CN112283469B - 一种管路连接密封结构 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种管路连接密封结构，包括：直通管，位于机匣内；安装座，内设中心孔，固定在机匣上，其伸入机匣内的一端设置有内密封面和内螺纹，封严衬套，间隙配合地套设在安装座的内周壁和直通管的外周壁之间，采用金属材料，所述封严衬套外周壁的两端均设置有外密封面，且其中一外密封面与所述安装座的内密封面相配合；密封座，设置有中心孔，其一端伸入所述安装座的中心孔内，且密封座伸入所述安装座中心孔内的一端分别设置有与封严衬套的另一外密封面和安装座的内螺纹相配合的内密封面和外螺纹。本发明可减少管路连接所需操作空间，有利于缩小机匣尺寸和重量，提高密封效果，各密封件实现重复使用，特别适用于空间狭窄部位的管路连接。

Description

一种管路连接密封结构

技术领域

本发明涉及管路连接领域，特别地，涉及一种管路连接密封结构。

背景技术

目前发动机流体输送管路间连接结构一般分为两种：目前发动机用管路连接结构形式一般分为两种：第一种为在一根管路带具有外螺纹的球形或锥形管接头，相配对的另一根管路带具有内螺纹的螺母，管路之间采用球面或锥面密封，通过螺纹连接紧固；第二种为两根管路均采用法兰接头，通过密封垫或密封胶圈密封，法兰连接紧固，上述管路连接结构均存在以下方面的缺点：

1、管路拆装时操作空间要求较大，需要用两个以上工具在配对的管路上同时施加力矩；

2、管路两端均有体积相对较大的管接头，难以穿过狭窄空间或较小直径的孔，不适用机匣内部狭窄空间位置的管路连接；

3、法兰密封结构多采用非金属密封垫、密封胶圈等容易损坏的密封件。

发明内容

本发明提供了一种管路连接密封结构，以解决现有管路连接密封结构操作空间要求较大、接头体积大、易磨损的技术问题。

本发明采用的技术方案如下：

一种管路连接密封结构，包括：

直通管，位于机匣内；

安装座，内设中心孔，固定在机匣上，其伸入机匣内的一端设置有内密封面和内螺纹，

封严衬套，间隙配合地套设在安装座的内周壁和直通管的外周壁之间，采用金属材料，所述封严衬套外周壁的两端均设置有外密封面，且其中一外密封面与所述安装座的内密封面相配合；

密封座，所述密封座设置有中心孔，其一端伸入所述安装座的中心孔内，且密封座伸入所述安装座中心孔内的一端分别设置有与封严衬套的另一外密封面和安装座的内螺纹相配合的内密封面和外螺纹，当旋紧密封座时，安装座的内密封面和密封座的内密封面挤压封严衬套两端的外密封面使封严衬套的内孔壁发生变形与直通管的外周壁紧密贴合实现密封连接。

进一步地，所述直通管的中心沿轴线贯穿设置有第一内孔，所述直通管的外周壁设置有与所述封严衬套的内孔壁密封配合的圆柱密封面，所述直通管朝向封严衬套的一端设置有安装导引面，呈锥形或弧形。

进一步地，所述安装座包括：

第二内孔，沿轴线贯穿设置在所述安装座中心；

第一渐变密封孔，位于所述第二内孔伸入机匣内部的一端，并与所述封严衬套一端的外密封面挤压配合；

连接内螺纹，设置在所述第二内孔的内周壁上且位于第一渐变密封孔后端，与密封座的外螺纹相连接；

第一安装凸台，径向延伸地设置在所述安装座后端的外周壁上，用于与机匣固定连接，所述第一安装凸台与机匣表面相接触的一侧设置有用于限制所述安装座轴向位置的定位面；

定位圆柱面，设置在所述安装座的外周壁，用于与机匣的安装孔相配合限制所述安装座径向位置；

导引面，设置在所述安装座伸入机匣内的最前端的外周壁上，呈锥形或弧形。

进一步地，所述封严衬套包括：

第三内孔，沿轴线贯穿设置于所述封严衬套中心；

内凹槽，内凹地设置在所述封严衬套的第三内孔的内周壁中部，且与所述第三内孔同轴；

第一内密封面和第二内密封面，对称设置在所述内凹槽两侧，用于当封严衬套的内孔壁变形时与所述直通管的外周壁紧密贴合实现密封连接；

第一渐变外密封面和第二渐变外密封面，沿轴线方向对称设置在所述封严衬套的外圆柱面的两端，分别与所述安装座的内密封面和密封座的内密封面相配合；

第一内导引面和第二内导引面，分别设置在所述第一内密封面和第二内密封面的外侧，用于引导直通管穿入封严衬套内。

进一步地，所述第一渐变外密封面和第二渐变外密封面的前端还设置有引导封严衬套进入安装座的内周壁和直通管的外周壁之间的第一外导引面。

进一步地，所述外圆柱面的外径与内凹槽的内径比为1.2～1.4，所述外圆柱面的外径与第一内密封面和第二内密封面的内径比均为1.5～1.7。

进一步地，所述密封座包括：

第四内孔，沿轴线贯穿于所述密封座中心；

第二渐变密封孔，设置在所述第四内孔的前端，与所述封严衬套的一外密封面挤压配合；

连接外螺纹，设置在所述密封座前端的外周壁上，与安装座的连接内螺纹相连接；

第二外导引面，设置在所述连接外螺纹的前端，呈锥形或弧形；

第二安装凸台，径向延伸地设置在所述密封座后端的外周壁上，用于与机匣固定连接。

进一步地，所述安装座和密封座的内密封面、封严衬套的外密封面为相匹配的锥形密封面或球形密封面。

进一步地，所述密封座的第二安装凸台和安装座的第一安装凸台在装配状态下的间隙大于0。

进一步地，所述封严衬套的硬度低于所述直通管和密封座的硬度。

本发明具有以下有益效果：

本发明的管路连接密封结构包括位于机匣内的直通管、安装座、封严衬套、密封座，当旋紧密封座时，安装座的内密封面和密封座的内密封面挤压封严衬套两端的外密封面使封严衬套的内孔壁发生变形与直通管的外周壁紧密贴合实现密封连接。本发明结构紧凑，在将安装座固定在机匣上后，管路连接时仅需使用一个工具，在机匣外部拧紧密封座即可，可在密封座轴向或垂直轴向方向进行操纵，拆装所需工具少，操作简单，机匣不需要为了穿过较大的管接头而增加结构体积，减少管路连接所需操作空间，有利于缩小机匣尺寸和重量，提高密封效果，各密封件实现重复使用，特别适用于空间狭窄部位的管路连接。

除了上面所描述的目的、特征和优点之外，本发明还有其它的目的、特征和优点。下面将参照附图，对本发明作进一步详细的说明。

附图说明

构成本申请的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1是本发明优选实施例的管路连接密封结构剖视示意图。

图2是本发明优选实施例的直通管剖视示意图。

图3是本发明优选实施例的安装座剖视示意图。

图4是本发明优选实施例的封严衬套剖视示意图。

图5是本发明优选实施例的密封座剖视示意图。

图中：

100、直通管；101、第一内孔；102、圆柱密封面；103、安装导引面；

200、安装座；201、导引面；202、第一渐变密封孔；203、连接内螺纹；204、定位圆柱面；205、定位面；206、第一安装凸台；207、第二内孔；

300、封严衬套；301、第一内密封面；302、第一内导引面；303、第一外导引面；304、第一渐变外密封面；305、外圆柱面；306、第二渐变外密封面；307、第二内导引面；308、第二内密封面；309、内凹槽；310、第三内孔；

400、密封座；401、第二外导引面；402、连接外螺纹；403、第二渐变密封孔；404、第二安装凸台；405、第四内孔。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

参照图1，本发明的优选实施例提供了一种管路连接密封结构，包括直通管100、安装座200、封严衬套300、密封座400，其中：

所述直通管100位于机匣内；

所述安装座200内设中心孔，固定在机匣上，其伸入机匣内的一端设置有内密封面和内螺纹，

所述封严衬套300间隙配合地套设在安装座200的内周壁和直通管100的外圆周壁之间，采用金属材料，所述封严衬套300内孔与直通管100的外周壁密封配合，所述封严衬套300的外周壁的两端均设置有外密封面，且其中一外密封面与所述安装座200的内密封面相配合；

所述密封座400设置有中心孔，其一端伸入所述安装座200的中心孔内，且密封座400伸入所述安装座200中心孔内的一端分别设置有与封严衬套300的另一外密封面和安装座200的内螺纹相配合的内密封面和外螺纹，当旋紧密封座400时，安装座200的内密封面和密封座400的内密封面挤压封严衬套300两端的外密封面使封严衬套300的内孔壁发生变形与直通管100的外周壁紧密贴合实现密封连接。

本发明的管路连接密封结构包括位于机匣内的直通管100、安装座200、封严衬套300、密封座400，装配时，直通管100的外周壁和封严衬套300的内孔配合贴紧，安装座200的内密封面与封严衬套300的其中一外密封面配合贴紧，所述密封座400的内密封面与封严衬套300的外密封面配合贴紧。

当旋紧密封座400时，安装座200的内密封面和密封座400的内密封面挤压封严衬套300两端的外密封面使封严衬套300的内孔壁发生变形与直通管100的外周壁紧密贴合实现密封连接。

本实施例结构紧凑，在将安装座200固定在机匣上后，管路连接时仅需使用一个工具，在机匣外部拧紧密封座400即可，可在密封座400轴向或垂直轴向方向进行操纵，拆装所需工具少，操作简单，机匣不需要为了穿过较大的管接头而增加结构体积，减少管路连接所需操作空间，有利于缩小机匣尺寸和重量，提高密封效果，各密封件实现重复使用，特别适用于空间狭窄部位的管路连接。

如图2所示，在本发明的优选实施例中，所述直通管100的中心沿轴线贯穿设置有第一内孔101，所述直通管100的外周壁设置有与所述封严衬套300的内孔壁密封配合的圆柱密封面102，所述直通管100朝向封严衬套300的一端设置有安装导引面103，呈锥形或弧形。

本实施例中，所述直通管100的外表面和内腔均为圆柱型，直通管100安装时仅与封严衬套300配合。直通管100上设置了圆柱密封面102和安装导引面103，圆柱密封面102与封严衬套300的内密封面形成密封结构，对流体进行密封；安装导引面103保证直通管100顺利插入，且防止装配过程中与其他构件出现划伤。

直通管100的圆柱密封面102有较好的圆度和粗糙度，在封严衬套300未挤压变形时，直通管100的外周壁与封严衬套300的内孔为间隙配合，如间隙为0.5-1.0mm。装配后，直通管100的外周壁与封严衬套300的内孔的密封面挤压贴紧。

如图3所示，在本发明的优选实施例中，所述安装座200包括导引面201、第一渐变密封孔202、连接内螺纹203、定位圆柱面204、第一安装凸台206、第二内孔207，其中：

所述第二内孔207沿轴线贯穿设置在所述安装座200中心；

所述第一渐变密封孔202位于所述第二内孔207伸入机匣内部的一端，并与所述封严衬套300一端的外密封面挤压配合；

所述连接内螺纹203设置在所述第二内孔207的内周壁上且位于第一渐变密封孔202后端，与密封座400的外螺纹相连接；

所述第一安装凸台206径向延伸地设置在所述安装座200后端的外周壁上，用于与机匣固定连接，所述第一安装凸台206与机匣表面相接触的一侧设置有用于限制所述安装座200轴向位置的定位面205；

所述定位圆柱面204设置在所述安装座200的外周壁，用于与机匣的安装孔相配合限制所述安装座200径向位置；

所述导引面201设置在所述安装座200伸入机匣内的最前端的外周壁上，呈锥形或弧形，保证安装座200顺利插入，且防止装配过程中与其他构件出现划伤。

本实施例中，所述安装座200的第一安装凸台206可通过焊接或法兰等方式固定在机匣上，安装座200的第一渐变密封孔202与封严衬套300的外密封面均采用74°锥面或均采用符合同一标准的密封球面。安装座200的连接内螺纹203规格与密封座400的外螺纹规格相同。

如图4所示，在本发明的优选实施例中，所述封严衬套300包括第三内孔310、内凹槽309、第一内密封面301和第二内密封面308、第一渐变外密封面304和第二渐变外密封面306、第一内导引面302和第二内导引面307，其中：

所述第三内孔310沿轴线贯穿设置于所述封严衬套300中心；

所述内凹槽309内凹地设置在所述封严衬套300的第三内孔310的内周壁中部，且与所述第三内孔310同轴；

所述第一内密封面301和第二内密封面308对称设置在所述内凹槽309两侧，用于当封严衬套300的内孔壁变形时与所述直通管100的外周壁紧密贴合实现密封连接；

所述第一渐变外密封面304和第二渐变外密封面306沿轴线方向对称设置在所述封严衬套300的外圆柱面305的两端，分别与所述安装座200的内密封面和密封座400的内密封面相配合；

所述第一内导引面302和第二内导引面307分别设置在所述第一内密封面301和第二内密封面308的外侧，用于引导直通管100穿入封严衬套300内。

本实施例中，封严衬套300的两处外密封面，即所述第一渐变外密封面304和第二渐变外密封面306分别与安装座200的第一渐变密封孔202和密封座400的内密封面匹配设计，相应的均采用74°锥面或均采用符合同一标准的密封球面。封严衬套300的所述第一内密封面301和第二内密封面308与直通管100的圆柱密封面102为小间隙设计，如间隙为0.5-1.0mm。封严衬套300内孔设置了内凹槽309以降低自身的结构刚性，使其在承受外侧压力时更易于变形。在封严衬套300的所述第一渐变外密封面304和第二渐变外密封面306分别受到来至安装座200和密封座400的挤压力时，封严衬套300的第一内密封面301和第二内密封面308的直径缩小，与直通管100的圆柱密封面102挤压贴紧，同时实现与直通管100的连接和密封。

另外，所述封严衬套300的第一渐变外密封面304和第二渐变外密封面306结构对称，可以任意一端与安装座200或密封座400配合，无需规定封严衬套300的安装方向，提高安装效率。

进一步地，在本发明的优选实施例中，所述第一渐变外密封面304和第二渐变外密封面306的前端还设置有引导封严衬套300进入安装座200的内周壁和直通管100的外周壁之间的第一外导引面303，保证封严衬套300顺利安装，且防止装配过程中与其他构件出现划伤。

进一步地，在本发明的优选实施例中，所述外圆柱面305的外径与内凹槽309的内径比为1.2～1.4，所述外圆柱面305的外径与第一内密封面301和第二内密封面308的内径比均为1.5～1.7。

本实施例中，所述外圆柱面305的外径与内凹槽309的内径比为1.2～1.4，所述外圆柱面305的外径与第一内密封面301和第二内密封面308的内径比均为1.5～1.7，从而既能够有效降低封严衬套300的结构刚性，减少装配时所需的挤压力大小，使其在承受外侧压力时易于变形，确保封严衬套300具有较好的弹性变形能力，同时，还能保证封严衬套300具有足够的结构强度，防止封严衬套300在使用过程中发生破坏，延长其使用寿命。另外，第一内密封面301与第二内密封面308的宽度一致，且与封严衬套300的轴向长度比为0.1～0.2，若宽度太小，则紧贴密封时，因为压强太大、强度不够将导致密封性能变差，导致封严衬套300的寿命变短；若宽度太大，则会增加结构刚性不易发生弹性变形，同时，由于封严衬套300在弹性变形时，第一内密封面301与第二内密封面308并非完全是沿着径向方向发生变形，而是绕封严衬套300中心做一定角度的摇摆运动，当第一内密封面301与第二内密封面308宽度太大时，在紧贴密封时，所述第一内密封面301与第二内密封面308实际上只有部分宽度方向的区域与直通管100的圆柱密封面102相紧贴，另一部分区域并没有起到紧贴密封作用，也即，当宽度太大时，多余的部分不但起不到密度作用，反而会有增加成本、影响封严衬套300弹性变形等负面影响。

如图4所示，在本发明的优选实施例中，所述密封座400包括第二外导引面401、连接外螺纹402、第二渐变密封孔403、第二安装凸台404、第四内孔405，其中：

所述第四内孔405沿轴线贯穿于所述密封座400中心；

所述第二渐变密封孔403设置在所述第四内孔405的前端，与所述封严衬套300的一外密封面挤压配合；

所述连接外螺纹402设置在所述密封座400前端的外周壁上，与安装座200的连接内螺纹203相连接；

所述第二外导引面401设置在所述连接外螺纹402的前端，呈锥形或弧形，保证密封座400顺利插入，且防止装配过程中与其他构件出现划伤；

所述第二安装凸台404径向延伸地设置在所述密封座400后端的外周壁上，用于与机匣固定连接。

本实施例中，密封座400的所述第二渐变密封孔403与封严衬套300的外密封面均采用74°锥面或均采用符合同一标准的密封球面。连接外螺纹402与所述安装座200的连接内螺纹203规格相同。

具体地，在本发明的优选实施例中，所述密封座400的第二安装凸台404和安装座200的第一安装凸台206在装配状态下的间隙大于0，使在旋动密封座400进行挤压密封的过程中，不会相互照成干涉，确保密封连接的效果。

具体地，在本发明的优选实施例中，所述封严衬套300的硬度低于所述直通管100和密封座400的硬度，从而确保在进行挤压密封过程中，仅只会使封严衬套300磨损，不会同时对所述直通管100和密封座400造成磨损，因此在后续维护过程中，只需更换封严衬套300即可，降低维护成本，同时，低硬度的封严衬套300有利于提高密封性能。

本发明的管路连接密封结构的安装过程如下：

1)先将安装座200固定(螺栓连接或焊接等形式)在机匣上；

2)将直通管100从机匣内部放入安装座200内孔中；

3)将封严衬套300放入安装座200与直通管100之间，此时第一内密封面301、第二内密封面308与圆柱密封面102接触，第一渐变外密封面304与第一渐变密封孔202接触；

4)将密封座400装入安装座200的内孔中，连接外螺纹402与连接内螺纹203相连接，此时第二渐变密封孔403与第二渐变外密封面306相接触。

按照上述步骤操作后，管路连接结构如图1所示，密封座400通过连接螺纹与安装座200紧固，通过连接外螺纹402与连接内螺纹203的螺纹连接传力，此时第一渐变外密封面304与第一渐变密封孔202挤压配合，形成密封；第二渐变密封孔403与第二渐变外密封面306挤压配合，形成密封；而封严衬套300在挤压作用下产生变形，使第一内密封面301、第二内密封面308与圆柱密封面102挤压配合，形成密封，最后第一内孔101与第四内孔405形成流体流通通道。

综上所述，本发明提供的管路连接密封结构具有如下技术优势：

1、适用范围广。适用于空间狭小、拆装操作空间小的部位，也适用于其他空间充裕区域。

2、密封效果好。密封面采用锥面或球面密封等经过验证的技术，密封性能好。

3、安装和拆卸简单。安装或拆卸时仅需使用一件工具拧紧或拧松密封座400即可。

4、安装和拆卸所需空间小。位于机匣内部的结构不需要工具进行拆装，仅需在机匣外部用工装拆装密封座400，设计时仅需留出一侧的操作空间。

5、有利于提高机匣设计紧凑性。结构紧凑、拆装操作所需空间小，机匣内部不需要为留出操作空间额外增加体积。

6、各零件可重复使用。无非金属密封垫、胶圈等易损件，各金属构件均可重复使用。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种管路连接密封结构，其特征在于，包括：

直通管(100)，位于机匣内；

安装座(200)，内设中心孔，固定在机匣上，其伸入机匣内的一端设置有内密封面和内螺纹，

封严衬套(300)，间隙配合地套设在安装座(200)的内周壁和直通管(100)的外圆周壁之间，采用金属材料，所述封严衬套(300)内孔与直通管(100)的外周壁密封配合，所述封严衬套(300)的外周壁的两端均设置有外密封面，且其中一外密封面与所述安装座(200)的内密封面相配合；

密封座(400)，所述密封座(400)设置有中心孔，其一端伸入所述安装座(200)的中心孔内，且密封座(400)伸入所述安装座(200)中心孔内的一端分别设置有与封严衬套(300)的另一外密封面和安装座(200)的内螺纹相配合的内密封面和外螺纹，当旋紧密封座(400)时，安装座(200)的内密封面和密封座(400)的内密封面挤压封严衬套(300)两端的外密封面使封严衬套(300)的内孔壁发生变形与直通管(100)的外周壁紧密贴合实现密封连接；

所述封严衬套(300)包括：

第三内孔(310)，沿轴线贯穿设置于所述封严衬套(300)中心；

内凹槽(309)，内凹地设置在所述封严衬套(300)的第三内孔(310)的内周壁中部，且与所述第三内孔(310)同轴；

第一内密封面(301)和第二内密封面(308)，对称设置在所述内凹槽(309)两侧，用于当封严衬套(300)的内孔壁变形时与所述直通管(100)的外周壁紧密贴合实现密封连接；

第一渐变外密封面(304)和第二渐变外密封面(306)，沿轴线方向对称设置在所述封严衬套(300)的外圆柱面(305)的两端，分别与所述安装座(200)的内密封面和密封座(400)的内密封面相配合；

第一内导引面(302)和第二内导引面(307)，分别设置在所述第一内密封面(301)和第二内密封面(308)的外侧，用于引导直通管(100)穿入封严衬套(300)内；

所述第一内密封面(301)与第二内密封面(308)的宽度一致，且与封严衬套(300)的轴向长度比为0.1～0.2。

2.根据权利要求1所述的管路连接密封结构，其特征在于，

所述直通管(100)的中心沿轴线贯穿设置有第一内孔(101)，所述直通管(100)的外周壁设置有与所述封严衬套(300)的内孔壁密封配合的圆柱密封面(102)，所述直通管(100)朝向封严衬套(300)的一端设置有安装导引面(103)，呈锥形或弧形。

3.根据权利要求1所述的管路连接密封结构，其特征在于，所述安装座(200)包括：

第二内孔(207)，沿轴线贯穿设置在所述安装座(200)中心；

第一渐变密封孔(202)，位于所述第二内孔(207)伸入机匣内部的一端，并与所述封严衬套(300)一端的外密封面挤压配合；

连接内螺纹(203)，设置在所述第二内孔(207)的内周壁上且位于第一渐变密封孔(202)后端，与密封座(400)的外螺纹相连接；

第一安装凸台(206)，径向延伸地设置在所述安装座(200)后端的外周壁上，用于与机匣固定连接，所述第一安装凸台(206)与机匣表面相接触的一侧设置有用于限制所述安装座(200)轴向位置的定位面(205)；

定位圆柱面(204)，设置在所述安装座(200)的外周壁，用于与机匣的安装孔相配合限制所述安装座(200)径向位置；

导引面(201)，设置在所述安装座(200)伸入机匣内的最前端的外周壁上，呈锥形或弧形。

4.根据权利要求1所述的管路连接密封结构，其特征在于，所述第一渐变外密封面(304)和第二渐变外密封面(306)的前端还设置有引导封严衬套(300)进入安装座(200)的内周壁和直通管(100)的外周壁之间的第一外导引面(303)。

5.根据权利要求1所述的管路连接密封结构，其特征在于，所述外圆柱面(305)的外径与内凹槽(309)的内径比为1.2～1.4，所述外圆柱面(305)的外径与第一内密封面(301)和第二内密封面(308)的内径比均为1.5～1.7。

6.根据权利要求3所述的管路连接密封结构，其特征在于，所述密封座(400)包括：

第四内孔(405)，沿轴线贯穿于所述密封座(400)中心；

第二渐变密封孔(403)，设置在所述第四内孔(405)的前端，与所述封严衬套(300)的一外密封面挤压配合；

连接外螺纹(402)，设置在所述密封座(400)前端的外周壁上，与安装座(200)的连接内螺纹(203)相连接；

第二外导引面(401)，设置在所述连接外螺纹(402)的前端，呈锥形或弧形；

第二安装凸台(404)，径向延伸地设置在所述密封座(400)后端的外周壁上，用于与机匣固定连接。

7.根据权利要求1所述的管路连接密封结构，其特征在于，

所述安装座(200)和密封座(400)的内密封面、封严衬套(300)的外密封面为相匹配的锥形密封面或球形密封面。

8.根据权利要求7所述的管路连接密封结构，其特征在于，所述密封座(400)的第二安装凸台(404)和安装座(200)的第一安装凸台(206)在装配状态下的间隙大于0。

9.根据权利要求1所述的管路连接密封结构，其特征在于，所述封严衬套(300)的硬度低于所述直通管(100)和密封座(400)的硬度。

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