3示出变形部位7的放大图。变形部位7的界限以虚线表示。所述线限定如下区域，在所述区域中出现最高的材料应力。在结构方面，所述三个缝隙4在其之间限定内切圆9，所述内切圆由变形部位7的星形的区域包围。如果内切圆9通过轻微地在图3的图平面中向上移动的冲压工具去除，则冲压工具嵌接到两个上面的缝隙4中。优选所述冲压工具为了去除变形部位7并且借此为了分开板材具有稍微较大的直径。在该示例中，缝隙4的宽度B1相同于缝隙4的倒圆的端部的直径D4。所述中央区域9也具有该直径D4。所述直径例如为1.5mm。在具有例如2mm的直径的稍微较大的冲压工具中，产生具有然后同样2mm的直径D3的空隙8。为了使肋片1在空隙8的区域中一般地说还具有变形部位7，空隙8这样设置，使得宽度B2(图1)保留。B2在该实施例中为缝隙4的宽度的大约三分之一、亦即大约0.5mm。

原则上变形部位7在其最窄的位置B3(图3)上窄于缝隙4的宽度B1。

在本发明的范围中的变化是可能的，其方式为：各个缝隙4在其长度L1方面适配。较长的缝隙4引起较小的变形部位7并且提高肋片1的弹性。较短的缝隙4会提高肋片1的刚度。

图4示出用于冷却热气的热交换器1。示出的热交换器具有气体入口11和与气体入口11具有距离的气体出口12。在气体入口11和气体出口12之间设置许多平行延伸的冷却管13。冷却管13由肋片1包围，如其以上解释的。

图4示出，热交换器10具有多个相继地串联设置的组14-17。组14-17依次由要冷却的热气流经。流经冷却管13的冷却水在两个相继跟随的组14-17之间换向。为此导向板材19-22处于包围冷却管13和肋片1的壳体18外。示出的热交换器10装入到未进一步示出的另一个壳体中。冷却水例如在图平面中从上面引向第一组14。冷却水然后从上向下流动通过冷却管13并且在第一组14之下排出。在两个导向板材19、20之间，冷却水在外侧环流第一组14和跟随其的第二组15并且在第二组15上方从上面再次流动到那里的冷却管13中。该过程重复直到最后的组17。所有导向板材19-22相同地配置。其可以利用弹性体的密封装置包围，以便引起相对于包围的另一个壳体的密封并且以便避免冷却水的旁路流动。

图5部分地在剖面中示出热交换器10的透视图。第一组14没有在图4中示出的上面的管底部23地示出，从而对各个冷却管13和肋片1的观察是自由的。从图6到上述第一组14上的观察方向可看出，肋片1以密封地上下堆叠的布置结构设置。通过沿流动方向增大的流入漏斗部24，输送的气流尽可能均匀地引导到由肋片1形成的流入面上。气流在相邻的肋片1之间流动穿过并且在此环流冷却管13。该过程从第一组重复直到最后的组14-17。由图5的图可看出，跟随的组15的肋1以一定的距离相对于第一组14的肋片1设置。以彼此错开的列设置的各个冷却管13与相应的上下堆叠的肋片1一起形成热交换器10的相应的组14-17。在所述组14-17之间的一定的距离是需要的，肋片因用于冷却水的转向需要用于换向板材19-22的空间。在换向板材19-22的区域中在各个组14-17上侧在可以说是缺乏一列冷却管13，从而所述组14–17彼此具有距离地设置。

图7至9示出用于上述热交换器的肋片的三个另外的实施例。对于这些实施例，对于基本上结构相同的构件使用如关于图1至3的实施例的相同的附图标记。

图7的实施例与图1的实施例在宽度和长度上区分。在图1的实施例中总体上相继地设置六个管列，而在图7的实施例中只有四个管列并且也在宽度中仅最多四个冷却管。缝隙4以及变形部位和开口2的布置结构和形状当然是相同的。

图1的实施例在入流的边缘侧5和对置的边缘侧6上示出在边缘区域中的变形部位上的附加的空隙，而所述空隙在图7的实施例中不存在。所述边缘侧5和6在一定程度上倒圆。在图1的示例中引导至尖的突出部的空隙被平整化，从而边缘侧5、6的走向不再具有在走向中的尖锐的突变或拐点。

对此的备选方案示出图8的实施例。在那里，示出的肋片1在其入流的边缘侧5的区域中设有附加的空隙25。所述空隙在这样的缝隙4终止的地方设置，所述缝隙沿流动方向按照箭头P延伸并且借此平行于流入方向或垂直于边缘侧5。边缘侧5的锯齿状的走向通过在缝隙4的区域中的附加的空隙25中断。缝隙4通过空隙25通入锯齿状延伸的边缘侧5中。所述空隙25通过冲压朝边缘侧5指向的缝隙4的端部区域而制造。由此在图1中以7表示的变形部位取消并且通过圆形的空隙25代替。空隙25的直径大于缝隙4的宽度B1。所述直径大致与宽度B1的两倍一样大。由此在从入流的边缘侧5至缝隙4的过渡中产生缝隙4的进入区域的凹形的加宽。这些加宽的空隙25引起，热诱导的应力在肋片1的流入区域中再次显著减少，尤其是因为在这里有最高的温度存在并且因此比在对置的、背离流动的边缘侧5上可以较早地出现材料疲劳。

图9的实施例与图1、7和8的实施例通过不同长的缝隙4区分。沿流动方向指向并且因此平行于流体(箭头P)延伸的缝隙5长于其他的成对对置的缝隙4。总是还涉及缝隙4的六边形的布置结构。上述六边形当然不再均匀，而是沿流动方向P伸长。要指出，列R1、R2、R3的距离(参见图1)不改变。仅缝隙4的比例改变。沿流动方向延伸的缝隙4比在图1、7和8的实施例中稍微较长，而相对于流动方向P对角延伸的缝隙4稍微较短。各个缝隙4彼此的角位置未改变。其总是还星形地以彼此120°的角度设置。

另一个区别是，变形区域7不再是对称的。三个相遇的缝隙4中的较长的缝隙4在一定程度上稍微较深地嵌入到变形部位7中。变形部位7的中点由此稍微从中间位置朝相邻的开口2移动。在该情况中是这样的开口2，其沿流动方向P相继地设置。通过成对设置的彼此对置的缝隙4关于其长度的变化，变形部位7的中点能够符合要求地定位。也可看出，缝隙4的宽度大于相应的变形部位7的最小的宽度。

入流的边缘侧5部分地倒圆。在设置平行于流动方向P延伸的缝隙4之处，在那里通常存在的变形部位7横向于流入方向被切断。在那里存在边缘侧5的区域，所述区域垂直于流入方向P。与边缘侧5相邻的缝隙4不像在图8的实施例中那样相对于边缘侧5敞开，而是封闭。可选地可能的是，设置附加的空隙，如其在图7中示出的。

在背离流动方向P的对置的边缘侧6上，倒圆的区域处于开口2的区域中，如其也在图7中示出的。与边缘侧6相邻的缝隙4在变形部位7中终止，所述变形部位同时是边缘侧6的组成部分。然而不同于在入流的侧5上，变形部位7横向于流动方向P没有被切掉，而是具有凹形的凹隙26。变形部位7在该区域中由此比在入流的边缘侧5上稍微厚地构成，这在凹形的凹隙26的角侧的角上可看出。在这里比在入流的边缘侧5上存在更多材料。入流的边缘侧5在那里的变形部位7的区域中因此比在对置的出流侧的边缘侧6的变形部位7具有较低弯曲刚性。在流入侧的边缘侧5或出流侧的边缘侧6之间的关系中的肋片1的不同的弯曲刚度的该构想也在图8的实施例中遵循。原则上，肋片1应该在流入侧比在出流侧较具柔性性能，以便考虑在肋片1内沿流动方向延伸的温度梯度。

附图标记列表

1 肋片、薄板

2 开口

3 凸缘

4 1中的缝隙

5 边缘侧

6 边缘侧

7 变形部位

8 空隙

9 7的内切圆

10 热交换器

11 气体入口

12 气体出口

13 冷却管

14 10的组

15 10的组

16 10的组

17 10的组

18 10的壳体

19 10的换向板材

20 10的换向板材

21 10的换向板材

22 10的换向板材

23 管底部

24 流入漏斗部

25 空隙

26 凹隙

B1 4的宽度

B2 在8上的7的宽度

B3 7的最小的宽度

D1 2的直径

D2 距离

D3 8的直径

D4 4的直径

L1 4的长度

M 4的中点

MLA 4的中心纵轴线

P 流动方向

R1 管列

R2 管列

R3 管列

W 角度

Claims (15)

1.用于冷却气体的热交换器，所述热交换器包括气体入口(11)和气体出口(12)并且包括多个冷却管(13)，所述冷却管设置在气体入口(11)和气体出口(12)之间，其中，两个相继跟随的管列(R1、R2、R3)的冷却管(13)横向于气体的流动方向(P)错开地设置，以及所述热交换器包括肋片(1)，其中，至少一个这样的肋片(1)由所述冷却管(13)中的多个冷却管贯穿，其中，所述肋片(1)具有缝隙(4)，所述缝隙与用于接纳冷却管(13)的开口(2)具有距离地设置，其特征在于，缝隙(4)遵循蜂窝形的六边形的棱边走向，其中，分别有一个六边形的各缝隙(4)与开口(2)具有距离(D3)地包围所述开口(2)，其中，在相邻的开口(2)之间设置唯一的缝隙(4)，所述缝隙与相邻的开口(2)分别具有相同的距离(D2)，其中，每个缝隙(4)以至少一个端部在所述肋片(1)的变形部位(7)上终止。

2.按照权利要求1所述的热交换器，其特征在于，所述缝隙(4)是直的。

3.按照权利要求1或2所述的热交换器，其特征在于，所述缝隙(4)具有宽度(B1)，其中，所述缝隙(4)的宽度(B1)大于变形部位(7)的最小的宽度(B3)。

4.按照权利要求1至3之一所述的热交换器，其特征在于，多组(14-17)冷却管(13)设置在气体入口(11)和气体出口(12)之间，其中，至少一个相邻于气体入口(11)的第一组(14)的冷却管(13)贯穿所述肋片(1)。

5.按照权利要求4所述的热交换器，其特征在于，多个所述组(14-17)的冷却管(13)具有所述肋片(1)。

6.按照权利要求1至5之一所述的热交换器，其特征在于，一组(14-17)冷却管(13)具有至少两个管列(R1、R2)，所述管列沿气体的流动方向(P)彼此跟随。

7.按照权利要求1至6之一所述的热交换器，其特征在于，所述肋片(1)具有沿气体的流动方向(P)设置的边缘侧(5、6)，其中，至少一个边缘侧(5、6)对应于缝隙(4)的走向锯齿状地成型。

8.按照权利要求7所述的热交换器，其特征在于，所述边缘侧(5、6)具有空隙(8)，以用于构成包括与所述至少一个边缘侧(5、6)相邻的缝隙(4)的变形部位(7)。

9.按照权利要求1至8之一所述的热交换器，其特征在于，所述肋片(1)具有少于0.16mm的厚度。

10.按照权利要求1至9之一所述的热交换器，其特征在于，所述肋片(1)是平的。

11.按照权利要求1至10之一所述的热交换器，其特征在于，所述肋片(1)具有在所述开口(2)之间的压印部，其中，所述缝隙(4)设置在所述压印部外。

12.按照权利要求1至11之一所述的热交换器，其特征在于，六边形的彼此对置的缝隙(4)相同长，其中，一对对置的缝隙(4)具有与其他两对对置的缝隙(4)不同的长度。

13.按照权利要求12所述的热交换器，其特征在于，垂直于入流的边缘侧(5)延伸的缝隙(4)比其他对的缝隙(4)更长。

14.按照权利要求1至11之一所述的热交换器，其特征在于，所有缝隙(4)相同长。

15.按照权利要求1至14之一所述的热交换器，其特征在于，邻接入流的边缘侧(5)的缝隙(4)朝边缘侧(5)敞开。

Images