CN112296609A - 一种液晶一体机的后盖加工方法及后盖连接结构 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种液晶一体机的后盖加工方法及后盖连接结构，其中，一种液晶一体机的后盖加工方法包括以下步骤：S1：后板中间落料步骤：对后板中间按预设结构形状进行切割，并对所述切割的中间落料的两侧边缘形成凸凹边缘，切割出的中间落料部分形成接口挡板；S2：冲压形成凸桥步骤；S3：折弯步骤：对形成凸桥后的所述接口挡板的下部进行折弯。本发明的接口挡板采用后板落料部分可节省材料，简化加工工序，与现有技术相比，本发明结构中大量采用定位凸包，利于实现自动化生产，实现加工无焊接、无攻牙、无压铆等机加工，有利于提高了生产效率，降低生产成本，本发明结构简单，自动化生产程度高，具有广泛的应用前景。

Description

一种液晶一体机的后盖加工方法及后盖连接结构

技术领域

本发明涉及液晶一体机设备技术领域，尤其涉及的是一种液晶一体机的后盖加工方法及后盖连接结构。

背景技术

液晶一体机相较传统台式机有着连线少、体积小的优势，集成度更高，可塑造则更强，另外厂商可以设计出极具个性的产品。

目前，目前市场上的液晶一体机的类型有46英寸、49英寸、55 英寸等不同型号，其后盖拼接组装均为人工操作，后盖通常采用0.8-1.0mm厚的冷轧板，表面处理为双面烤漆，压铆螺柱用来固定PCB 板，其后盖机加工工序多，加工工艺复杂，成本高。

因此，现有技术还有待改进。

发明内容

发明人发现，现有技术中液晶一体机的后盖机加工工序多，加工工艺复杂，成本高问题。

本发明旨在至少一定程度上缓解或解决上述提及问题中至少一个。本发明提出了一种液晶一体机的后盖加工方法及后盖连接结构，其中，一种液晶一体机的后盖加工方法，包括以下步骤：

S1：后板中间落料步骤：对后板中间按预设结构形状进行切割，并对所述切割的中间落料的两侧边缘形成凸凹边缘，切割出的中间落料部分形成接口挡板；

S2：冲压形成凸桥步骤：对所述接口挡板按预设凸桥的切割线进行冲压，形成凸桥；

S3：折弯步骤：对形成凸桥后的所述接口挡板的下部进行折弯，在折弯部上形成接口孔板。

在进一步地优选方案中，所述步骤S1中的切割包括中间落料的轮廓线切割以及凸桥线的切割，轮廓线切割致使中间落料部分形成接口挡板，凸桥线的切割用于冲压形成凸桥。

在进一步地优选方案中，所述步骤S1中的切割还包括凸凹边缘上的第一螺栓孔的切割以及接口孔板上的接口孔的切割。

在进一步地优选方案中，还包括步骤S4：错位相接步骤：中间落料部分的边缘经切割形成凸凹边缘，与此同时，所述后板边缘形成与所述凸凹边缘相适配的凹凸边缘，将所述接口挡板错位向下装配，致使所述接口挡板边缘的第一凸起部与所述后板边缘的第二凸起部固定相接。

在进一步地优选方案中，所述步骤S2中形成凸桥后，在所述凸桥上设置凸桥螺栓孔以及第三定位凸包。

一种液晶一体机的后盖连接结构，包括后板以及与所述后板固定相接的接口挡板、后盖；

所述后板与液晶屏固定连接，所述后板分别设置有连接支架、加强筋以及第一散热孔，所述后板通过所述连接支架与所述液晶屏固定相接，且所述后板的边角位置通过螺栓与所述液晶屏固定相接；

所述接口挡板通过所述后板上的中间落料加工形成，所述接口挡板设置有凸凹边缘，所述后板上设置有与所述凸凹边缘相适配的凹凸边缘，所述凸凹边缘与所述凹凸边缘向下错位相接；

所述后盖盖设于所述接口挡板上且与所述后板通过螺栓固定相接。

在进一步地优选方案中，所述接口挡板通过塑料垫片与所述液晶屏相接，且所述塑料垫片为EVA垫片。

在进一步地优选方案中，所述后板由0.6mm厚的镀锌板制作而成。

在进一步地优选方案中，还包括挂钩及把手，所述挂钩以及所述所述把手均通过螺栓穿过所述后板与所述连接支架固定相接。

在进一步地优选方案中，后板设置有环绕所述接口挡板的有第一加强筋，所述第一加强筋的两侧分别设置有第二加强筋，且所述第一加强筋与所述第二加强筋之间的间隙处分别设置有所述连接支架以及所述第一散热孔。

本发明的有益效果：本发明的接口挡板采用后板落料部分可节省材料，简化加工工序，与现有技术相比，本发明结构中大量采用定位凸包，利于实现自动化生产，实现加工无焊接、无攻牙、无压铆等机加工，有利于提高了生产效率，降低生产成本，本发明结构简单，自动化生产程度高，具有广泛的应用前景。

附图说明

图1是本发明提供的后盖加工工艺流程图。

图2是本发明提供的后盖结构的爆炸示意图。

图3是图2中局部A的放大示意图。

图4是图2中局部B的放大示意图。

图5是本发明提供的后盖结构立体图。

图6是本发明提供的后板结构正面示意图。

图7是本发明提供的后板结构背面示意图。

图8是本发明提供的接口挡板结构示意图。

图9是本发明提供的凸桥结构示意图。

图10是本发明提供的液晶屏与连接支架装配示意图。

附图标记：

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚、明确，以下参照附图并举实施例对本发明进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

需要说明，若本发明实施例中有涉及方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)，则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，若本发明实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

基于现有技术中存在的问题，本实施例提供一种液晶一体机的后盖加工方法及后盖连接结构，具体结合图1及图2，本实施例中的一种液晶一体机的后盖加工方法包括以下步骤：

S1：后板中间落料步骤：对后板200中间进行预设结构形状进行切割，如图6所示，并对所述切割的中间落料290两侧的边缘形成凸凹边缘340，切割出的中间落料290部分形成接口挡板300。

落料通常为用压力机把所需材料从板类母材上分离出来。另外，用其他各种方法(压力机、剪板机、锯床、火焰切割、等离子切割、激光切割等等)把材料从母材上分离出来，也叫做落料。

本发明中的后板中间落料是在后板200中间进行预设结构形状进行切割，并对所述切割的中间落料290两侧的边缘形成凸凹边缘340，切割出的中间落料290部分形成接口挡板300。本发明通过后板中间自身落料部分作为接口挡板，实现自身材料二次开发利用，降低物料成本，可以免去二次加工，降低加工成本，提高生产效率。

具体的，如图7所示，本步骤S1中的切割包括中间落料290的轮廓线260切割、凸桥线的切割、凸凹边缘的定位螺栓孔320的切割以及接口孔板上的接口孔330(图8所示)的切割，轮廓线260切割致使中间落料290部分形成接口挡板200，凸桥线的切割用于冲压形成凸桥210。

S2：冲压形成凸桥步骤：如图7所示，对接口挡板200的板材按预设的凸桥310的切割线进行冲压，形成凸桥310。

其中，步骤S2中形成凸桥310后，如图8所示，在凸桥310上设置凸桥螺栓孔312以及第三定位凸包316，具体的，第三定位凸包316是设置在凸桥螺栓孔312上的，即在凸桥螺栓孔312进行冲压致使凸桥螺栓孔312的边缘形成具有限位固定的第三定位凸包316。并且，如图3 所示，在后板200的凹凸边缘230上分别设置第一定位凸包240以及第二定位凸包250，第一定位凸包240用于后板200与接口挡板300的卡合连接，第二定位凸包250用于后板200与后盖400的卡合连接，第三定位凸包316用于接口挡板300与电源以及主板的卡合连接，如图7所示。

进一步地，如图9所示，凸桥310包括凸桥安装面311以及设于凸桥安装面311两端且用于支撑凸桥安装面311的凸桥支撑架314，其中，凸桥安装面311与凸桥支撑架314之间设置有第一圆弧面313，凸桥支撑架314与接口挡板200之间设置有第二圆弧面315，通过设置第一圆弧面313以及第二圆弧面315既可以可以避免对电源或主板磕碰损坏，又可以减少连接角部的应力集中。本发明中的接口挡板的凸桥用于电源及主板的固定连接，具体连接方式为凸桥与电源及主板通过螺栓固定连接，因此接口挡板与电源及主板连接为可拆卸连接，能够实现多种主板兼容，至少可以适配10款以上的PCB安装；本发明实现加工无焊接、无攻牙、无压铆螺钉柱等机加工，大大减少生产制造成本。

S3：折弯步骤：对形成凸桥后的接口挡板300的下部进行折弯，在折弯部上形成接口孔板350。

在完成接口挡板300下部的接口孔330的切割后，将接口挡板300 的下部进行折弯，接口孔330用于液晶屏的数据线的连接。

S4：错位相接步骤：中间落料290部分的边缘经切割形成凸凹边缘340，与此同时，后板200边缘形成与凸凹边缘340相适配的凹凸边缘230，将接口挡板300错位向下装配，致使接口挡板300边缘的第一凸起部341与后板200边缘的第二凸起部231相接。

具体的，凸凹边缘340主要由第一凸起部341以及第一凹陷部342 构成，凹凸边缘230主要由第二凸起部231以及第二凹陷部232构成，将接口挡板300错位向下装配，致使接口挡板300边缘的第一凸起部 341与后板200边缘的第二凸起部231相接，其中，后板200上的第一定位凸包240与接口挡板300上的定位螺栓孔320卡合固定相接，实现后板200与接口挡板300的卡合固定。

本发明通过后板中间自身落料部分作为接口挡板，实现自身材料二次开发利用，可节省一个部件材料，同时可以减少加工工序；本发明中的接口挡板的凸桥用于电源及主板的固定连接，具体连接方式为凸桥与电源及主板通过螺栓固定连接，因此接口挡板与电源及主板连接为可拆卸连接，能够实现多种主板兼容，至少可以适配10款以上的 PCB安装；本发明实现加工无焊接、无攻牙、无压铆螺钉柱等机加工，大大减少生产制造成本，本发明结构简单，实现自身材料二次开发利用，降低物料成本，可以免去接口挡板的二次加工，降低加工成本，提高生产效率。

优选的，在某一具体实施例中，一种液晶一体机的后盖加工方法，具体包括以下步骤：

S1：后板中间落料步骤；结合图6，对后板200中间进行预设结构形状进行切割，并对切割的中间落料290两侧的边缘形成凸凹边缘340，致使中间落料部分形成接口挡板300的板材。

S2：冲压形成凸桥步骤；对接口挡板200的板材沿凸桥310的切割线进行冲压，形成凸桥310，其中，凸桥310用于安装电源以及主板，并且在凸桥310上设置有第三定位凸包316。

S3：折弯步骤；对接口挡板300的板材的下部进行折弯，在折弯部上形成接口孔板350。

S4：错位相接步骤；中间落料部分的边缘经切割形成凸凹边缘 340，与此同时，后板200边缘形成与凸凹边缘340相适配的凹凸边缘 230，凸凹边缘340主要由第一凸起部341以及第一凹陷部342构成，凹凸边缘230主要由第二凸起部231以及第二凹陷部232构成，将接口挡板300错位向下装配，致使接口挡板300边缘的第一凸起部341与后板 200边缘的第二凸起部231相接，具体的，后板200上的第一定位凸包 240与接口挡板300上的定位螺栓孔320卡合固定相接，实现后板200 与接口挡板300的卡合固定。

并且在接口挡板300上安装电源和主板，具体的，接口挡板300 通过第三定位凸包316分别与电源和主板卡合固定连接。

S5：安装连接支架步骤；将左连接支架501以及右连接支架502 分别安装固定在液晶屏100上，具体的，左连接支架501以及右连接支架502均通过连接螺栓520与液晶屏100固定连接。

S6：固定后板步骤；如图4所示，连接支架500通过第四定位凸包 510与后板200卡合固定相接，具体地，左连接支架501以及右连接支架502通过第四定位凸包510将后板200卡合固定。

S7：自动打钉步骤；通过打钉机分别将后板200与液晶屏100打钉固定、后板200与左连接支架501以及右连接支架502打钉固定，通过打钉机分别将电源与接口挡板300、主板与接口挡板300打钉固定。

然后，后板200通过第二定位凸包250与后盖400卡合固定相接，再次通过打钉机将后板200与后盖400固定连接。

S8：安装挂钩及把手步骤。具体的，挂钩600以及把手700均通过螺栓穿过后板200与连接支架500固定相接，如图6所示，挂钩600以及把手700通过后板200上的第一螺栓孔与连接支架500固定相接。

本发明的结构设计巧妙，接口挡板直接采用后盖自身落料部分，可节省一个部件材料，同时可以减少加工工序，本发明结构中大量采用定位凸包将零部件卡合连接，然后再统一打钉机打钉固定，组装方便，操作简单，利于实现自动化生产，实现加工无焊接、无攻牙、无压铆等机加工，有利于提高了生产效率，降低生产成本，具有广泛的应用前景。

一种液晶一体机的后盖连接结构，结合图2以及图5，包括后板200 以及与后板200固定相接的接口挡板300、后盖400、挂钩600及把手 700。

具体的，后板200与液晶屏100固定连接：后板200分别设置有连接支架500、加强筋210以及第一散热孔220，后板200通过连接支架500 与液晶屏100固定相接，且后板200的边角位置通过螺栓与液晶屏100 固定相接，如图7所示，后板200通过第二螺栓孔280与液晶屏100实现螺栓固定连接。

接口挡板300通过后板200上的中间落料290加工形成，接口挡板 300设置有凸凹边缘340，后板200上设置有与凸凹边缘340相适配的凹凸边缘230，凸凹边缘340与凹凸边缘230向下错位相接；

结合图3，后盖400盖设于接口挡板300上且与后板200通过螺栓固定相接。具体的，后板200上设置有第二定位凸包250，后板200通过第二定位凸包250与后盖凸缘410卡合固定，之后再通过螺栓使得后板 200与后盖400固定连接。为了进一步方便电源及主板的散热，后盖400 上设置有后盖散热孔420。

优选的，在某一具体实施例中，如图10所示，接口挡板300通过塑料垫片800与液晶屏100相接，且塑料垫片800为EVA垫片。接口挡板 300通过设置塑料垫片800与液晶屏支撑连接，能够防止接口挡板300 弯曲变形。

优选的，在某一具体实施例中，如图6所示，后板200由0.6mm厚的镀锌板制作而成。具体的，后板200由0.6mm厚的镀锌板制作而成，其中表面处理为单面烤漆，即后板200的外观面烤漆，其内侧不烤漆。后板200设置有环绕接口挡板300的有第一加强筋211，第一加强筋211 的两侧分别设置有第二加强筋212，且第一加强筋211与第二加强筋 212之间的间隙处分别设置有连接支架500以及第一散热孔220。

其中，由于在后板200上设置有第一加强筋211及第二加强筋212，使得后板200在符合强度前提下可以采用更薄的材料，既可以减轻后盖结构的重量又可以节约材料，降低成本。

具体地，后板200沿着连接支架500纵向方向开设有一排第一螺栓孔270，第一螺栓孔270用于后板200与连接支架500、后板200与挂钩 600、后板200与把手700的固定连接，挂钩600以及把手700均通过螺栓穿过后板200与连接支架500固定相接，并且连接支架500通过螺栓与液晶屏100固定连接，由此，在搬运或安装悬挂过程中，液晶一体机的受力设计合理，避免了后板单独受力，可以减少后板的变形，延长后板的使用寿命。

综上所述，本发明的接口挡板采用后板落料部分可节省材料，简化加工工序，与现有技术相比，本发明结构中大量采用定位凸包，利于实现自动化生产，实现加工无焊接、无攻牙、无压铆等机加工，有利于提高了生产效率，降低生产成本，本发明结构简单，自动化生产程度高，具有广泛的应用前景

应当理解的是，本发明的应用不限于上述的举例，对本领域普通技术人员来说，可以根据上述说明加以改进或变换，所有这些改进和变换都应属于本发明所附权利要求的保护范围。

Claims (10)

1.一种液晶一体机的后盖加工方法，其特征在于，包括以下步骤：

S1：后板中间落料步骤：对后板中间按预设结构形状进行切割，并对所述切割的中间落料的两侧边缘形成凸凹边缘，切割出的中间落料部分形成接口挡板；

S2：冲压形成凸桥步骤：对所述接口挡板按预设凸桥的切割线进行冲压，形成凸桥；

S3：折弯步骤：对形成凸桥后的所述接口挡板的下部进行折弯，在折弯部上形成接口孔板。

2.根据权利要求1所述的液晶一体机的后盖加工方法，其特征在于，所述步骤S1中的切割包括中间落料的轮廓线切割以及凸桥线的切割，轮廓线切割致使中间落料部分形成接口挡板，凸桥线的切割用于冲压形成凸桥。

3.根据权利要求1所述的液晶一体机的后盖加工方法，其特征在于，所述步骤S1中的切割还包括凸凹边缘上的第一螺栓孔的切割以及接口孔板上的接口孔的切割。

4.根据权利要求1所述的液晶一体机的后盖加工方法，其特征在于，还包括步骤S4：错位相接步骤：中间落料部分的边缘经切割形成凸凹边缘，与此同时，所述后板边缘形成与所述凸凹边缘相适配的凹凸边缘，将所述接口挡板错位向下装配，致使所述接口挡板边缘的第一凸起部与所述后板边缘的第二凸起部固定相接。

5.根据权利要求1所述的液晶一体机的后盖加工方法，其特征在于，所述步骤S2中形成凸桥后，在所述凸桥上设置凸桥螺栓孔以及第三定位凸包。

6.一种液晶一体机的后盖连接结构，其特征在于，包括后板以及与所述后板固定相接的接口挡板、后盖；

所述后板与液晶屏固定连接，且所述后板与液晶屏之间设置有连接支架，后板上分别设置有加强筋以及第一散热孔；

所述接口挡板通过所述后板上的中间落料加工形成，所述接口挡板设置有凸凹边缘，所述后板上设置有与所述凸凹边缘相适配的凹凸边缘，所述凸凹边缘与所述凹凸边缘向下错位相接；

所述后盖盖设于所述接口挡板上且与所述后板通过螺栓固定相接。

7.根据权利要求6所述的液晶一体机的后盖连接结构，其特征在于，所述接口挡板通过塑料垫片与所述液晶屏相接，且所述塑料垫片为EVA垫片。

8.根据权利要求6所述的液晶一体机的后盖连接结构，其特征在于，所述后板由0.6mm厚的镀锌板制作而成。

9.根据权利要求6所述的液晶一体机的后盖连接结构，其特征在于，还包括挂钩及把手，所述挂钩以及所述所述把手均通过螺栓穿过所述后板与所述连接支架固定相接。

10.根据权利要求6所述的液晶一体机的后盖连接结构，其特征在于，后板设置有环绕所述接口挡板的有第一加强筋，所述第一加强筋的两侧分别设置有第二加强筋，且所述第一加强筋与所述第二加强筋之间的间隙处分别设置有所述连接支架以及所述第一散热孔。

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