CN112281873A - 锚固桩施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及铁路施工技术领域，公开了一种锚固桩施工方法。该方法包括：步骤一、截水天沟施作；步骤二、测量放样；步骤三、锚固桩桩口的安全防护设施施工：施作环向截排水沟、锁口和彩钢瓦防雨棚；步骤四、挖孔施工；步骤五、护壁模板安装和护壁砼浇筑：安装预制好的护壁模板，根据设计护壁参数浇筑护壁；步骤六、终孔封底；步骤七、钢筋工程：将加工合格的钢筋下入桩孔内，进行钢筋笼的制作和安装，在桩孔内埋设声测管；步骤八、桩身砼浇筑：进行桩身的混凝土分层浇筑和混凝土分层振捣；步骤九、挡土墙面板组装和墙背回填：将挡土墙面板卡在桩柱的卡槽内。本发明解决了现有的预加固桩施工方法存在锚固效果较差和安全可靠性低的问题。

Description

锚固桩施工方法

技术领域

本发明涉及铁路施工技术领域，尤其涉及锚固桩施工方法。

背景技术

在铁路施工中，会遇到地形地貌为剥蚀丘陵山区、地质为软土和风化岩组合的路基，剥蚀作用会导致地层压力下降和产生疲劳应力，造成混凝土由表及里逐渐剥蚀的破坏现象，剥蚀丘陵山区一般地势起伏较大且存在较多边坡，而软土和风化岩会影响地层的稳固性，这对铁路的结构稳定性和正常使用造成了巨大的不良影响，甚至会造成损坏、倒塌等严重事故。

目前，对于地形地貌为剥蚀丘陵山区、地质为软土和风化岩组合的路基，采用预加固桩加固防护的方法，但是，在铁路施工中，对于路段地表水的补给大、径流大和排泄大等情况，由于排水设施不到位、防水设施不到位或其他因素，会导致对于预加固桩的施工质量不好控制以及锚固效果差。因而，现有的预加固桩施工方法存在锚固效果较差和安全可靠性低的问题。

发明内容

本发明的主要目的在于提出一种锚固桩施工方法，旨在解决现有的预加固桩施工方法存在锚固效果较差和安全可靠性低的问题。

本发明提供了一种锚固桩施工方法，所述锚固桩施工方法包括如下步骤：

步骤一、截水天沟施作：根据已确定的截水天沟施作位置对清理危石后的坡面和地表进行基坑开挖，根据截水天沟的设计参数对开挖后的基坑进行截水天沟砌筑；

步骤二、测量放样：对施作截水天沟后的锚固桩施工地面平台进行桩位放样，并放出各锚固桩的桩位；

步骤三、锚固桩桩口的安全防护设施施工：根据环向截排水沟的设计参数，对锚固桩的开挖断面进行环向截排水沟施作，对施作环向截排水沟后的锚固桩的桩位进行锚固桩井口开挖，得到锚固桩井口，对所述锚固桩井口进行锁口浇筑得到锁口，对所述锁口的四周进行钢管立柱搭设，对所述锁口的上方进行钢筋网片搭接，对所述锁口的顶端进行横向钢管搭设，对搭设的横向钢管的上方进行彩钢瓦防雨棚搭设，所述彩钢瓦防雨棚的坡度大于或等于10％；

步骤四、挖孔施工：在安全防护设施施工后的桩位上，通过分节挖土法对锚固桩的桩孔进行人工开挖，其中，待第一节孔桩开挖后，对桩孔口进行钢筋混凝土锁口圈梁浇筑，浇筑的钢筋混凝土锁口圈梁高于地面0.3m，每次单节孔桩开挖的深度为0.6-1m；

步骤五、护壁模板安装和护壁砼浇筑：通过井内吊线定位方式对钢筋混凝土锁口圈梁浇筑后的桩孔的内壁进行预制好的护壁模板安装处理，检测护壁模板安装完毕后的断面大小和桩孔垂直度是否均符合设计要求，若所述断面大小和所述桩孔垂直度均符合设计要求，则根据设计护壁参数对护壁模板安装后的桩孔进行护壁砼浇筑；

步骤六、终孔封底：检测护壁砼浇筑后的桩孔的深度是否为设计深度，当护壁砼浇筑后的桩孔的深度为设计深度时，清除沉渣，对自检合格后的桩孔进行终孔验收，对终孔验收合格后的桩孔进行钢筋笼的制作和安装；

步骤七、钢筋工程：按照设计图纸和规范要求在现场进行钢筋下料加工，采用吊车将加工合格的钢筋下入桩孔内，自下而上逐段对桩孔内的钢筋进行钢筋笼的制作和安装，并在桩孔内埋设内径大于或等于40mm、壁厚大于或等于3mm的声测管；

步骤八、桩身砼浇筑：通过串筒和拌制好的强度等级为C35的混凝土，在桩孔内进行锚固桩桩身的分层浇筑，在分层浇筑的过程中，通过插入式振动器对混凝土进行分层振捣，对锚固桩桩身进行养护直至锚固桩桩身砼达到设计强度，报请检验，其中，所述串筒的底部与浇筑砼面之间的距离小于或等于2m，每层的浇筑高度小于或等于50cm；

步骤九、挡土墙面板组装和墙背回填：在锚固桩桩身砼达到设计强度并经检验合格时，开挖锚固桩周边的土体并凿除外露桩的部分护壁，将预制好的挡土墙面板卡在锚固桩桩柱的卡槽内，并将两个挡土墙面板之间的板缝以及挡土墙面板与桩柱之间的板缝进行砂浆填塞。

可选的，所述截水天沟的设计参数包括：所述截水天沟的厚度为30cm，采用强度等级为C25的混凝土砌筑，设置钢筋直径为8mm的钢筋网，其中，所述钢筋网的网格尺寸为20cm*20cm。

可选的，所述环向截排水沟的设计参数包括：所述环向截排水沟的宽度为50cm，深度为50cm，沟内坡度为5％，沟身由强度等级为C20的素混凝土浇筑而成。

可选的，所述锁口高出地面0.2m、厚0.3m、长1.2m，且采用强度等级大于或等于C15的钢筋混凝土浇筑；

所述钢管立柱的直径为42mm，长度为3.5m；

所述钢筋网片与锁口混凝土的搭接长度为30cm，采用的钢筋直径为12mm，网格尺寸为10cm*10cm，四周及纵向中心采用直径为42mm的钢管加劲。

可选的，所述对所述锁口的顶端进行横向钢管搭设，包括：自所述锁口的顶面上50cm处设3根横向钢管，其中，所述横向钢管的直径为42mm，长度为1.5m；两根横向钢管之间设钢筋直径为12mm和网格尺寸为10cm*10cm的钢筋网。

可选的，所述护壁模板为定型组合式拼装木制模板；所述护壁模板的边肋为圆弧倒角，两块护壁模板的边肋之间通过U型卡进行连接；所述护壁模板的口壁和内侧采用角钢焊接加固。

可选的，所述设计护壁参数包括：护壁与锁口配套设置，所述护壁采用强度等级为C15的钢筋混凝土浇筑，厚度为0.3m，每节长度为1m，放置于护壁后的桩井净断面大于或等于桩身设计断面尺寸。

可选的，所述根据设计护壁参数对护壁模板安装后的桩孔进行护壁砼浇筑，包括：

采用机械拌制细石混凝土，并按照设计要求在所述细石混凝土中加入钢筋，得到强度等级为C15的钢筋混凝土；

通过吊桶将所述强度等级为C15的钢筋混凝土运输至护壁模板安装后的桩孔的孔底；

按照厚度为0.3m、每节长度为1m的设计护壁参数，将所述强度等级为C15的钢筋混凝土分节沿着所述护壁模板倒入，并采用小型振动棒进行振捣密实。

可选的，所述按照设计图纸和规范要求在现场进行钢筋下料加工，包括：

根据设计图纸确定钢筋的下料长度，根据所述下料长度切断钢筋得到待加工的钢筋，其中，在所述待加工的钢筋的同一切断截面内，受拉区接头位置的截面积小于或等于所述切断截面的总面积的50％；

按照设计尺寸和设计位置对所述待加工的钢筋进行点焊。

可选的，所述挡土墙面板的预埋拉筋环采用圆钢加工；所述挡土墙面板采用强度等级为C35的混凝土浇筑。

本发明提供的锚固桩施工方法，通过截水天沟施作和锚固桩桩口的安全防护设施施工的工序，实现了快速而有效地排水和防止水进入锚固桩的桩孔，提高了施工的安全可靠性，通过护壁模板安装和护壁砼浇筑、钢筋工程、桩身砼浇筑以及挡土墙面板组装和墙背回填的工序，保证了锚固桩的施工质量和锚固效果，提高了铁路的结构稳定性，从而，有效地解决了现有的预加固桩施工方法存在锚固效果较差和安全可靠性低的问题。

附图说明

图1为本发明锚固桩施工方法第一实施例的流程示意图；

图2为本发明中截水天沟型式的一个实施例示意图；

图3为本发明中环向截排水沟的一个实施例示意图；

图4为本发明中钢筋网片的一个实施例示意图；

图5为本发明中锚固桩锁口及护壁的一个实施例示意图；

图6为本发明中护栏的一个实施例示意图。

具体实施方式

以下结合附图对本发明实施例的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。

参照图1，图1为本发明锚固桩施工方法第一实施例的流程示意图，该方法包括如下步骤：

101，截水天沟施作：根据已确定的截水天沟施作位置对清理危石后的坡面和地表进行基坑开挖，根据截水天沟的设计参数对开挖后的基坑进行截水天沟砌筑；

截天水沟，指的是为拦截山坡上流向路基的水，在路堑坡顶以外设置的水沟拦截水流。截水天沟用于截流山坡水流，当山坡水流流经截水天沟时，通过截天水沟将山坡水流截流引至自然排水沟。

截水天沟施工之前，先对施工现场的地形进行详细测量得到实测地形，根据实测地形与相关设计边仰坡参数确定开挖边缘线位置，并进一步确定截水天沟施作位置，从而确定截水天沟设置在设计桩板墙边缘线外5m。综合考虑现场地形条件，确定截水天沟的水流走向，截水天沟应将水引流至低洼处，严禁截水天汇水冲刷边仰坡，造成边仰坡失稳。

截天水沟开挖之前，应沿着截天水沟走向清理周围的危石、清除表层的植被以及挖除树根，且尽可能不破坏坡面上的其他植被，以保护原有的生态环境，以防止施工时的土石滑落。截水天沟开挖完成后，人工清理干净基地虚碴，若截天水沟所经过位置的基地为淤泥或其他高压缩性软弱地基，应对淤泥或其他高压缩性软弱地基进行挖除换填处理，保证截水天沟的结构稳定。

在根据截水天沟的设计参数对开挖后的基坑进行截水天沟砌筑时，截水天沟砼采用插入式振捣器进行振捣密实，以防止蜂窝麻面。

进一步地，上述截水天沟的设计参数包括：截水天沟的厚度为30cm，采用强度等级为C25的混凝土砌筑，设置钢筋直径为8mm的钢筋网，其中，上述钢筋网的网格尺寸为20cm*20cm。

截水天沟的设计参数可根据现场实际地形进行调节，以确保排水顺畅。如图2所示，截水天沟的型式为II型，截天水沟靠近山坡的一侧高度为h大于或等于150cm，截水天沟的厚度为30cm，截天水沟的中间部位尺寸为宽60cm、高60cm。钢筋网的网格尺寸为长20cm，高20cm，钢筋网与边缘之间的间距均为5cm。

102，测量放样：对施作截水天沟后的锚固桩施工地面平台进行桩位放样，并放出各锚固桩的桩位；

锚固桩又称抗滑桩，是指一定间距的单桩或用承台联结的排桩，深埋并锚固于滑动面以下稳定地层中，用以承受滑坡推力的抗滑结构物。锚固桩用于用以支挡滑体的滑动力，起稳定边坡的作用，以防止铁路的路面沉降、不均匀分布和产生剪力作用，从而保护铁路的路基。

在施作截水天沟后的边坡进行开挖，开挖至锚固桩顶平台标高时，将该开挖的平面位置作为锚固桩施工地面平台，在开挖锚固桩施工地面平台时，须严格按设计参数对锚固桩施工地面平台进行锚喷网防护，并确保锚喷网防护的质量可靠，其中，在进行锚喷网施工前对坡面危石清理干净，以防止有松动石块掉落。对桩位坐标进行复核，若复核符合要求，则根据桩位坐标在施作截水天沟后的锚固桩施工地面平台上放出各锚固桩的桩位，并定出各桩位中心点。

103，锚固桩桩口的安全防护设施施工：根据环向截排水沟的设计参数，对锚固桩的开挖断面进行环向截排水沟施作，对施作环向截排水沟后的锚固桩的桩位进行锚固桩井口开挖，得到锚固桩井口，对锚固桩井口进行锁口浇筑得到锁口，对锁口的四周进行钢管立柱搭设，对锁口的上方进行钢筋网片搭接，对锁口的顶端进行横向钢管搭设，对搭设的横向钢管的上方进行彩钢瓦防雨棚搭设，彩钢瓦防雨棚的坡度大于或等于10％；

在桩位的开挖断面四周1m外施作环向截排水沟，环向截排水沟按照设计参数进行施作。环向截排水沟为在锚固桩开挖断面四周1m外的形状为环形的截排水沟，通过环向截排水沟将锚固桩附近低洼处汇集的水引向锚固桩以外的水沟。

进一步地，上述环向截排水沟的设计参数包括：环向截排水沟的宽度为50cm，深度为50cm，沟内坡度为5％，沟身由强度等级为C20的素混凝土浇筑而成。

具体实施时，环向截排水沟的沟身厚10cm。如图3所示，环向截排水沟的沟身采用强度等级为C20的素混凝土浇筑。环向截排水沟长50cm，深50cm，锚固桩的桩截面尺寸为250cm*250cm，环向截排水沟设在锚固桩四周200cm处。根据现场地形条件，环向截排水沟内坡度按5％设置，在合适位置将水流汇集排出，引流至小绍河流。

在施作环向截排水沟后的桩位上开挖锚固桩井口，在锚固桩井口上部1m范围内进行锁口浇筑得到锁口，锁口与护壁配套设置。锚固桩井口采用焊接钢筋网片，以对锚固桩井口进行防护，根据锚固桩井口的大小共设置2片。在锁口周边设置护栏，以防止其他人员的误入以及防止落石的滚入，护栏为：在锁口的四周设钢管立柱，在锁口上搭接钢筋网片，在锁口的顶端设横向钢管，在横向钢管上设彩钢瓦防雨棚，彩钢瓦防雨棚的坡度大于或等于10％。

进一步地，上述锁口高出地面0.2m、厚0.3m、长1.2m，且采用强度等级大于或等于C15的钢筋混凝土浇筑；

上述钢管立柱的直径为42mm，长度为3.5m；

上述钢筋网片与锁口混凝土的搭接长度为30cm，采用的钢筋直径为12mm，网格尺寸为10cm*10cm，四周及纵向中心采用直径为42mm的钢管加劲。

进一步地，上述对锁口的顶端进行横向钢管搭设，包括：自锁口的顶面上50cm处设3根横向钢管，其中，横向钢管的直径为42mm，长度为1.5m；两根横向钢管之间设钢筋直径为12mm和网格尺寸为10cm*10cm的钢筋网。

具体地，如图4所示，每个桩孔共设置2片钢筋网片，2片钢筋网片的总长310cm，宽155cm，钢筋网片的内部为φ12钢筋，内部的网格尺寸为10cm*10cm，四周及纵向中心采用φ42钢管加劲。

锁口与护壁配套设置。如图5和图6所示，图5为锚固桩锁口及护壁的一个实施例示意图，图6为护栏的一个实施例示意图，以防止其他人员的误入以及防止落石的滚入。锚固桩井口上部120cm范围为锁口，锁口下每100cm一节为锚固桩护壁，锚固桩护壁厚30cm，护壁之间的间距为250cm，锁口高出地面(即锚固桩施工地面平台)20cm，锁口上部的高度为50cm和壁厚为50cm，锚固桩施工地面平台的宽度为350cm。护栏中在一个平面上设置3根φ42钢管立柱，每根钢管立柱高350cm，每根钢管立柱伸入地面以下50cm，与护壁可靠连接，钢管立柱在锁口以上的长度为250cm。自锁口的顶面上50cm处设3根φ42横向钢管，横向钢管长度为1.5m，两根横向钢管之间的间距为50cm，两根横向钢管之间设钢筋直径为12mm和网格尺寸为10cm*10cm的钢筋网。

104，挖孔施工：在安全防护设施施工后的桩位上，通过分节挖土法对锚固桩的桩孔进行人工开挖，其中，待第一节孔桩开挖后，对桩孔口进行钢筋混凝土锁口圈梁浇筑，浇筑的钢筋混凝土锁口圈梁高于地面0.3m，每次单节孔桩开挖的深度为0.6-1m；

对锚固桩的桩孔进行人工开挖，锚固桩的桩孔开挖应遵循隔一挖一(即间隔开挖)的原则，跳孔开挖。桩孔开挖采用分节挖土法，土石挖掘主要采用人工铁锹、铁镐和风镐开挖，挖土顺序为先中部后周边，开挖一节支护一节；围岩较松软或破碎时，孔桩的分节应较短，孔桩的分节不应在土石层变化和滑床面处。具体操作为，人工手持风镐、十字镐和爆破从上到下逐层挖掘。铁锹铲土装入提升吊桶，由卷扬机提至地面后，用手推车运至临时堆土场，进行集中堆放。

孔桩开挖按照掘进一段、护壁一节的施工原则，由浅至深不断循环作业，直至达到设计桩深。待第一节孔桩开挖后在孔口浇筑高于地面0.3m的钢筋混凝土锁口圈梁，防止地表水和杂物进入孔内。一般情况下，每次单节孔桩开挖的深度控制在0.6-1m，在开挖过程中可根据实际情况调整，但不得超过1m。具体实施时，每次单节孔桩开挖的深度为1m。

其中，挖掘进入基岩或遇孤石时，尽量减少爆破施工作业，用人工或者风镐进行挖掘。孔桩下，工作人员应随时测量井下空气污染物浓度，当孔深超过6m时，先通风，后下孔，并及时检测有害气体的含量，当二氧化碳含量达到0.3％时，要采取通风换气措施。每次孔下作业前必须使用瓦检仪进行井下有害气体的探测。孔口及孔下作业必须戴好安全帽及安全带，照明必须采用12V以下的安全灯，作业人员不宜超过2人。做好锚固桩碴样留存，按每下挖5m留存一组碴样，岩层变化处增加预留渣样，并记录好深度部位。

105，护壁模板安装和护壁砼浇筑：通过井内吊线定位方式对钢筋混凝土锁口圈梁浇筑后的桩孔的内壁进行预制好的护壁模板安装处理，检测护壁模板安装完毕后的断面大小和桩孔垂直度是否均符合设计要求，若断面大小和桩孔垂直度均符合设计要求，则根据设计护壁参数对护壁模板安装后的桩孔进行护壁砼浇筑；

每节孔桩的护壁模板安装均采用井内吊线定位方式，护壁模板安装完毕后应进行复测，以确保断面大小和桩孔垂直度均符合设计要求。当断面大小和桩孔垂直度符合设计要求时，根据设计护壁参数浇筑护壁，护壁厚度按设计要求施工。浇筑护壁砼前，应清除岩壁上的松动石块和浮土，仔细校核护壁模板位置，以保证桩径和垂直度。

其中，在围岩松软破碎和有滑动面的节段，应在护壁内顺滑坡方向使用临时横撑加强支护，并注意观察其受力情况，及时进行加固。当发现横撑受力变形、破损而失效时，井下施工人员必须立即撤离。护壁模板的支架可于灌注后24h拆除，开挖应在上一节护壁混凝土终凝以后进行。

进一步地，护壁模板为定型组合式拼装木制模板；护壁模板的边肋为圆弧倒角，两块护壁模板的边肋之间通过U型卡进行连接；护壁模板的口壁和内侧采用角钢焊接加固。

具体地，护壁模板制作成上口小、下口大的形状，即每节护壁接头处成八字阶梯形。为便于护壁模板的安装和拆卸，护壁模板的边肋为圆弧倒角，两块模板的边肋处通过“U”型卡进行连接。为保证护壁模板的刚度，护壁模板的口壁及内侧采用角钢焊接进行加固，支模时在内侧用木枋支撑，预防浇筑护壁砼时护壁模板变形。为保证混凝土的外观质量，每次使用护壁模板后，应及时清理板面残余杂物。

进一步，上述设计护壁参数包括：护壁与锁口配套设置，护壁采用强度等级为C15的钢筋混凝土浇筑，厚度为0.3m，每节长度为1m，放置于护壁后的桩井净断面大于或等于桩身设计断面尺寸。

进一步地，根据设计护壁参数对护壁模板安装后的桩孔进行护壁砼浇筑，包括：

采用机械拌制细石混凝土，并按照设计要求在细石混凝土中加入钢筋，得到强度等级为C15的钢筋混凝土；

通过吊桶将强度等级为C15的钢筋混凝土运输至护壁模板安装后的桩孔的孔底；

按照厚度为0.3m、每节长度为1m的设计护壁参数，将强度等级为C15的钢筋混凝土分节沿着护壁模板倒入，并采用小型振动棒进行振捣密实。

具体地，护壁混凝土的强度等级按设计要求进行配制，具体实施时，采用强度等级为C15的钢筋混凝土，为使混凝土振捣密实，应配制坍落度稍大的细石混凝土，在承受推力较大的护壁和孔口应在混凝土中按设计要求加放钢筋，在滑动面处的护壁应加放钢筋进行加强。

具体操作为：采用机械拌制得到细石混凝土，并按照设计要求在细石混凝土中加入钢筋，得到强度等级为C15的钢筋混凝土，通过吊桶将拌制好的强度等级为C15的钢筋混凝土运输至桩孔孔底，人工进行浇筑，在下料时缓慢将强度等级为C15的钢筋混凝土沿着护壁模板倒进入护壁内，既方便施工，又加快速度，并可减少混凝土浇筑时的损失，在进行浇筑时，采用小型振动棒进行振捣密实，以确保砼强度，避免出现蜂窝、麻面等质量问题。

106，终孔封底：检测护壁砼浇筑后的桩孔的深度是否为设计深度，当护壁砼浇筑后的桩孔的深度为设计深度时，清除沉渣，对自检合格后的桩孔进行终孔验收，对终孔验收合格后的桩孔进行钢筋笼的制作和安装；

锚固桩的桩孔挖至设计深度时，对桩身尺寸、孔底标高、桩位中线和护壁垂直度进行全面复核，并清除沉渣，孔底须平整，无松碴、污泥和沉淀等软层。经自检合格后进行终孔验收，终孔验收合格后进行钢筋笼的制作和安装。

107，钢筋工程：按照设计图纸和规范要求在现场进行钢筋下料加工，采用吊车将加工合格的钢筋下入桩孔内，自下而上逐段对桩孔内的钢筋进行钢筋笼的制作和安装，并在桩孔内埋设内径大于或等于40mm、壁厚大于或等于3mm的声测管；

根据现场地形条件，钢筋笼的制作采用在钢筋加工厂集中下料加工，运输至现场，孔内安装制作。具体地，钢筋下料加工严格按设计图纸和规范要求在现场加工。将加工合格的钢筋，利用吊车将加工合格的钢筋下入桩孔内，自下而上逐段地进行钢筋笼孔内的制作和安装，其中，搭接处不得放在土石分界和滑动面(带)处。

钢筋焊接施工按《钢筋焊接及验收规程》和设计要求进行。在钢筋笼孔内的制作过程中，竖向钢筋接头采用机械联结，若因吊装需要分节可以采用帮条焊。定位环、加强箍和“井”字支撑架采用电弧焊点焊，交叉钢筋采用绑扎连接。

在桩孔内埋设锚固桩桩基检测所用的声测管，声测管采用内径不小于40mm、壁厚不小于3mm的金属管，金属管必须采用螺纹连接，保证管内光滑。声测管不得破漏，下端及接头应严格封闭，声测管的底口用钢板焊严实，管顶在检测前应加盖，以免异物入内，堵塞通路，管顶高处锚固桩顶30cm。具体实施时，在锚固桩桩基底部的四个角处埋设声测管，声测管的外直径为50mm，壁厚为5mm。

进一步地，上述的按照设计图纸和规范要求在现场进行钢筋下料加工，包括：

根据设计图纸确定钢筋的下料长度，根据下料长度切断钢筋得到待加工的钢筋，其中，在待加工的钢筋的同一切断截面内，受拉区接头位置的截面积小于或等于切断截面的总面积的50％；

按照设计尺寸和设计位置对待加工的钢筋进行点焊。

具体地，钢筋表面应干净无污染和无锈蚀，若有污染或锈蚀应逐根洗净，并用钢丝刷除锈。采用切断机将钢筋切断，并用弯曲机将切断的钢筋弯曲成型。钢筋的下料长度应根据设计图纸、孔深和垂直运输的能力分成几段制作，竖向钢筋的接头位置应相互错开，同一切断截面内，受拉区接头的截面积不应超过钢筋总截面面积的50％。

其中，在制作分节钢筋笼时，按设计尺寸做好分节钢筋笼的加强箍筋，标出主筋的位置，把主筋摆放在平整的工作平台上，并标出加强筋的位置。焊接时，使加强筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加强筋标记，扶正加强筋，并用木制直角板校正加强筋与主筋的垂直度，然后点焊。在一根主筋上焊好全部加强筋后，用机具或人转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，然后吊起骨架阁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，并进行点焊牢固。分节钢筋笼加工完成后，沿钢筋笼纵向每1米环向焊接4个焊钢筋支撑架，用于保证砼保护层厚度。

108，桩身砼浇筑：通过串筒和拌制好的强度等级为C35的混凝土，在桩孔内进行锚固桩桩身的分层浇筑，在分层浇筑的过程中，通过插入式振动器对混凝土进行分层振捣，对锚固桩桩身进行养护直至锚固桩桩身砼达到设计强度，报请检验，其中，串筒的底部与浇筑砼面之间的距离小于或等于2m，每层的浇筑高度小于或等于50cm；

通过拌和站进行集中拌制，得到强度等级为C35的混凝土。锚固桩井口设置固定料斗支架，利用固定料斗支架上的串筒将强度等级为C35的混凝土注入锚固桩井内(即桩孔内)，为避免混凝土骨料分离，串筒的底部与浇筑砼面之间的距离应控制在2m以内。其中，混凝土捣振：采用插入式振动器振捣，分层浇筑、分层振捣，每层浇筑高度不应大于50cm。在进行混凝土浇筑时，必须按规范规定进行试块的留置工作，混凝土试件到期后，立即送检。桩柱砼施工完毕后，地面以上采用塑料薄膜缠绕，洒水养生，直至桩身砼达到设计强度。

109，挡土墙面板组装和墙背回填：在锚固桩桩身砼达到设计强度并经检验合格时，开挖锚固桩周边的土体并凿除外露桩的部分护壁，将预制好的挡土墙面板卡在锚固桩桩柱的卡槽内，并将两个挡土墙面板之间的板缝以及挡土墙面板与桩柱之间的板缝进行砂浆填塞。

挡土墙面板在预制场内进行集中预制，挡土墙面板的制作模板采用定型加工钢模，以保证面板凸、凹尺寸准确。挡土墙面板的预埋拉筋环严禁冷拉处理。挡土墙面板砼使用场拌混凝土，拌和站进行集中拌合。经振动棒振捣密实以及覆膜法洒水养护，待挡土墙面板砼达到设计强度后方可进行安装。

其中，混凝土浇筑时，必须按规范规定进行试块的留置工作，混凝土试件到期后，立即送检。在运输和堆放挡土墙面板时，应将挡土墙面板进行单层竖立摆放，严禁平放和叠垒，挡土墙面板底部与车体之间夹垫稻草、麦秸等柔软物品，以防止构件破损。

挡土墙面板组装前按设计标高整平基底。挡土墙面板组装采用汽车吊吊装，挡土墙面板卡在桩柱的卡槽内，挡土墙面板与挡土墙面板之间、挡土墙面板与桩柱之间采用砂浆填塞，以确保挡土墙面板组装平顺。上层挡土墙面板与下层挡土墙面板对缝组装，相互咬合，以增加挡土墙面板的整体性。板缝采用砂浆进行填塞密实，以确保板缝的宽窄均匀和顺直。

进一步地，上述挡土墙面板的预埋拉筋环采用圆钢加工；上述挡土墙面板采用强度等级为C35的混凝土浇筑。

挡土墙面板的预埋拉筋环按设计要求采用圆钢加工，钢筋严谨冷拉处理。

本实施例提供的锚固桩施工方法，通过截水天沟施作和锚固桩桩口的安全防护设施施工的工序，实现了快速而有效地排水和防止水进入锚固桩的桩孔，提高了施工的安全可靠性，通过护壁模板安装和护壁砼浇筑、钢筋工程、桩身砼浇筑以及挡土墙面板组装和墙背回填的工序，保证了锚固桩的施工质量和锚固效果，提高了铁路的结构稳定性，从而，有效地解决了现有的预加固桩施工方法存在锚固效果较差和安全可靠性低的问题。

进一步地，基于本发明锚固桩施工方法第一实施例，提出本发明锚固桩施工方法第二实施例。

某客运专线的施工段落内共有7条隧道，12段路基和9座桥梁。全线位于剥蚀丘陵山区，地势起伏较大，自然坡度为20～45°，地表植被发育且茂密，多为针叶林与灌木林混合林。施工区域地下水为松散层岩土体孔隙水，基岩裂隙水三大类型。地形较陡，地表水径流迅捷，降水沿地表快速径流，一般渗入地下的水量有限，但在断层破碎带、节理裂隙发育以及高陡岩层产状地段，地表水将沿裂隙等渗入地下，在隧道局部构造及裂隙发育地段，隧道涌水量较大。表层为Q4el+pl粉质粘土，黄褐色，硬塑，含少量碎石；下伏基岩为γ5花岗岩，褐黄色～灰黄色，全～弱风化。地表水及地下水较发育。在某客运专线施工管段里程路段的隧道洞口、路基以及桥梁的锚固桩工程采用本方法施工。

锚固桩工程的设计参数如下：

1、隧道洞口锚固桩：桩截面尺寸为2.25m×2.5m和2.5m×2.75m。桩型为Ⅰ型桩和Ⅱ型桩。锚固桩最深为29m，最浅为18m。桩间距为2.5-5m。桩间直立面临时防护采用喷锚网防护，锚杆采用φ22砂浆锚杆，长度为L-4m，间距为1.5m*1.5m，呈梅花形布置，喷射混凝土采用10cm厚、强度等级为C25的网喷混凝土，钢筋网的箍筋为φ8，钢筋网的网格尺寸为25cm*25cm。

2、河龙园大桥锚固桩：数量为3根，均为I型桩。以承台中心对称布置。桩间距为6m，桩长16m，锚固端高9.3m，截面尺寸为2.25m*2.5m。采用现场浇筑。桩间设板，所设的板采用现场预制的槽形板。

3、设计路基锚固桩：桩截面的尺寸为2.25m×2.5m、1.5m×1.75m和2.0m×2.25m三种。桩型为Ⅰ型桩和Ⅱ型桩。锚固桩最深16m，最浅6m，桩间距为5m。锚固桩桩身采用现场浇筑。桩间板采用现场预制的槽形板，支承于桩后。槽形板后顶部以下0.3m和找平层以上0.5m设与反滤层等厚的C25混凝土防渗层，防渗层之间设袋装砂加卵砾石反滤层，袋装砂加卵砾石反滤层的厚度为0.3m。

4、桩孔开挖时，锚固桩井口设置锁口，锁口高出地面0.2m，厚0.3m。锁口的混凝土的强度等级不低于C15。锁口与护壁配套设置。桩壁采用强度等级为C15的钢筋混凝土进行现浇，桩壁厚0.3m。在土石分界和滑动面处不能进行分节。锚固桩桩身混凝土的强度等级为C35。

锚固桩设计概况如下：

1、钢筋：必须具有出厂合格证明，使用前应对钢筋进行随机抽检作力学性能试验，满足规范要求后方可投入使用。所有的钢筋在使用前，均应进行除锈和调直处理。

2、混凝土：桩身混凝土应边灌注和边振捣，全桩混凝土不间断一次性完成。

3、开挖：挖孔桩土方应尽量远离孔口。采用风镐开挖风化岩，采用弱爆跑开挖硬质岩层。在土层和风化层设置护壁，每段护壁1m。必须原槽浇筑，当护壁混凝土具有一定强度后方可开挖下一节。挖空锚固桩桩井口上部1m范围，以作为锁口。锚固桩桩井开挖至1m时，立即施工锁口。

施工注意事项如下：

每根桩定位采用全站仪放样。桩身的断面尺寸、中心位置、孔底高程和护壁厚度，须确保符合工程质量评定验收标准。井下爆破、主筋焊接和砼灌注等施工工序，须严格执行有关施工技术规范和操作规程。

1、锚固桩施工前，必须完善锚固桩周围的截排水措施，防止水流进入锚固桩，引起岩层失稳。

2、锚固桩施工前做好防雨、防落石和防人员进入等安全防护措施，安设警示标志，配备夜间警示灯，井孔周边1.5米范围内禁止堆放材料、机具及余碴，保证施工安全。

3、配备齐全锚固桩通风设施，做好锚固桩的通风送气工作，满足施工人员氧气需求量。井深超过10米时应对孔内进行高压通风，一切正常后才可下井，如有异常待处理完后才可下井作业。

4、施工作业人员施工前，应做好安全培训及技术交底工作，所有人员经培训考核合格后方可进行施工。

5、每次进入锚固桩内及开挖前、开挖过程中和开挖后，应及时测量桩内的有害气体的浓度和种类，并为施工作业人员配备齐全安全防护用具，确保施工作业安全。

6、安排专门人员进行安全防护，按密闭空间作业进行相关管理工作。

7、锚固桩开挖后，必须及时设置护壁，防止坍塌。

8、土石分界和滑动面处的护壁及钢筋笼不能分节，如遇顺层、滑坡地段，有滑动迹象或需快速施工时，锚固桩桩身混凝土宜采用速凝混凝土或早强混凝土，桩身混凝土强度达到设计强度后，再间隔或分层开挖桩前土体。

9、开挖桩孔时如遇地下水，不能持续强抽水，应及时会同设计等有关单位研究处理措施，以免造成塌孔。

10、锚固桩施工应尽量安排在旱季，应采用跳桩开挖基坑，及时跟进护壁。桩身砼应及时连续浇不间断浇筑，避免形成相对软弱面。

11、锚固桩浇筑之前按设计要求设置声测管，声测管必须采用螺纹连接，保证管内光滑。声测管不得破漏，声测管的下端及接头应严格封闭，声测管的底口用钢板焊严实，管顶在检测前应加盖，以免异物入内，堵塞通路。

待桩身砼达到设计强度后，按相关设计规范要求进行锚固桩桩身无损检测。

12、混凝土的捣振采用插入式振动器进行振捣，在分层浇筑时进行分层振捣，每层浇筑高度不应大于50cm。

13、混凝土浇筑时，必须按规范规定进行试块的留置工作，混凝土试件到期后，立即送检。

14、砼护壁随着路基土石方开挖而拆除，挡板吊装放入时注意挡土墙面板的两端与桩身的搭接长度。

15、灌注桩身砼前，进行护壁冲洗和杂物清除，并采取有效隔离措施，按要求做好铺底，以保证桩身平整美观。桩身砼的灌注量大，灌注前充分做好各项准备工作，拌合站配有自动计量装置和足够砼的生产量，确保砼拌和砼质量，以确保能够一次浇筑全桩。施工时，不产生施工冷缝。

桩孔开挖质量保证措施如下：

1、锚固桩要严格按设计图施工。同时，将施工的开挖过程视为对滑坡进行再勘察过程对待，及时地质编录，及时信息反馈，以利于调整和优化施工设计。

2、锚固桩施工前，须平整清除井口及周围的分散堆积物，做好施工现场的地表截、排水及防渗工作，严禁井口积水。

3、孔桩的开挖深度和开挖断面不允许欠挖。开挖断面不得小于桩身设计断面与砼护壁的厚度之和。每次浇筑护壁砼前，均应利用孔口十字线并掉垂球校正孔位和钢尺检查桩孔尺寸，检查合格并加固模型后，方可灌注护壁砼。同时，浇筑护壁砼时要注意砼的振捣密实和护壁内钢筋的预埋。护壁后的桩井净断面不小于桩身设计断面尺寸。桩井垂直度误差应符合规范和设计要求。

4、护壁砼的强度应按设计强度等级配制，同时保证其具有良好的和易性，以便于进料灌注和振捣密实。

钢筋制安质量保证措施如下：

1、锚固桩钢筋笼安装时，严格按照设计图纸进行布置。

2、竖向受力钢筋的接头不得设在土石分界处或滑动面(带)处。

3、采取有效的定位措施，以保证钢筋位置准确，确保设计要求的保护层厚度，并使钢筋整体骨架具有足够的刚性和稳定性。

4、钢筋的补救应与混凝土浇筑同时进行，不得在无有效措施保证钢筋定位的情况下进行混凝浇筑土。严禁为方便混凝土浇筑而擅自移动或割除钢筋。

混凝土灌注质量保证措施如下：

1、集中拌合砼，根据天气情况及砂石料含水量确定搅拌的用水量，严禁向已经搅拌好的砼运输车内随意加水。将砼运到灌注地点时，由试验人员检查其和易性和坍落度，若不符合要求，则应返厂重新拌合。灌注过程中，应随时检查孔内砼高度，及时调整串筒的高度。

2、捣固砼时，孔桩砼应四周高，中间低，捣固时捣固棒离孔壁5-10cm。由四周往中间捣固，应捣固到砼不在冒气泡为宜。

3、浇筑混凝土从拌合、输送、浇筑振捣直到完毕的全过程，应在混凝土初凝之前的时间内完成。

桩基础的质量必须满足锚固桩实测项目的要求，如表1所示：

表1：锚固桩实测项目

人工锚固桩施工安全措施如下：

1、孔桩护壁必须用钢筋混凝土，严格按设计图纸要求进行护壁，挖一段护一段，挖土的方法从中间往四周开挖，可对称开挖。

2、多孔作业时采用间隔挖孔方法，相邻的井孔不得同时作业，要待邻孔混凝土浇灌完成七天后方可开挖邻孔，以保持围岩稳定。

3、锚固桩桩孔应设盖板，锚固桩井口高出原地面30cm以上，锚固桩井口周边挖设截、排水沟并搭设雨棚。锚固桩井孔周边1.5米范围内禁止堆放材料、机具及余碴。

4、开挖井孔爆破作业时，孔口采用自制钢筋网盖板和砂袋等进行覆盖防护，防止飞石伤人。

5、挖孔完成后，应及时验收及浇灌混凝土，以免发生塌孔。

6、桩孔内设置钢筋爬梯及应急时使用的安全绳或软爬梯，钢筋爬梯需与预埋在护壁内钢筋焊接牢固，符合安全要求。

防坠落措施如下：

1、孔下有人作业时，孔上人员必须做好监视工作，防止杂物掉入孔内伤人；孔内上下递送工具物品必须用料斗系放，严禁投扔。

2、在孔下作业人员上方处安置半圆挡板，渣土上吊时，作业人员必须在挡板下站立。

3、挖孔人员离开时，应用安全活动盖板将孔口覆盖严密。

4、防吊桶脱落：孔上人员进行起吊作业前，必须检查提升设备的起吊能力，支架、防坠锁定装置是否完好，绳索是否牢固，钢丝绳有无断丝。

5、防渣土滑落：起吊作业必须在孔上孔下人员取得联系后进行。吊桶提升速度要均匀，吊桶要保持水平。吊桶装料不能过满，每次质量不得大于50kg，装料不得超过吊桶高度的2/3。

6、防人员上下孔坠落：上下孔人员必须系安全带，安全带另一头固定于井口外提升架架体上(备用挂钩挂于地锚钢筋上)。安全带与架体联结要牢固可靠，确保任何情况下都不会从架体上脱落、断开。

防塌孔措施如下：

1、严格按照配筋图布置护壁钢筋，护壁混凝土浇筑时要插捣密实，严格按照规定时间拆除护壁模板。

2、挖孔时应先中间后周边，并严格按照设计桩径加护壁厚度控制截面。3、孔下作业人员应随时观察孔壁的变化情况，如发现护壁塌落、裂纹或孔内有异响时，应及时向孔上人员发出联络信号，以便迅速撤离并尽快采取有效措施排除险情。

4、完成每步挖孔，必须马上绑钢筋，浇筑护壁混凝土，不允许空置。

5、挖孔过程中如遇松散沙石，要进行注浆加固处理，保证不塌孔。

便道安全防护措施如下：

1、施工便道选线应尽量避开存在滑坡泥石流、河流冲涮和其他易受自然灾害影响的地段。

2、便道经过存在危险落石地段，应在边坡上设置主动防护网或被动防护网，设置范围根据现场实际情况综合考虑设定。

3、新修路堑便道应做好开挖坡面防护，采用喷锚网防护或植草绿化等措施，易受雨水冲涮地段应做好截水天沟，完善截排水措施。

4、便道经过既有桥涵时，应考虑通行车辆最大荷载，对桥涵进行承载力检验，若不满足通行要求，应采用加固桥涵或避让新建措施。

5、便道跨越河流时，应首先对河流水量进行确定，确定路面高度及路面基础类型，防止河流冲涮。具体可采用埋设过水涵管，修建漫水桥或直接新建桥涵。

6、沿河设置便道，应对河道水流走向及最高水位进行确定，路基采用浆砌片石或砼挡墙等形式，防止河流冲涮路基。

7、新建便道应综合考虑通行车辆类型，选择适宜的坡度、宽度及转弯角度，提高行车舒适度，预防事故发生。

8、便道转弯处应设置爆闪灯及道路广角镜，并设置提示鸣笛标志。

9、应根据具体路面情况沿路设置限速警示牌，防止车辆超速，引起事故。

10、连续上坡、下坡、多弯道处应设置提示标志。

11、道路侧向高差大，地形陡峭处应设置防护栅栏或防撞墩。

12、与既有道路交叉路段应设置道路指示灯，与提示减速避让等标志。

某客运专线路段隧道洞口、路基以及桥梁的锚固桩工程采用锚固桩施工方法施工，实现了快速而有效地排水和防止水进入锚固桩的桩孔，提高了施工的安全可靠性，保证了锚固桩的施工质量和锚固效果，提高了铁路的结构稳定性。整个施工过程处于快速、安全、稳定、有序、文明环保的可控状态，在工期进度、工程质量、施工成本节约和文明施工取得了良好成效，赢得了业主和社会各界的广泛好评。

以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (10)

1.一种锚固桩施工方法，其特征在于，所述锚固桩施工方法包括如下步骤：

步骤一、截水天沟施作：根据已确定的截水天沟施作位置对清理危石后的坡面和地表进行基坑开挖，根据截水天沟的设计参数对开挖后的基坑进行截水天沟砌筑；

步骤二、测量放样：对施作截水天沟后的锚固桩施工地面平台进行桩位放样，并放出各锚固桩的桩位；

步骤三、锚固桩桩口的安全防护设施施工：根据环向截排水沟的设计参数，对锚固桩的开挖断面进行环向截排水沟施作，对施作环向截排水沟后的锚固桩的桩位进行锚固桩井口开挖，得到锚固桩井口，对所述锚固桩井口进行锁口浇筑得到锁口，对所述锁口的四周进行钢管立柱搭设，对所述锁口的上方进行钢筋网片搭接，对所述锁口的顶端进行横向钢管搭设，对搭设的横向钢管的上方进行彩钢瓦防雨棚搭设，所述彩钢瓦防雨棚的坡度大于或等于10％；

步骤四、挖孔施工：在安全防护设施施工后的桩位上，通过分节挖土法对锚固桩的桩孔进行人工开挖，其中，待第一节孔桩开挖后，对桩孔口进行钢筋混凝土锁口圈梁浇筑，浇筑的钢筋混凝土锁口圈梁高于地面0.3m，每次单节孔桩开挖的深度为0.6-1m；

步骤五、护壁模板安装和护壁砼浇筑：通过井内吊线定位方式对钢筋混凝土锁口圈梁浇筑后的桩孔的内壁进行预制好的护壁模板安装处理，检测护壁模板安装完毕后的断面大小和桩孔垂直度是否均符合设计要求，若所述断面大小和所述桩孔垂直度均符合设计要求，则根据设计护壁参数对护壁模板安装后的桩孔进行护壁砼浇筑；

步骤六、终孔封底：检测护壁砼浇筑后的桩孔的深度是否为设计深度，当护壁砼浇筑后的桩孔的深度为设计深度时，清除沉渣，对自检合格后的桩孔进行终孔验收，对终孔验收合格后的桩孔进行钢筋笼的制作和安装；

步骤七、钢筋工程：按照设计图纸和规范要求在现场进行钢筋下料加工，采用吊车将加工合格的钢筋下入桩孔内，自下而上逐段对桩孔内的钢筋进行钢筋笼的制作和安装，并在桩孔内埋设内径大于或等于40mm、壁厚大于或等于3mm的声测管；

步骤八、桩身砼浇筑：通过串筒和拌制好的强度等级为C35的混凝土，在桩孔内进行锚固桩桩身的分层浇筑，在分层浇筑的过程中，通过插入式振动器对混凝土进行分层振捣，对锚固桩桩身进行养护直至锚固桩桩身砼达到设计强度，报请检验，其中，所述串筒的底部与浇筑砼面之间的距离小于或等于2m，每层的浇筑高度小于或等于50cm；

步骤九、挡土墙面板组装和墙背回填：在锚固桩桩身砼达到设计强度并经检验合格时，开挖锚固桩周边的土体并凿除外露桩的部分护壁，将预制好的挡土墙面板卡在锚固桩桩柱的卡槽内，并将两个挡土墙面板之间的板缝以及挡土墙面板与桩柱之间的板缝进行砂浆填塞。

2.如权利要求1所述的锚固桩施工方法，其特征在于，所述截水天沟的设计参数包括：所述截水天沟的厚度为30cm，采用强度等级为C25的混凝土砌筑，设置钢筋直径为8mm的钢筋网，其中，所述钢筋网的网格尺寸为20cm*20cm。

3.如权利要求1所述的锚固桩施工方法，其特征在于，所述环向截排水沟的设计参数包括：所述环向截排水沟的宽度为50cm，深度为50cm，沟内坡度为5％，沟身由强度等级为C20的素混凝土浇筑而成。

4.如权利要求1所述的锚固桩施工方法，其特征在于，所述锁口高出地面0.2m、厚0.3m、长1.2m，且采用强度等级大于或等于C15的钢筋混凝土浇筑；

所述钢管立柱的直径为42mm，长度为3.5m；

所述钢筋网片与锁口混凝土的搭接长度为30cm，采用的钢筋直径为12mm，网格尺寸为10cm*10cm，四周及纵向中心采用直径为42mm的钢管加劲。

5.如权利要求1所述的锚固桩施工方法，其特征在于，所述对所述锁口的顶端进行横向钢管搭设，包括：

自所述锁口的顶面上50cm处设3根横向钢管，其中，所述横向钢管的直径为42mm，长度为1.5m；

两根横向钢管之间设钢筋直径为12mm和网格尺寸为10cm*10cm的钢筋网。

6.如权利要求1所述的锚固桩施工方法，其特征在于，所述护壁模板为定型组合式拼装木制模板；

所述护壁模板的边肋为圆弧倒角，两块护壁模板的边肋之间通过U型卡进行连接；

所述护壁模板的口壁和内侧采用角钢焊接加固。

7.如权利要求6所述的锚固桩施工方法，其特征在于，所述设计护壁参数包括：护壁与锁口配套设置，所述护壁采用强度等级为C15的钢筋混凝土浇筑，厚度为0.3m，每节长度为1m，放置于护壁后的桩井净断面大于或等于桩身设计断面尺寸。

8.如权利要求1所述的锚固桩施工方法，其特征在于，所述根据设计护壁参数对护壁模板安装后的桩孔进行护壁砼浇筑，包括：

采用机械拌制细石混凝土，并按照设计要求在所述细石混凝土中加入钢筋，得到强度等级为C15的钢筋混凝土；

通过吊桶将所述强度等级为C15的钢筋混凝土运输至护壁模板安装后的桩孔的孔底；

按照厚度为0.3m、每节长度为1m的设计护壁参数，将所述强度等级为C15的钢筋混凝土分节沿着所述护壁模板倒入，并采用小型振动棒进行振捣密实。

9.如权利要求1所述的锚固桩施工方法，其特征在于，所述按照设计图纸和规范要求在现场进行钢筋下料加工，包括：

根据设计图纸确定钢筋的下料长度，根据所述下料长度切断钢筋得到待加工的钢筋，其中，在所述待加工的钢筋的同一切断截面内，受拉区接头位置的截面积小于或等于所述切断截面的总面积的50％；

按照设计尺寸和设计位置对所述待加工的钢筋进行点焊。

10.如权利要求1-9中任一项所述的锚固桩施工方法，其特征在于，所述挡土墙面板的预埋拉筋环采用圆钢加工；所述挡土墙面板采用强度等级为C35的混凝土浇筑。

Images