CN112299367A - 一种超低速旋转低应变高填充率储氢合金反应装置 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种超低速旋转低应变高填充率储氢合金反应装置，属于储氢合金装置技术领域。上述装置包括绝热耐压外壳、设置在所述绝热耐压外壳外表面上的PLC控制显示单元以及设置在所述绝热耐压外壳内部的低速电机和储氢反应床，所述储氢反应床为圆形回转式，并通过联轴器与所述低速电机连接；所述储氢反应床还连通带气体密封结构的旋转接头；所述储氢反应床内部填充导热剂、包裹相变材料以及储氢合金。本发明通过导热剂和包裹相变材料，实现吸放氢过程的热量传递和循环，省略常规体系中热量传递装置，使得储氢反应床结构简化，保证储氢反应床低速旋转，能够显著缓解床体应力集中、明显增加合金填充率和系统储氢密度、有效提升床体可靠性。

Description

一种超低速旋转低应变高填充率储氢合金反应装置
技术领域
本发明涉及储氢合金装置技术领域，具体提供一种超低速旋转低应变高填充率储氢合金反应装置。
背景技术
氢能源以其优越的性能为人类所重视。储氢合金单位体积的储氢密度远大于高压瓶装方式，亦高于液氢的储存密度，储氢条件平和，且吸放氢过程中伴随明显热效应，在能源转换和利用领域有巨大应用潜力，加上我国镍和稀土资源优势，储氢合金产业化应用前景广阔。但目前储氢合金的应用仅在电池领域相对比较成熟，其它应用领域尚待开发。储氢合金吸氢后，体积将发生明显膨胀(～15～20％vol％)，晶格周期性的胀缩使合金承受应力诱导内部产生裂纹，加上制造过程残存的内部裂纹和热应力，经过几个吸放氢循环后合金即开始粉化成数微米到数十微米的粉末，吸氢粉化成为储氢合金固有特性。储氢合金反应设备的性能，直接取决于其反应床的设计水平，合金粉化是反应床设计的主要瓶颈，危害巨大表现在：①粉末合金易板结、流动性差，极易导致床体膨胀、塑变和失效；②粉末合金热导率较初始原颗粒可下降一个数量级，阻碍吸放氢过程热流传递从而减缓吸放氢速度；③合金粉化趁机会增加床体气阻，抑制床体内合金吸放氢的传质过程；④易导致放气针阀堵塞，为系统安全带来重大隐患。
鉴于此，在保障床体结构强度的前提下提高反应床传热、传质性能，成为储氢合金应用研究中最关键的一环。当前，针对储氢合金反应床装置的发明主要集中在以下两个方面：①致力于开发减缓局部应力集中的标准单元储氢罐：CN1752506A提出了一种适用于小型储氢结构简单的无内嵌输气管的圆形储氢罐，并内置铝丝网来强化传热；CN104100834A、CN202048351U、CN106813101A分别提出了一种采用多孔金属颗粒、高导热率镀层蜂巢式泡沫铝、泡沫镍与储氢合金混装的圆形储氢罐；CN105371105A提出了一种内置螺旋式不锈钢盘管和泡沫镍层的弹性缓冲层圆形储氢罐；CN105387341A、CN107859871A、CN108131563A分别提出了一种内置10层导气隔离板、多层细径隔网和纯铝螺旋的圆形储氢罐；CN105715953A提出了一种便携式多层复合材料外壳的小型储氢容器，利用连接到储氢器外部且放置到外壳最里层金属箔，实现储氢器内部和外界的热交换；CN107270120A提出了一种车载轻质高压复合式(高压气态+金属结合)的圆形储氢罐，以提高体积储氢密度。②致力于强化传热的快速吸放氢储氢反应床系统：CN1609499A、CN200310101758.6提出了一种由内置导热剂和抗板结剂储氢罐组成的反应床，罐体间由强化传热的翅片金连接；CN106594518A提出了一种反应床，除罐体间由强化传热的翅片连接外，翅片交错布置还构成循环水通路用来强化传热；CN205480185U提出了一种由循环水管道和细径铜网共同构成内部传热结构的反应床；CN103185196A提出了一种可与燃料电池进行热量配合的模块化的金属氢化物储氢反应床结构，减小储氢系统放氢对环境温度的依赖；CN102865453A提出了一种具有自动充放氢气功能的金属氢化物储氢反应床，内充水、甲醇或乙烷的独立制冷管和内充氟利昂或氨的独立加热管，分别释放储氢热量到环境中和吸收环境热量用于放氢过程；CN105202365A提出了一种两个金属氢化物储氢罐间自动循环充放氢的反应床，该装置将两个相连通的金属氢化物储氢罐交替地浸入高温水浴槽和低温水浴槽中，来实现升温的金属氢化物储氢罐放氢，降温的金属氢化物储氢罐充氢；CN203248985U提出了一种罐体间金属支撑板连接且带有铜制的翅片散热器的反应床结构；CN102942159A提出了一种结合固态储氢和高压气态储氢的复合储氢系统反应床，实现了装置内部的热交换。
综述可知，一方面储氢合金的吸氢粉化后，物理和化学性能都有较大改变，除直接导致其自身传热/传质性能的降低之外，还使得整体反应床的可靠性的降低，内置某种强化传热且抗板结方面的构件是储氢单元常用的技术手段；另一方面储氢合金反应床绝大部分采用竖置或横置两种放置方式，且反应床或单元储氢罐多为圆形，从应力耐受角度比其它如方形等具有显著的优势。
但合金吸放氢循环过程中，圆形罐体普遍存在轴向和周向应变问题，横置式单元储氢罐的周向瓢曲变形和轴向形变主要集中在罐体下部1/4管长范围内，竖置式单元储氢罐多出现在储氢罐末端下部，进而延伸到罐的中下部。应力积累的根源在于粉化颗粒的沉降效应，使得罐体的局部填充率从上到下明显增大，底部填充率更大，应力积累现象最突出；此外合金胀缩过程中，还受床壁与合金摩擦力主导的“循环压缩效应”影响，使得合金局部填充率由氢气口处向末端逐步增长，导致罐体底端的局部填充密度超过许用值后出现塑变失效。为保障床体可靠性，增加床体强度、牺牲系统储氢密度、严格控制储氢合金填充量和工作条件成为储氢合金反应床设计常用的技术手段，但上述手段不仅成本高、经济性变差，还会带来自重、传热、储氢密度等方面的负面影响，也无法确保床体可靠性，必须与新的缓解床体应力措施结合起来。
发明内容
为解决现有技术中存在的问题，本发明提供一种超低速旋转低应变高填充率储氢合金反应装置，能够显著缓解床体应力集中、明显增加合金填充率和系统储氢密度、有效提升床体可靠性。
为解决上述技术问题，本发明提供技术方案如下：
本发明提供一种超低速旋转低应变高填充率储氢合金反应装置，包括绝热耐压外壳、设置在所述绝热耐压外壳外表面上的PLC控制显示单元以及设置在所述绝热耐压外壳内部的低速电机和储氢反应床，所述储氢反应床为圆形回转式，并通过联轴器与所述低速电机连接；所述储氢反应床还连通带气体密封结构的旋转接头；所述储氢反应床内部填充导热剂、包裹相变材料以及储氢合金。
进一步的，所述储氢反应床两端的下方均设置有1-3组托辊，所述托辊通过托辊支架固定在所述绝热耐压外壳的底板上，用于支撑所述储氢反应床。
进一步的，所述储氢反应床内部设置有氢气主管，所述氢气主管连通所述带气体密封结构的旋转接头，所述带气体密封结构的旋转接头通过吸放氢接口连通高压储氢罐或用氢设备。
进一步的，所述储氢反应床的圆周和侧面、侧面与传动轴连接处均用大角度圆弧过渡。
进一步的，所述低速电机通过电机固定支架固定在所述绝热耐压外壳的底板上；所述绝热耐压外壳的底部设置有万向脚轮，方便所述储氢合金反应装置移动；
所述绝热耐压外壳的侧面和盖板分别分布着若干个上部自锁快开搭扣和下部自锁快开搭扣；
所述低速电机为超低速齿轮减速电机。
进一步的，储储氢反应床的外壳带加热器，工作温度-20～400℃，并做绝热保温处理。
进一步的，所述导热剂为类泡沫镍或铝开孔材料，孔隙率50～80％、密度0.2～0.5g/cm3、热导率8～12Wm-1K-1；所述包裹相变材料为类表面镀铜或银的NaNO3晶体颗粒，可为类圆柱状，当量直径为3～5mm，密度2.2～2.4g/cm3，热传导率0.4～0.6Wm-1K-1，液相线温度307℃，固相线温度306℃；所述储氢合金为高温镁系A2B型，344℃吸氢压力1.5MPa，270℃放氢压力0.2MPa，理论储氢密度3.6wt％，热导率1～3Wm-1K-1。
优选的，所述储氢反应床内部含有若干标准单元氢气罐，所述标准单元氢气罐内部填充有储氢合金、导热剂和包裹相变材料，所述标准单元氢气罐外部与储氢反应床之间填充有导热剂和包裹相变材料。
进一步的，所述标准单元氢气罐顶部设置过滤密封垫片，然后通过氢气主管与所述带气体密封结构的旋转接头连通，实现氢气的吸放。
进一步的，所述储氢合金反应装置还设置有电源插头，用于连通电源，为所述储氢反应床、PLC控制显示单元和储氢反应床的外壳提供电能。
与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：
1、本发明选用Mg-Ni系二元合金，其吸氢晶格体积膨胀率为15～20％，在一个吸放氢循环时间～600s内，对于静置反应床会引发循环压缩效应，即封闭端(远离出氢侧)的合金相填充密度较开口端(出氢侧)按比例约上升0.5％。同时合金粉化破碎成微米级粉末从上部自然下沉，造成反应床或储氢罐下部局部密度的增加；再次吸氢膨胀时，粉末承受的压应力和内聚力激增，合金易出现板结并出现应力积累现象，易导致静态的横置反应床或储氢罐下表面，竖置反应床或储氢罐下部首先出现塑变失效。而本发明中处于低速回转状态的储氢合金自身重力会抵消部分合金颗粒间的膨胀应力和接触壁面的摩擦力，从原理上消弱了静置合金反应床吸放氢过程产生的循环压缩和自然下沉效应，相对于传统床体应力缓解技术手段(增加床体强度、牺牲系统储氢密度、严格控制储氢合金填充量和工作条件等)，具有显著的优越性。
2、本发明中储氢反应床为圆形回转式，高径比约0.2～0.5，在吸放氢工作过程中呈低速0.3～3.0r/min旋转状态，这就引入了重力效应，并使得接触壁面与储氢合金出现周期性的“密接”(床体处于合金下方)和“脱离”(床体处于合金上方)性循环，从原理上消弱了静态合金反应床吸放氢过程产生的循环压缩和自然下沉效应。储氢合金呈回转态低速运动，有效缓解了静置反应床内普遍存在的合金吸放氢晶格膨胀引发的循环压缩效应、装填不均匀程度以及粉碎颗粒的末端沉降效应，是新型、简单、有效、可靠的床体应力缓解方法，大幅提升了床体可靠性并保持床体吸放氢性能。
3、常规静置金属氢化物反应床的受力情况特殊，合金在床体下底部的膨胀应力因粉化合金积聚不断增加。常规床体在提高结构强度、缓解应力的同时，一般要求严格控制床体填充量和工作条件。竖置反应床安全填充率(合金体积与反应床有效容积之比)一般控制在～20％，横置反应床安全填充率一般控制在～35％。在本发明储氢反应床设计中，床体内部应力缓解状态大幅改善，安全填充率可实现35～50％。且由于储氢合金呈回转态，反应床内储氢合金的局部装填密度均匀性稳定，因此其安全填充率可实现大幅增长，储氢密度和反应床装置的性价比得到明显改善。
4、储氢反应床吸放氢过程产生的热流采用相变存储+导热剂传输循环模式。储氢合金吸放氢过程产生的热流由类表面镀铜或银的NaNO3晶体颗粒吸收，包裹相变材料量由储氢金属理论热流负载计算获得，导热剂类泡沫镍或铝开孔材料填充率介于15～40％之间，无外加导热系统设备，系统简单可靠性高。
储氢反应床绝热耐压外壳为电热保温绝热耐压复合绝热耐压外壳，可提供-20～400℃恒温工作温度环境。金属吸放氢过程产生的热流(吸热或放热)均由圆柱状包裹相变材料蓄热，合金储氢容量可控制在理论值90％左右，床体热流的热传输速度升高15～50％，导热剂和包裹相变材料的加入可使的吸放氢循环时间降低30～60％，金属吸放氢传质传热响应速度显著提升。
综上可知，本发明通过导热剂和包裹相变材料，实现吸放氢过程的热量传递和循环，省略常规体系中热量传递装置，使得储氢反应床结构简化，从而保证储氢反应床能够低速旋转。
本发明通过将储氢反应床与低速电机连接，使得储氢反应床中处于地锁回转状态，一方面通过重力效应，使内部的储氢合金产生小尺度不定向移动效应，有效防止粉化的合金向下沉积，降低床体或罐体下部局部压应力和内聚力激增风险，粉化合金在反应床内实现漫分布，合金局部填充密度偏差显著降低，合金的下沉积聚效应明显好转；另一方面可抵消床体壁面对合金涨缩回弹恢复过程中产生的部分摩擦力，同时也使得接触壁面与合金出现周期性的“密接”(床体处于合金下方)和“脱离”(床体处于合金上方)循环，摩擦力出现周期性变化，合金的循环压缩效应显著减弱。最终可实现反应床内金属颗粒填充密度更为均匀，粉化合金板结症状明显好转，大幅缓解床体局部应力过大引发的塑变失效，延长反应床使用寿命同时高合金填充率和系统储氢密度。
附图说明
图1为本发明储氢合金反应装置的示意图一；
图2为本发明储氢合金反应装置的示意图二；
图3为本发明储氢合金反应装置的示意图三；
图4为本发明一个实施例的储氢反应床结构图一；
图5为图4的储氢反应床结构图二；
图6为本发明另一个实施例的储氢反应床结构图一；
图7为图6的储氢反应床结构图二；
图8为现有技术中静置立式反应床储氢合金涨缩移动示意图；
图9为现有技术中静置横置反应床储氢合金涨缩移动示意图；
图10为本发明除氢反应床内储氢合金涨缩移动示意图。
具体实施方式
为使本发明要解决的技术问题、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图和具体实施例进行详细描述。
实施例及对比例中所用材料，如无特殊说明，均可经过商业途径得到。
本发明提供一种超低速旋转低应变高填充率储氢合金反应装置，见图1-3，包括：绝热耐压外壳1、设置在绝热耐压外壳1外表面上的PLC控制显示单元5以及设置在绝热耐压外壳1内部的低速电机2和储氢反应床4，储氢反应床4为圆形回转式，并通过联轴器3与低速电机2连接；储氢反应床4还连通带气体密封结构的旋转接头7；储氢反应床4内部填充导热剂16、包裹相变材料17以及储氢合金26
本发明通过导热剂和包裹相变材料，实现了热量传递，同时利用低速电机带动储氢反应床以0.3～3.0r/min做低速旋转，储氢反应床内储氢合金26、导热剂16、包裹相变材料17均呈回转态，使得反应床4内储氢合金填充密度更为均匀，粉化合金板结症状明显好转，大幅缓解床体局部应力过大引发的塑变失效，延长反应床使用寿命，提高合金填充率和系统储氢密度。
进一步的，储氢反应床4两端的下方均设置有1-3组托辊12，托辊12通过托辊支架固定在绝热耐压外壳1的底板上，用于支撑储氢反应床4保持床体的稳定性和良好受力状态，减少传动轴受力和运行阻力，保证反应床低阻、平稳运行。
进一步的，储氢反应床4内部设置有氢气主管23，氢气主管23连通带气体密封结构的旋转接头7，带气体密封结构的旋转接头7通过吸放氢接口连通高压储氢罐或用氢设备。
进一步的，储氢反应床4的圆周和侧面、侧面与传动轴连接处均用大角度圆弧过渡。
进一步的，低速电机2通过电机固定支架11固定在绝热耐压外壳1的底板上；绝热耐压外壳1的底部设置有万向脚轮13，方便储氢合金反应装置移动；
绝热耐压外壳1的侧面和盖板分别分布着若干个上部自锁快开搭扣9和下部自锁快开搭扣10，方便打开装置绝热耐压外壳1，取换储氢反应床内部组件。
低速电机2为超低速齿轮减速电机，保证储氢反应床能够低速旋转。
进一步的，PLC控制显示单元5用于实时监测储氢反应床4内储氢压力、温度、床体应力、氢气流量、旋转速度等主要参数，并具备自动记录历史数据、异常自动分析声光报警等功能；PLC控制显示单元5上设有就地启停按钮6，能够随时控制装置的启停。
进一步的，导热剂16为类泡沫镍或铝开孔材料，孔隙率50～80％、密度0.2～0.5g/cm3、热导率8～12Wm-1K-1；包裹相变材料17为类表面镀铜或银的NaNO3晶体颗粒，可为类圆柱状，当量直径为3～5mm，密度2.2～2.4g/cm3，热传导率0.4～0.6Wm-1K-1，液相线温度307℃，固相线温度306℃；储氢合金26为高温镁系A2B型，344℃吸氢压力1.5MPa，270℃放氢压力0.2MPa，理论储氢密度3.6wt％，热导率1～3Wm-1K-1。
进一步的，储氢合金反应装置还设置有电源插头14，用于连通电源，为储氢反应床4、PLC控制显示单元5和绝热耐压外壳1提供电能。
作为本发明的一个实施例，见图4-5，储氢反应床4的内部整体填充储氢合金26、导热剂16和包裹相变材料17，由储氢反应床的外壳24整体构成，且储氢反应床4的外壳为电加热外壳24，带有加热器，工作温度可为-20～400℃，并做绝热保温处理。
进一步的，氢气主管23包括插入储氢合金26间的若干导气管22和若干三向管接头19、两向管接头21以及连接支管20；导气管22通过三向管接头19或者是两向管接头21与连接支管20连通，实现氢气的吸放。两向管接头21设置在连接支管20的末端，用于实现连接支管20与导气管22连通，三向管接头19设置在连接支管20除末端位置的其余与导气管连通的位置。
作为本发明的另一个实施例，见图6-7，储氢反应床4内部含有若干标准单元氢气罐15，具体数量可根据实际情况进行选择，储氢反应床4的外壳为电加热外壳24，带有加热器，工作温度可为-20～400℃，并做绝热保温处理。标准单元氢气罐15内部填充有储氢合金26、导热剂16和包裹相变材料17，标准单元氢气罐15外部与储氢反应床4之间填充有导热剂16和包裹相变材料17。
进一步的，氢气主管23包括插入标准单元氢气罐15内的储氢合金26间的若干导气管22和若干三向管接头19、两向管接头21以及连接支管20；导气管22通过三向管接头19或者是两向管接头21与连接支管20连通，实现氢气的吸放。两向管接头21设置在连接支管20的末端，用于实现连接支管20与导气管22连通，三向管接头19设置在连接支管20除末端位置的其余与导气管连通的位置。
优选的，标准单元氢气罐15顶部设置过滤密封垫片，然后通过氢气主管与带气体密封结构的旋转接头连通，实现氢气的吸放。
本发明中，储氢反应床4为圆柱形，高径比约0.2～0.5，储存容量可按照不同场合需氢量设计，在此不再赘述。
现有技术中，对于静置竖置储氢反应床25而言，储氢合金26初始分布见图8(1)，吸放氢循环过程中体积呈现周期性涨缩特点，最高膨胀率可到15～20％，当合金吸放氢操作循环多次后，合金发生破碎粉化，部分合金原始颗粒26碎裂为粉化合金细颗粒27和粉化合金微细颗粒28(如图8(2)和图8(3))，粉化后的细颗粒27和微细颗粒28在重力和循环压缩效应的联合作用下从上部自然下沉，造成静置竖置储氢反应床25或竖置标准单元氢气罐15下部局部密度继续增加(如图8(3))，再次吸氢膨胀时，粉末承受的压应力和内聚力激增，合金易出现板结并出现应力积累现象，导致竖置静置储氢反应床25或竖置标准单元氢气罐15下部首先出现塑变失效(见图8(4))。
现有技术中，对于静置横置储氢反应床29而言，储氢合金26初始分布见图9(1)，吸放氢操作循环多次后，合金发生破碎粉化，部分合金原始颗粒26碎裂为粉化合金细颗粒27和粉化合金微细颗粒28(如图9(2))，粉化后的细颗粒27和微细颗粒28在重力和循环压缩效应的联合作用下从上部自然下沉，造成静置横置储氢反应床29或横置标准单元氢气罐15下底部局部密度继续增加(如图9(3))，再次吸氢膨胀时，粉末承受的压应力和内聚力激增，导致静置横置储氢反应床29横置标准单元氢气罐15下底部首先出现塑变失效(见图9(4))。
对于本发明的储氢反应床4，在吸放氢工作过程中呈超低速0.3～3.0r/min旋转状态，储氢反应床内储氢合金26或标准单元氢气罐15内储氢合金呈慢速回转态，储氢合金26初始分布见图10(1)，虽然合金粉化过程不可避免(见图10(2))，但这种反应床超低速特性使得合金在微重力的作用下产生小尺度不定向移动效应，合金周期性回转运动引入了重力效应，以及接触壁面与合金出现周期性的“密接”(床体处于合金下方)和“脱离”(床体处于合金上方)循环特性，有效防止了粉化合金单向下沉积聚风险，最终粉化合金在反应床内实现漫分布(见图10(3))，合金局部填充密度偏差显著降低，合金的重力自然下沉效应明显好转，合金的循环压缩效应显著减弱，反应床内金属颗粒填充密度更为均匀，粉化合金板结明显好转，大幅缓解了静置床体局部应力过大引发的塑变失效问题，延长反应床使用寿命，提高合金填充率和系统储氢密度。
以上所述是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明所述原理的前提下，还可以作出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (9)

1.一种超低速旋转低应变高填充率储氢合金反应装置，其特征在于，包括绝热耐压外壳、设置在所述绝热耐压外壳外表面上的PLC控制显示单元以及设置在所述绝热耐压外壳内部的低速电机和储氢反应床，所述储氢反应床为圆形回转式，并通过联轴器与所述低速电机连接；所述储氢反应床还连通带气体密封结构的旋转接头；所述储氢反应床内部填充导热剂、包裹相变材料以及储氢合金。
2.根据权利要求1所述的超低速旋转低应变高填充率储氢合金反应装置，其特征在于，所述储氢反应床的两端的下方均设置有1-3组托辊，所述托辊通过托辊支架固定在所述绝热耐压外壳的底板上，用于支撑所述储氢反应床。
3.根据权利要求2所述的超低速旋转低应变高填充率储氢合金反应装置，其特征在于，所述储氢反应床内部设置有氢气主管，所述氢气主管连通所述带气体密封结构的旋转接头，所述带气体密封结构的旋转接头通过吸放氢接口连通高压储氢罐或用氢设备。
4.根据权利要求3所述的超低速旋转低应变高填充率储氢合金反应装置，其特征在于，所述低速电机通过电机固定支架固定在所述绝热耐压外壳的底板上；所述绝热耐压外壳的底部设置有万向脚轮，方便所述储氢合金反应装置移动；
所述绝热耐压外壳的侧面和盖板分别分布着若干个上部自锁快开搭扣和下部自锁快开搭扣；
所述低速电机为超低速齿轮减速电机。
5.根据权利要求4所述的超低速旋转低应变高填充率储氢合金反应装置，其特征在于，所述储氢反应床的外壳带加热器，工作温度-20～400℃，并做绝热保温处理。
6.根据权利要求5所述的超低速旋转低应变高填充率储氢合金反应装置，其特征在于，所述储氢合金反应装置还设置有电源插头，用于连通电源，为所述储氢反应床、PLC控制显示单元和储氢反应床的外壳提供电能。
7.根据权利要求6所述的超低速旋转低应变高填充率储氢合金反应装置，其特征在于，所述导热剂为类泡沫镍或铝开孔材料，孔隙率50～80％、密度0.2～0.5g/cm3、热导率8～12Wm-1K-1；所述包裹相变材料为类表面镀铜或银的NaNO3晶体颗粒，可为类圆柱状，当量直径为3～5mm，密度2.2～2.4g/cm3，热传导率0.4～0.6Wm-1K-1，液相线温度307℃，固相线温度306℃；所述储氢合金为高温镁系A2B型，344℃吸氢压力1.5MPa，270℃放氢压力0.2MPa，理论储氢密度3.6wt％，热导率1～3Wm-1K-1。
8.根据权利要求7所述的超低速旋转低应变高填充率储氢合金反应装置，其特征在于，所述储氢反应床内部含有若干标准单元氢气罐，所述标准单元氢气罐内部填充有储氢合金、导热剂和包裹相变材料，所述标准单元氢气罐外部与储氢反应床之间填充有导热剂和包裹相变材料。
9.根据权利要求8所述的超低速旋转低应变高填充率储氢合金反应装置，其特征在于，所述标准单元氢气罐顶部设置过滤密封垫片，然后通过氢气主管与所述带气体密封结构的旋转接头连通，实现氢气的吸放。
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