CN115045262B - 岩溶地貌高填覆地基桩基施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种岩溶地貌高填覆地基桩基施工方法，包括如下步骤：a、进行现场勘探；b、根据现场勘探的结果制定强夯施工方案；c、按照制定的强夯施工方案进行施工部署后进行强夯施工；d、强夯施工完成后进行强夯验收工作；e、完成强夯验收工作后进行地基桩基施工；f、地基桩基施工完成后进行地基桩基验收工作。解决现有喀斯特地貌在施工过程中容易出现地基的不均匀沉降、承载力不足以及地基的塌陷或滑动等情况的问题。

Description

岩溶地貌高填覆地基桩基施工方法

技术领域

本发明涉及高难度地质环境施工领域，特别是一种岩溶地貌高填覆地基桩基施工方法。

背景技术

喀斯特（KARST）即岩溶，是水对可溶性岩石（碳酸盐岩、石膏、岩盐等）进行以化学溶蚀作用为主，流水的冲蚀、潜蚀和崩塌等机械作用为辅的地质作用，以及由这些作用所产生的现象的总称。中国喀斯特地貌分布广、面积大，主要分布在西部地区的碳酸盐岩出露地区，面积为 91-130 万平方千米，其中以广西、贵州和云南东部所占的面积最大，是世界上最大的喀斯特区之一。此外，在云南省乃至整个西南地区的各项工程建设中，场地内大小程度不一的岩溶分部较广，且随着近些年建筑业发展，固有建筑用地锐减，利用堆场、土方填场增改固有建设用地面积的建设项目层出不穷，并成为当下城市基础建设，经济建设发展的重要手段。

基于喀斯特地貌+人工填土的复杂地形作为地基的建设工程项目，其地基密实度不均匀、物理力学差异性较大，对拟建场地地基处理和桩基施工带来极大的挑战，直接影响后期地基承载力与稳定性，使得建设工程存在较大的质量和安全隐患，容易出现如地基的不均匀沉降、承载力不足以及地基的塌陷或滑动等情况，特别是在四周建筑较多的情况下，施工过程中地基不均匀沉降，施震能传递引起的安全问题亦极为突出。

发明内容

本发明的目的在于提供一种岩溶地貌高填覆地基桩基施工方法，解决现有喀斯特地貌在施工过程中容易出现地基的不均匀沉降、承载力不足以及地基的塌陷或滑动等情况的问题。

为解决上述的技术问题，本发明采用以下技术方案：

一种岩溶地貌高填覆地基桩基施工方法，包括如下步骤：a、进行现场勘探；b、根据现场勘探的结果制定强夯施工方案；c、按照制定的强夯施工方案进行施工部署后进行强夯施工；d、强夯施工完成后进行强夯验收工作；e、完成强夯验收工作后进行地基桩基施工；f、地基桩基施工完成后进行地基桩基验收工作。

通过前期的现场勘探，能清楚的了解开工地的地理情况，以便于结合其实际情况给出较为合理的强夯施工方案和地基桩基施工方案，所述勘探包括进行如下测试：标准贯入试验、重型圆锥动力触探试验、采取原状土试样及取岩石试样进行室内物理力学试验、波速和地微振测试、各岩土层的原位测试，所述勘探还包括周边管线情况探查、地下水类型及特征探查、地下水补、径、排条件探查、不良地质作用探查、岩溶洼地探查、岩体破碎探查、地下溶洞情况探查。

作为本发明的进一步优选，所述步骤a中的勘探包括场地所处地形地貌及周边环境的勘探、场地内工程地质条件的勘探、场地内水文地质条件的勘探以及场地内水、土性质的勘探。

作为本发明的进一步优选，所述步骤b中制定的强夯施工方案时需要按照勘探结果和设计要求确定强夯设计参数，所述强夯设计参数包括强夯形式、强夯能击、夯点间距、夯击次数、收锤标准、满夯夯击能、各遍强夯间隔时间、回填料要求、夯沉量预估。

制定的强夯施工方案采用低能量～高能量强夯处理，并根据填土厚度来选择强夯方案，对填土厚度10m范围以内填土层区域进行面层强夯，对超过约10m厚度以下的填土区域则不作处理，不同区域处理深度按设计给定能级规范有效加固深度为准。

强夯形式为：“两遍点夯，一遍满夯+表层碾压平整”；强夯能级包括：1000kN·m、2000kN·m、3000kN·m、4000kN·m、6000kN·m和8000kN·m，为减少对周边市政道路的不利影响，场地周边道路面层强夯夯击能均采用2000kN·m，其他区域的强夯能击按照填土厚度确定；

夯点间距：强夯能级2000kN·m、3000kN·m，单遍夯点间距8.0m×8.0m，夯点按梅花型布置。强夯能级4000kN·m，单遍夯点间距9.0m×9.0m，夯点按梅花型布置。强夯能级6000kN·m和8000kN·m，单遍夯点间距10.0m×10.0m，夯点按梅花型布置；

夯击次数：能级2000kN·m，单点夯击次数4～6击，、3000kN·m、4000kN·m，单点夯击次数6～8击，且不少于6击。6000kN·m、8000kN·m单点夯击次数8～10击，且不少于8击，具体需以现场实验数据试验调整为准；

收锤标准：A、最后两击平均夯沉量不宜大于设计值；B.夯坑周围地面不应发生过大的隆起；C.不因夯坑过深发生提锤困难。

满夯夯击能：单击夯击能级为2000kN·m，满夯能级采用1000kN·m，满夯搭接不小于1/4锤径。单击夯击能级为3000kN·m、4000kN·m，满夯能级采用1500kN·m，满夯搭接不小于1/4锤径。单击夯击能级为6000kN·m、8000kN·m，满夯能级采用2000kN·m，满夯搭接不小于1/4锤径。满夯单点夯击次数不小于2击，局部填土厚度较小的直接采用满夯一遍处理；

强夯间隔时间：1～2周，对于透水性好的地基土可连续夯击。

回填料要求：对需回填强夯的区域，其回填料应级配良好，块石最大粒径不大于0.3m，大于0.3m块石需就地解小或弃用，块石含量不超过50%。生活垃圾、树根等杂物应清除后方可以作为回填料，不得使用淤泥或腐质土、强膨胀岩土及有机质含量大于5%等其他不良土质，当填筑材料含水量过大时，应对土质翻晒或者置换处理，土料宜控制在最优含水量的±2%；

夯沉量预估：单击夯击能2000kN·m，夯沉量预估0.3m；单击夯击能3000kN·m，夯沉量预估0.4m；单击夯击能4000kN·m，夯沉量预估0.5m；单击夯击能6000kN·m，夯沉量预估0.6m；单击夯击能8000kN·m，夯沉量预估0.8m。

强夯是分区施工，为确保强夯施工质量和机械设备施工安全，应根据回填高度进行超宽填筑、超宽处理，超宽宽度5.0m，坡度需满足稳定性要求，单位强夯完成后挡土墙工程立即介入施工，开展流水作业，强夯分界5m加宽处与挡土墙施工存在交叉，此区域可同步实施，具体工况如下：

1）在原地貌土挡墙基础区域和强夯5m加宽区先进行强夯。

2）分层平衡土方（分层填筑、分层夯数），压缩系数为0.95。

3）土方填筑压实至相邻高标高强夯区域（放坡预留挡墙工作面）。

外临近市政道路一侧强夯分界以外，不做5m加宽处理，只需在放坡变形2m以内开始强夯，2m以外不做处理，待挡土墙施工完成后随挡墙后背土填筑压实。

作为本发明的进一步优选，所述步骤c中的施工部署包括：施工现场设置必要的临时生产、生活设施的布置；施工测量控制点的建立；场地高程测量；场地平整及临时道路的布置；场地排水的布置；机械设备进场布置和施工人员配置；所述步骤c中的强夯施工包括如下步骤：S1、土方回填；S2、平整场地；S3、测量高程；S4、设点定位；S5、第一遍点夯；S6、平整场地；S7、重新放点；S8、第二遍点夯；S9、平整场地；S10、一遍满夯；S11、表层碾压；S12、交工面测量；S13、检测；所述S5、第一遍点夯时、S8、第二次点夯时和S10、一遍满夯时均要进行监测，若监测合格则进行下一步骤，若监测显示不合格则需重新进行该步骤。

土方回填可掺入一定数量、一定比例的白云岩或灰岩作为填料的混合料，作为填料的混合料时需控制白云岩或角砾灰岩的粒径、级配，施工现场设置必要的临时生产、生活设施的布置原则如下：1）按照中建系统标准图册进行布置；2）充分利用周边条件设置生活、办公区，使生产和生活协调统一；3）避免强夯施工对临时设施的影响；4）保证施工人员的人身安全及正常办公。施工测量控制点的建立包括：设置在场地内和周边，为施工期间半永久性测量固定基准点，作为施工放点、放线和监测之用，施工测量控制基准点，由建设单位提供的位于场地外的坐标控制点引入场地建立，控制点的布置保证施工正常使用，避免强夯施工可能的扰动，需设置在不受强夯施工影响的位置，可根据施工顺序设置不同施工区域的临时测量控制点，并兼顾后期主体施工测量使用；场地高程测量包括全场地高程测量，测量的精度为5m×5m网格，测量方式为各作业区分别测量，测量用的仪器为GPS和水准仪；场地平整及临时道路的布置包括强夯施工前对场地表层植被、有机物、腐殖土等不适宜材料进行清除，并进行场地平整，采用振动压路机对场地进行初压；场外运输道路采用现有道路，场内道路充分考虑设计场内市政道路进行安排，根据施工顺序进行场内施工便道建设，以满足材料运输、施工机械正常行走；场地排水的布置包括根据现场地形地势走向设置场地周边防排水主网络，以排除场地内的积水及可能的地下水，每一施工区域设置该区域的防排水网络，并与主网络连接，防排水系统需考虑夯沉量影响，确保雨后场地无积水并可排除可能的地下水，机械进场主要是强夯机（含夯锤等）推土机、挖掘机、装载机、专用吊车以及运输车辆等进场，强夯机械及辅助设备，必须经过解体分部运进，履带式起重机需要用20T以上牵引拖车三辆，10t以上拖车或载重汽车两辆，9t载重汽车三辆，将各部运抵现场时，汽车吊、载重汽车也随之跟进，到达施工现场，卸车后进行组装，组装完成后需进行调试和试运行，第一遍点夯完成后，推平夯坑，再进行第二遍点夯的夯击，交替施工，及时回填夯坑，不至回填夯坑不及时而影响后续的强夯面夯施工，总体施工的顺序为先进行标高低区域强夯施工，再往标高高区域推进，所述强夯施工过程中的检测及监测事项还包括临时基坑监测、地基承载力检验、强夯地基均匀性检验、对强夯工作区邻近区域（周边60米范围内）的构筑物进行人工巡视检查、建筑结构施工、投产使用过程中均应对地基土变形、建筑结构变形进行监测。

所述临时基坑监测包括1）、沿临时基坑开挖上口线每隔约20米设置水平位移/竖向位移监测点，监测频率：2天1次，直到基坑回填完成。基坑使用期内，每天均应由专人进行巡视检查，1天2次，观测坡顶、坡体裂缝等变形情况。遇下雨天气加强监测频率，水平/竖向位移频率1天1次；2）、变形报警值：水平位移30mm/垂直位移20mm。

所述地基承载力检验包括采用静载荷试验，按强夯分层计，检测数量1点/5000m2/，且工后标高强夯层每个单体建筑不少于3个点，其他标高层的强夯检测数量按1点/5000m2/，检测点宜布置在建筑物范围。周边道路区域工后标高强夯层17#、18#地块各不少于3点。

所述强夯地基均匀性检验包括采用重型动力触探及超重型动力触探试验检测，影响深度内的粘性土素填土、杂填土采用重型动力触探，N/63.5平均击数不小于5击。其他深度的填土层采用超重型动力触探，N/120平均击数不小于7击。因本项目场地为预处理，综合考虑现场施工实际情况，按强夯分层计，检测数量1点/10000m2/，且不少于3个点。检测深度不小于当前强夯层的填土厚度。

所述对强夯工作区邻近区域（周边60米范围内）的构筑物进行人工巡视检查包括周边道路路面变形、裂缝情况、临近边坡变形情况及其他构筑物的变形等。并按规范及设计要求，进行振动监测测试（业主委托）及挖隔震沟等措施。如强夯能量过大影响周边构筑物时，应通知设计。

除此之外为保证施工的顺利进行，还设置了安全生产保证措施、安全生产和劳动保护措施、环境保护措施、文明施工措施、季节施工保证措施以及应急预案。

作为本发明的进一步优选，所述S2、平整场地前还需要进行试夯，试夯后调整和确定正式的强夯施工参数，所述正式的强夯施工参数包括夯击能量、单击夯击能量、强夯最佳击数、夯点布置、夯沉量、最佳施工机具、加固范围和施工间歇时间；所述试夯时还需在强夯点周围设置振动监控点，对强夯时产生的振动进行监测以确定安全距离，试夯完成后根据监测结果，在强夯场地的安全距离以内设置抗震沟。

试夯目的是检验设计强夯方案的处理效果，如果设计强夯方案能达到预处理目的，可执行原设计方案，否则将协调设计方调整强夯方案。项目在施工前已按设计要求进行现场试验，相关数据与设计参数严重不符，需进行相关设计参数调整，确定施工场地的实际夯沉量，不同能级的夯沉量受地质土质、回填质量、含水量等因素影响，夯沉量对整个工程的标高控制、施工安排、工程成本有极大的影响，因此通过试夯确定本工程各个能级的实际夯沉量有着较大的现实意义，调整和确定好正式的强夯施工参数后，即可指导大面积强夯施工，试夯区选择的基本原则是选取有代表性的区域进行试夯，具体的选择原则如下：

1）每个能级均需选择至少一处进行试夯。

2）各个能级试夯区域不宜过小，需做到试夯的代表性和经济性协调统一，每个试夯区域为20m×20m（纵横向可布置5个夯点（第一遍夯点与第二遍夯点之和））。

3）充分考虑每个能级中各种地质、回填厚度、土层含水量等情况，选择具有代表性的区域作为试夯区域。

理论上，能使土中出现的孔隙水压力达到土的覆盖压力时的夯击能的击数为最佳击数，可用土的有效压缩率与夯击数关系来确定强夯最佳击数，从夯沉量—击数曲线来看，随着击数增加，曲线趋于平缓，点夯满足收锤标准，表时此时击数为强夯最佳击数。

所述S2、平整场地是根据试夯后确定的夯沉量进行的，场地平整标高按照设计夯后标高+试夯确定夯沉量+0.1m控制。

作为本发明的进一步优选，所述步骤e中地基桩基施工前要查明和清除桩位处地下障碍物并试成孔3个，确保扩径量≤200mm。

灌注桩其他要求包括：灌注桩桩长L应根据桩顶设计标高及终孔时实际嵌入深度H1确定，但是桩长最短不应小于5m；桩端持力层为⑤12、⑤14、⑤24角砾灰岩；桩底以下不小于3d及5m深度范围内不应有软弱层.洞穴及破碎带。施工时应对持力层进行检验，如发现上述不利地质条件，应通知设计单位会同地勘、监理及有关方面进行处理。无地勘点的桩必须在做施工补勘后确定桩长；基础桩身混凝土强度等级为C30，钢筋混凝土保护层厚度为50mm，钢筋笼外侧需设混凝土垫块；桩孔钻至设计标高或持力层时，应通知甲方会同勘查设计、监理及有关质检人员共同验槽鉴定；灌注桩施工允许偏差：垂直度不大于1/100，桩位偏差不大于50mm，并注意不向坑内偏差和倾斜；钢筋笼制作允许偏差：主筋间距±10mm，箍筋间距或螺旋筋螺距±20mm，钢筋笼直径±10mm，钢筋笼长度±50mm；钢筋笼钢筋保护层厚度不小于50mm，允许偏差不超过±10mm；钢筋笼钢筋焊接宜采用对接焊接，若采用搭接焊接，单面焊10d，双面焊5d；混凝土粗骨料直径不大于25mm，混凝土应连续浇灌且桩顶泛浆高度不应小于500mm；钻孔灌注桩宜间隔施工，并应在灌注混凝土24h后进行邻桩成孔施工，孔底允许沉渣小于50mm，桩顶凿除浮浆后，桩顶标高处的混凝土应清洁并达到设计强度；分段制作钢筋笼时，应采用焊接法连接，接头按照50%错开，钢筋笼就位后，顶面和底面标高误差不超过50mm；桩顶进入承台（承台厚800mm）的高度为100mm；施工期间要求进行成孔质量检查，每个灌注台班不得少于1组试块，施工完毕后进行桩身质量检查。

作为本发明的进一步优选，所述地基桩基施工包括如下步骤：K1、场地平整；K2、桩位放样、测量放线埋辅桩；K3、钻机就位；K4、安装孔口护筒；K5、钻进成孔；K6、孔底清渣；K7、移机；K8、吊放钢筋笼；K9、吊放导管；K10、灌注混凝土；K11、拔护筒。

先平整场地、清除杂物在进行场地整平，场地平整大小要能满足旋挖钻机施工的位置大小8m×10m。平整后的场地四周高程差距不能大于0.2m，组织有资格的测量放样人员，将当日要计划钻进的桩位放出，钉好十字保护桩，做好测量复核，并记录放样数据备案，规划行车路线时，使便道与钻孔位置保持一定的距离。以免影响孔壁稳定及施工方便。钻机底盘不宜直接置于不坚实的填土上，以免产生不均匀沉陷。钻机的安置应考虑钻孔施工中孔口出土清运的方便；

桩位放样，按“从整体到局部的原则”进行桩基的位置放样，进行钻孔的标高放样时，应及时对放样的标高进行复核。采用全站仪准确放样各桩点的位置，使其误差在规范要求内。施工钻机需每栋楼的桩基础从内至外，从上到下的施工方向，也就是说每栋楼的桩从最里面的桩向外打起，最里面的工作面展不开时跳左右的桩配合打起，原则施工方向，上→左右→中→下（施工便道入口）；

钻机就位时，要事先检查钻机的性能状态是否良好，保证钻机工作正常；

钻进成孔包括干孔施工时，将钥匙开关打到电源档，旋挖钻机的显示器显示旋挖钻机标记画面，按任意键进入工作画面。先进行旋挖钻机的钻桅起立桅及调垂，即首先将旋挖钻机移到钻孔作业所在位置，旋挖钻机的显示器显示桅杆工作画面。从桅杆工作画面中可实时观察到桅杆的X轴、Y轴方向的偏移。操作旋挖钻机的电气手柄将桅杆从运输状态位置起升到工作状态位置，在此过程中，旋挖钻机的控制器通过采集电气手柄及倾角传感器信号，通过数学运算，输出信号驱动液压油缸的比例阀实现闭环起立桅控制。实现桅杆平稳同步起立桅。同时采集限位开关信号，对起立桅过程中钻桅左右倾斜角度进行保护。在钻孔作业之前需要对桅杆进行定位设置，一般情况下，做直孔作业，所以需要对桅杆进行调垂。调垂可分为手动调垂、自动调垂两种方式。在桅杆相对零位±5°范围内才可通过显示器上的自动调垂按钮进行自动调垂作业。而桅杆超出相对零位±5°范围时，只能通过显示器上的点动按钮或左操作箱上的电气手柄进行手动调垂工作。在调垂过程中，操作人员可通过显示器的桅杆工作界面实时监测桅杆的位置状态，使桅杆最终达到作业成孔的设定位置。在施工过程中，有时也需要斜孔作业。操作人员需要通过显示器上的自动定位按钮进行自设定零位，然后再进行相同的调垂操作。

干孔施工钻孔时通过显示器按钮直接进入主工作界面，然后进行钻孔作业。钻孔时先将钻斗着地，通过显示器上的清零按钮进行清零操作，记录钻机钻头的原始位置，此时，显示器显示钻孔的当前位置的条形柱和数字，操作人员可通过显示器监测钻孔的实际工作位置、每次进尺位置及孔深位置，从而操作钻孔作业。在作业过程中，操作人员可通过主界面的三个虚拟仪表的显示一一动力头压力，加压压力、主卷压力，实时监测液压系统的工作状态。开孔时，以钻斗自重并加压作为钻进动力，一次进尺短条形柱显示当前钻头的钻孔深度，长条形柱动态显示钻头的运动位置，孔深的数字显示此孔的总深度。当钻斗被挤压充满钻渣后，将其提出地表，操作回转操作手柄使机器转到卸土位置的位置，用装载机把钻渣运走，完毕后，通过操作显示器上的自动回位对正按钮机器自动回到钻孔作业位置，或通过手动操作回转操作手柄使机器手动回到钻孔作业位置。此工作状态可通过显示器的主界面中的回位标识进行监视。开孔后，以钻头钻杆自重并加压作为钻进动力。当钻斗被挤压充满钻渣后，将其提出地表，用装载机把钻渣运走，同时观察监视并记录钻孔地质状况。

桩孔的垂直度时保证桩身质量的重要标准，所以在钻进过程中要检查成孔的垂直度：遇到坚硬孤石、地质情况较复杂时，应1～2m要检查一次。其余正常钻进施工过程中，每5～8m检查一次。如发生偏斜应立刻停止钻进，反灌混凝土重新钻进，旋挖钻机施工过程中，在孔口附近6米范围内不得对方土渣、其他设备及材料；

旋挖钻机钻进施工时要及时填写《钻孔记录表》，主要填写内容为：工作项目，钻进深度，钻进速度，及孔底标高。《钻孔记录表》由专人负责填写，交接班时应有交接记录。根据旋挖钻机钻孔钻进速度的变化和土层取样认真做好地质情况记录，绘制孔桩地质剖面图，每处孔桩必须备有土层地质样品盒，在盒内标明各样品在孔桩所处的位置和取样时间。旋挖钻机孔桩地质剖面图与设计不符时及时报请监理现场确认，由设计单位确定是否进行变更设计。钻孔时要及时清运孔口出渣，避免妨碍钻孔施工、污染环境。钻孔达到预定钻孔深度后，提起钻杆，用测量孔深及虚土厚度（虚土厚度等于钻深与孔深的差值）；

参考地质勘察报告入岩深度，结合桩长估算表，综合判断回填土、原生土、强风化等分层位置，并准确判断桩基前度中风化位置，钻进至中风化岩，截齿钻头钻出的岩渣也可进行确认，也可用直筒钻取出岩芯确认，岩石强度达到设计要求时，再用直筒截齿钻取出完整的岩芯，满足设计的嵌岩深度为止；

成孔达到设计标高后，对孔深、孔径、孔壁、垂直度等进行检查，不合格时采取措施处理。

钻孔终孔，旋挖桩钻入设计嵌岩深度，当钻至此地层时需向监理汇报，由监理确定终孔钻深。根据工程管理要求，当钻孔接近终孔时要报告，终孔要报检。报检前进行自检，如自检达不到质量要求，则修正桩孔不合格部分。

桩基开挖到持力层满足嵌岩要求后，应及时报监理、业主等相关参建单位一同检查验收。对于选定取芯的桩孔，开挖至满足嵌岩要求后及通知监理单位见证取样。采用旋挖钻机中专用的取芯钻头，将基岩芯样从孔底钻取出来。用塑料口袋进行封闭，并立即送往检测机构进行抗压试验。待相关参建方现场确认（取芯孔桩岩芯抗压报告合格）后，应及时下钢筋笼浇筑混凝土；

孔底清渣是钻孔灌注桩施工保证成桩质量的重要一环，通过孔底清渣确保桩孔的质量指标、孔底沉渣厚度、含钻渣量和孔壁泥垢等符合桩孔质量要求，主要采用循环钻进技术进行清孔：桩孔终孔后，将钻具更换成专用清孔钻头，通过清孔钻头反复清孔（清孔次数不少于3次），再通过测针测盘的方法检测沉渣厚度，直到清完沉渣，确保沉渣厚度符合设计要求（沉渣厚度≦5cm）。

作为本发明的进一步优选，所述吊放钢筋笼包括如下步骤：k81、起吊准备；k82、吊机主、副钩同步起吊；k83、离地30cm，检查是否正常，若有问题，落地整改，若没问题，则主、副钩提升、主钩起吊；k84、主钩提升、钢筋笼竖直，解除副钩；k85、主钩吊运至桩位置；k86、第一节钢筋笼下放；k87、第二节钢筋笼吊放、孔口焊接，依次全部吊放完成用槽钢支承于孔口；k87、完成吊放；所述吊放的钢筋笼是按照桩孔深度分段制作的，制作钢筋笼时，主筋应校直，焊接、绑扎要牢固，钢筋笼直径及箍筋间距控制在规范之内，如孔深超过钢筋的标准长度，在孔口处连接，用吊车一次下入孔内；吊放钢筋笼是根据反力相等原则选择吊点，吊点设在钢筋笼加劲筋与主筋连接处，且吊点对称布置，每个钢筋笼设置3个起吊点，并用直径为20mm长度为10d的加固措施钢筋与主筋焊接，吊点要焊实焊牢；所述K86、第一节钢筋笼下放吊入孔内后用钢管横穿入钢筋笼内，将钢筋笼卡在孔口处，接着将第二节钢筋笼用吊车吊起与第一节钢筋笼焊接，焊接完成后检查焊接质量，合格后再重复上述步骤进行下节钢筋笼吊装，钢筋笼下沉到设计位置后，立即固定，防止移动。

钢筋笼在制作时按照设计要求采用经过检验合格的钢筋制作钢筋笼。灌注桩钢筋笼采用电焊焊接，焊接长度单面焊为10d，焊接长度双面焊为5d接头≥1000m错开；

钢筋笼加工允差：主筋间距±10mm，箍筋间距或螺旋筋螺距±20mm，钢筋笼直径±10mm，钢筋笼长度±50mm；

钢筋笼在孔上分段制作成型，每段长9m，相邻纵筋相互错开，错开长度为5d，第一节钢筋笼放入桩孔，采用钢管支撑固定且留有1~2m高长度与下段钢筋笼焊接。

为避免钢筋笼在起吊过程中弯曲变形，可采取临时加固钢筋笼的措施，在吊放入孔时予以拆除。

起吊时，根据钢筋笼的长度、重量选择相应的起吊重量与臂长的吊车，用卸甲同时扣住主筋和加劲筋。吊起钢筋笼后，人工扶正对准桩位，缓慢下放。

若遇阻碍停止下放，查明原因进行处理，严禁猛落、强制下入。下放钢筋笼时，要求有技术人员在场，现场测护筒顶标高，准确计算吊筋长度，控制钢筋笼的桩顶标高，钢筋笼下放至设计位置后采取措施固定。下放过程中，避免钢筋笼刮塌孔壁。

保证钢筋的竖向垂直度及混凝土保护层厚度的措施包括：

1）首先在制作钢筋笼时，主筋要校直，主筋间距要排列均匀，点焊要牢固。同时在主筋内侧每隔2m设一道如下图形状的Ф12加劲箍筋，与主筋焊接牢固组成骨架，加劲箍处要用三角形钢筋点焊加固。

2）钢筋保护层根据设计，采用Φ16钢筋制作成船形支架点焊在钢筋笼外主筋上，支架在钢筋笼截面上对称设置四个、在钢筋笼竖向位置上按2m间距设置，以此保证混凝土保护层厚度。

作为本发明的进一步优选，所述K10、灌注混凝土采用C40水下混凝土浇筑，浇筑的方式采用隔水塞式导管法施工。

所述隔水塞式导管法施工的工序包括：

1）、沉放钢筋笼。

2）、安设导管，在导管底部开放的状态下，将导管缓慢的沉到孔底300mm―500mm的深度处。

3）、将隔水塞（滑阀）放在导管内的水面上。

4）、灌入首批混凝土。

5）、剪断悬挂隔水塞（滑阀）铁丝，使其和混凝土拌合物一期顺管而下，将管内的水挤出，隔水塞脱落病留在孔底混凝土中。

6）、连续浇筑混凝土，上提导管。

7）、混凝土浇筑完毕，拔出导管。

桩身混凝土灌注时检查成孔质量合格后应尽快浇筑混凝土，浇筑时间应控制在1小时之内，以免孔壁垮塌，泥石掉入孔内，影响孔底质量，混凝土采用商品混凝土，坍落度控制180―220mm。混凝土应以最快速度采用车载混凝土天泵泵送至孔口，尽快灌注。导管采用直径219、280mm的钢管，用3m的标准管配1～2节长1～1.5m长的短管，灌注管是用法兰盘连接螺丝固定和丝牙连接两种，法兰盘连接和丝牙连接处均安装O形橡胶密封圈密封措施，O形橡胶密封主要防止漏水情况的发生，导管安装完毕后上部安上2m³的料斗，用铁盖封闭好料斗底部，灌注时灌注管与孔底距离应为300mm―500mm，混凝土初灌量装满料斗时，然后打开料斗底部的密封盖，使混凝土流入孔中，桩孔必须连续浇筑，直到桩顶标高。浇筑时应有足够的混凝土储备量，使导管埋入混凝土1m以下。浇筑混凝土时，桩顶以下5m范围内应采用插入式振捣器进行振捣，确保混凝土的密实。混凝土浇筑完毕后，在混凝土终凝前，检查主筋位置及桩顶标高并及时进行保护，桩身混凝土必须留试件；混凝土浇筑桩基倾落度不得超过2m，并使用灌注管施工，混凝土必须分层浇筑，桩要一次性浇筑成桩。当由于技术上及施工组织上原因必须间歇时，其间歇时间应尽量短。并应在前次混凝土初凝前将混凝土浇筑完毕。混凝土浇筑过程中随时注意钢筋笼情况，当出现变形、位移，应及时采取措施处理；基桩混凝土浇筑完毕，必须待混凝土强度达到设计要求的80%，方可进行下一步工序，桩顶混凝土浮浆采用人工剔除，以露出石子为止，剔凿时不得损坏钢筋，此剔凿部分混凝土与承台混凝土一起浇筑到位。

浇注时防止钢筋笼上浮措施包括：

1）、缓慢放料。

2）、改善混凝土的和易性，延长混凝土的凝结时间。

3）、减少灌注时间，防止混凝土表面形成硬壳，从而带动钢筋笼上浮。

4）、用两根钢管在孔口处穿过钢筋笼用12#铁丝平行绑在主筋上，钢管两端长度保证每边不少于1000mm。浇筑混凝土前在每根钢管两端各配重200×300×500mm以上条石压住钢筋笼防止其上浮。同时，在孔旁预留多余条石备用。

钢筋笼上浮时的措施则包括：

筋笼安装且校核完毕后，在孔口处主筋上做好标记。开始浇筑混凝土时派专人密切关注钢筋笼情况，一旦发现钢筋笼有上浮倾向，首先减慢或暂停的混凝土浇筑，然后提导管至埋管深1m多一点，同时校准埋管以防止导管钩住钢筋笼，然后立即增加孔口处配重将钢筋笼压下去。

浇灌完成后还需要进行灌注桩的检测和试桩，具体包括如下几点：

1）、所有的检测和试桩均须由具备相应资质的检测单位进行并严格按照相关规范中相应条款和要求进行。

2）、采用静载试验法试桩，施工完成后的基础桩应进行竖向承载力检验，相同受力状态和承载力的桩，为设计提供依据的试桩和验收检测的试桩之和取对应总桩数的1%，且不少于3根。

3）、对钻孔灌注桩，试桩应100%进行低应变动测，全数基础桩进行低应变动测，试桩尚应采用超声波透射法进行检测，对直径≥φ800的基础桩采用超声波透射法进行检测的桩数不小于总桩数的10%，且不少于10根，以检测桩身质量（包括缩颈、裂纹、断裂、桩径、桩身垂直度及清底情况），确定桩身完整性类别。灌注桩的竖向承载力检测采用静载试验，静载试验检测桩数为：统一条件下，静载试验测桩数为总桩数的1%，并不少于3根，经验收合格后，方可继续施工承台。

4）、承担桩身质量检测的单位应根据地质条件、被检测桩的设计参数和检测仪器的情况等判定设计提出的检测方法的适用性。必要时按能可靠确定桩身完整性类别的原则提出适用的桩身质量检测方法。

5）、采用低应变法或超声波透射法检测桩身质量时，受检桩的混凝土强度不应低于设计强度的70%，且不小于15MPa，宜在成桩施工结束后7d后进行。

6）、低应变检测应符合下列要求：宜采用弹性波反射法。在检测前测点需做修平处理。

7）、对钻孔灌注桩，在试桩桩身混凝土强度等级达到设计要求的强度，一般为28天以后，可以进行试桩，对采用桩端后注浆工艺的桩，开始试桩的时间尚应满足注浆后20d以上的要求，对预应力高强混凝土管桩和预制方桩，待沉桩28天后方能试桩。对所有试桩在试桩前均按第3节的要求对桩身质量进行检测。

8）、单桩抗压、抗拔静载荷试验加载方式均采用慢速维持荷载法，所有试桩均采用堆载法。

9）、场内试桩均作为基础桩使用，不得压或拉坏，如有异常情况应立即停止加载，及时通知设计方共同研究处理措施。

10）、成孔100%检测，成槽施工单位自检。

作为本发明的进一步优选，所述基桩基施工时遇到溶洞采用如下几种方法进行处理：常规成孔法、片石粘土筑壁法、钢护筒跟进法、注浆法、混凝土回灌法、泡沫混凝土回灌法。

所述常规成孔法为当溶洞内有充填物，是可塑或软塑的亚粘土，并且溶洞不漏水，这时不管溶洞有多大，也不管溶洞垂向数量多少，都可以不考虑溶洞的存在，而按照正常的地质情况施工。采用旋挖钻进成孔，洞内的土质和溶洞外的土质没有什么区别，可以按无溶洞的情况施工；

所述片石粘土筑壁法为溶洞内无充填或半充填，溶洞高度不太大，一般在3m以内，但存在严重漏水，护筒内水头高度不能保持时，可采用片石、粘土和整包水泥（按1m3：3m3：0．75t比例，顺序为袋装水泥、袋装粘土、片石）回填钻进，用0.5～0.8m小钻程，不循环泥浆干钻几分钟，使回填物充分密实，再加浆提高水头到正常高度，等水泥初凝具有一定强度，将漏浆处堵住后再使用小钻程继续钻进，形成人工泥石护壁。如此反复多次回填片石、粘土和整包水泥，反复钻进直至形成泥石护壁并不再漏浆为止，这个施工方法有很多成功的案例，也是个比较成熟的这个施工方法。粘土片石筑壁法施工时，钢护筒必须穿透砂砾及卵石层等透水层，在不透水的亚粘土层上，这样可以防止由于溶洞漏水，水头高度急剧下降而造成的塌孔。严禁因为钢护筒短，没座在亚粘土层上，造成塌孔，导致钻头被埋在孔内，护筒埋置采用钢护筒跟进法。

对于一些溶槽、溶沟、小裂隙等，钻孔时采取投放片石、粘土，整袋水泥堵塞起到护壁作用，保证泥浆不流失，使钻孔顺利通过岩溶区。

特别注意的是水泥、粘土回填时用整袋不拆包装的方式回填效果要比拆包装回填的好；

所述钢护筒跟进法为溶洞较大（洞高＞3m，单层或多层溶洞成垂直串珠装）采取钢护筒跳进法施工（这个方法在用旋挖机时比较方便）。该方法就是一面钻孔，一面接高护筒，并且将其压到或震动下沉至已钻成的孔内。

当桩孔穿过多个溶洞，并且均已成功造壁，在下面钻孔时，上面已形成的泥石护壁坍塌漏水并且无法解决时，可以钢护筒跟进到这个溶洞位置堵漏。

1）钢护筒选择，内护筒长度和内径的确定：护筒长度L=（h＋H）m（h为地质超前钻确定的溶洞高度，H为溶洞顶到地面加30cm的高度）。单层护筒内径大于桩直径10cm。多层护筒最内层护筒内径大于桩直径10cm，其外面一层护筒内径大于内层护筒外径10cm，并以此类推。钢护筒孔径要准确，连接要顺直，用卷板机成型。钢护筒要有一定的刚度，钢板厚为9mm为宜，单个大溶洞用单层护筒，两个大溶洞用双层护筒，并以此类推。

2）内护筒的沉放，当钻孔穿过溶洞顶部时要反复提升转动钻杆，在顶部厚度范围上下慢放轻钻，钻头不明显受阻碍，说明顶部已成孔并且是圆滑垂直的，此时用钢丝绳活扣绑住内护筒，用吊机（或桩机自身重量）把内护筒放入外护筒内沉至孔底，必要时用振动锤下沉。

用旋挖钻进成孔钢护筒跟进法施工时，施工中应充分利用钻头的扩孔性能，使钢护筒能顺利下沉。钻头直径大于钢护筒外径3～5cm，护筒到位后钻头换成满足成孔要求的钻头直径。

如果钻孔在坚硬的岩石中的扩孔系数较小，不能满足护筒下沉要求的，回填并二次钻孔，以保证钢护筒顺利下沉。为保证钢护筒顺利下滑，要求桩孔要竖直，无歪斜、缩颈；

所述注浆法为溶洞层数较多，为串珠状。溶洞位置勘察准确，洞高大于0.5米，小于3米，土层中有较厚的砂层，溶洞漏浆会引起塌方的情况，采用预先压注水泥浆，待水泥浆压注工作完成24小时后开始钻进。压注时压力控制不大于0.4MPa，并直到稳定2秒后再进行下一个孔的注浆，或相邻孔冒浆为止；

注浆孔布设根据设计院提供的设计资料，先找出最大的溶洞，如果溶洞为连通溶洞，只需要对其中最大的溶洞进行注浆加固，另外，钻注浆孔也是对地质情况的进一步勘探，通过取芯探明溶洞的高度及填充物的详细情况。

注浆压力控制用注浆泵注浆，注浆压力不宜太大，控制在0.5～1.0MPa范围，具体压力值由现场试验确定。注浆速度为15～20L/min，其目的是使浆液渗透到填充物内（包含灌入的砂或碎石），然后固结，渗透最小直径定为3.0m，以保证冲钻成孔时有足够的固结体。注浆时注浆管必须插入填充物的底部，然后边注浆边缓慢上提，提管速度不宜太快，根据注浆速度确定，应使渗透半径控制在允许范围内。浆液选用水泥浆，用32.5级水泥，水泥配合比为水：水泥=0.8：1.0。若需用水泥砂浆，则配合比采用水：水泥：砂=1：1：0.8，需要采用双液浆时，水玻璃的用量根据现场试验确定。

注浆施工注意事项为防止浆液流失太远造成浪费，采用间歇注浆方式，使得先注入的浆液与砂子（或碎石）初步达到胶结后再注浆，循环注浆多次，直至达到规定最小注浆量和注浆压力控制值为止。注完一个孔后，继续对其余孔进行注浆，后注浆的压力必须调高，最后封孔。注浆顺序由现场自行掌握；

所述混凝土回灌法为如桩孔出现反复漏浆，现场条件不允许采取钢护筒跟进法和注浆法时，回灌混凝土法是最好的选择。施工方法是用C20混凝土采取灌注桩的方式浇筑桩孔，混凝土的成型上标高为漏浆处加5m。待5天后混凝土强度达到60%时，再按正常的打桩程序施工。因成本及工期关系，此种方法一般用在桩孔漏浆屡堵屡漏很难成孔的地方；

所述泡沫混凝土回灌法为如桩孔出现反复漏浆，现场条件不允许采取钢护筒跟进法和注浆法时，因考虑节约工期的因素而不考虑成本因素，泡沫混凝土回灌法的堵漏效果和节约工期方面比混凝土回灌法要出色，需注意的是由于泡沫混凝土质量较轻，所以浇筑时必须先把桩孔里的泥浆抽干才能浇筑泡沫混凝土，且用于堵溶洞，所以泡沫混凝土的强度需达到M7.5，浇筑24小时后，泡沫混凝土的强度基本达到80%，再开始复打。

预防坍孔的方法包括：

采用冲击钻冲孔施工时，可将钢护筒坐落在亚粘土层上，再继续冲击成孔；发现漏浆及时补水。

坍孔的处理方法包括：

当成孔深度不大时，可全孔回填粘土，暂停一段时间后再深埋钢护筒到不透水层，方可重新钻孔；

当成孔深度较大时，可将钢护筒一直坐落在坍孔的剌叭口下缘的亚粘土层上，护筒周围回填粘土，挤实，再重新钻孔；

其他问题处理方法包括：

1）卡钻的原因和处理方法

冲击钻刃脚磨钝、孔径变小造成卡钻，应经常对冲击钻进行补刃。

孔不圆，形成梅花孔，最好用五刃和四刃钻头打圆孔，不用一字钻。

十字孔、探头石、落石等物卡钻，或钻头卡在溶洞内，上下提动无效时，用“一”字形或半月形小钻头沿孔壁障碍物处冲击，将障碍物击破或挤走，提出钻头。钻头在冲击填充的片石时，冲击后弹起的石块将钻头和孔壁的空隙挤住，钻头不能上下，可用小冲击钻冲动，或用冲吸的方法将卡在钻头上的石碴松动后再提出。

钻头被溶洞顶板卡住时，可用漏斗形钢套管顺着大绳下入至钻头顶，导出钻头。钻头提出后用小冲程慢慢修孔，必要时回填片石、黏土重钻。钻头冲破溶洞顶板掉入溶洞，钻头倾斜，提不出来，应放小炮炸掉顶板岩，一般用药量为300～500g，一次不行可反复几次，在冲击到岩洞顶板时应采用小冲程打紧锤、打圆孔。

发生卡钻事故后，不宜强提钻头，免得拉坏机械，拉断钢丝绳，掉钻头。

当钻头可以上下活动时，利用钻机上下提动钻头，并用撬棍拔动大绳使钻头旋转，反复多次，提出钻头。

2）、斜孔

由于溶洞面倾斜或出现探头石，致使钻头沿软的低的部位下滑造成斜孔。解决办法是回填片石，三次以上无法调正就上报监理及业主，在取得同意后灌注水下砼，待强度形成后用小冲程打紧锤反复冲击，直至调正过来为止。但过大的冲程会导致成孔不圆，造成斜孔，一般以2～4m为宜。

3）、漏浆

在冲击成孔中，由于有的溶洞与地下暗河或其他溶洞相通，泥浆迅速流走，水头高度急剧下降，造成漏浆。施工时要在孔边备足一定数量的片石和粘土，一旦出现漏浆，要及时回填片石、粘土冲击造壁，并马上补水，防止水头高度继续下降。

意外跑浆：地质资料揭示无溶洞或只有很小的溶洞，但突然发生跑浆，估计是挤破了旁边大溶洞的洞壁，或小溶洞与旁边的大溶洞是相连的。采取投放片石、粘土，整袋水泥堵塞起到护壁作用，使钻孔顺利通过岩溶区。

4）、埋钻

埋钻是由于坍孔造成的。施工中发现漏浆应立即将钻头提到孔外，如果未及时提钻，漏浆后坍孔，钻头便被埋在孔中。处理方法：

人工挖土钢护筒跟进法。桩孔进尺10m以内，地下水易于控制，没有大的承压力，人可以下到桩孔中去边挖坍落的泥石，边护筒跟进，一直挖到钻头位置，护筒也跟进到钻头位置。

真空吸渣法。将导管置于坍孔的底部，用9m³空压机通过50～66mm钢管压入空气吸出沉渣。这种方法适用于坍孔，石头的粒径不大于25mm的情况。

与现有技术相比，本发明至少能达到以下有益效果中的一项：

1、强夯前进行了强夯前现场勘察、并且土质分析采用施工模拟结合现场实验验证的方法，确定不同地质强夯能级、有效夯实深度等参数，科学有效的探索了岩溶填覆地基的溶洞、埋土碎石孤石、洼地及场区填筑区域情况，并根据勘察结果、施工模拟结果结合现场实验验证结果确定了最佳的强夯处理技术。

2、针对地基强夯处理场内外安全监控难点，联合了勘察监测单位进行不同地质强夯安全施工的监测研究，通过监测数据确定强夯施工最小安全距离，并通过抗震沟的科学布置与处理，震能经由不同土质构造传递产生危害的监测分析与预判，形成了一套完整的抗震、隔震监测方法和成熟的防控技术，切实的解决了强夯施工安全监控难题。

3、根据试验确定的各项参数进行跟踪监测记录，确保了强夯处理施工质量。

4、选用了最安全适用的成桩工艺，避免施钻过程中掉钻、卡钻、偏孔、塌孔、钻机倾覆等问题的出现，确保了桩基工程施工质量与工期。

5、施工效率高，完成后不易出现地基的不均匀沉降、承载力不足以及地基的塌陷或滑动等情况的问题。

附图说明

图1为本发明强夯施工工艺流程图。

图2为本发明地基桩基施工工艺流程图。

图3为本发明钢筋笼吊装施工流程图。

图4为本发明钢筋笼吊点加固大样图。

图5为本发明钢筋笼的结构示意图。

具体实施方式

为使本发明实施方式的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施方式，对本发明实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式是本发明一部分实施方式，而不是全部的实施方式。通常在此处描述的本发明实施方式的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本发明的实施方式的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施方式。基于本发明中的实施方式，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本发明保护的范围。

需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施方式及实施方式中的特征可以相互组合。

在本发明的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

具体实施例1：

图1、图2、图3、图4、图5示出了一种岩溶地貌高填覆地基桩基施工方法，包括如下步骤：a、进行现场勘探；b、根据现场勘探的结果制定强夯施工方案；c、按照制定的强夯施工方案进行施工部署后进行强夯施工；d、强夯施工完成后进行强夯验收工作；e、完成强夯验收工作后进行地基桩基施工；f、地基桩基施工完成后进行地基桩基验收工作。

通过前期的现场勘探，能清楚的了解开工地的地理情况，以便于结合其实际情况给出较为合理的强夯施工方案和地基桩基施工方案，所述勘探包括进行如下测试：标准贯入试验、重型圆锥动力触探试验、采取原状土试样及取岩石试样进行室内物理力学试验、波速和地微振测试、各岩土层的原位测试，所述勘探还包括周边管线情况探查、地下水类型及特征探查、地下水补、径、排条件探查、不良地质作用探查、岩溶洼地探查、岩体破碎探查、地下溶洞情况探查。

具体实施例2：

本实施例是在具体实施例1的基础上对步骤a进行了进一步的说明，所述步骤a中的勘探包括场地所处地形地貌及周边环境的勘探、场地内工程地质条件的勘探、场地内水文地质条件的勘探以及场地内水、土性质的勘探。

具体实施例3：

本实施例是在具体实施例1的基础上对步骤b进行了进一步的说明，所述步骤b中制定的强夯施工方案时需要按照勘探结果和设计要求确定强夯设计参数，所述强夯设计参数包括强夯形式、强夯能击、夯点间距、夯击次数、收锤标准、满夯夯击能、各遍强夯间隔时间、回填料要求、夯沉量预估。

制定的强夯施工方案采用低能量～高能量强夯处理，并根据填土厚度来选择强夯方案，对填土厚度10m范围以内填土层区域进行面层强夯，对超过约10m厚度以下的填土区域则不作处理，不同区域处理深度按设计给定能级规范有效加固深度为准。

强夯形式为：“两遍点夯，一遍满夯+表层碾压平整”；强夯能级包括：1000kN·m、2000kN·m、3000kN·m、4000kN·m、6000kN·m和8000kN·m，为减少对周边市政道路的不利影响，场地周边道路面层强夯夯击能均采用2000kN·m，其他区域的强夯能击按照填土厚度确定；

夯点间距：强夯能级2000kN·m、3000kN·m，单遍夯点间距8.0m×8.0m，夯点按梅花型布置。强夯能级4000kN·m，单遍夯点间距9.0m×9.0m，夯点按梅花型布置。强夯能级6000kN·m和8000kN·m，单遍夯点间距10.0m×10.0m，夯点按梅花型布置；

夯击次数：能级2000kN·m，单点夯击次数4～6击，、3000kN·m、4000kN·m，单点夯击次数6～8击，且不少于6击。6000kN·m、8000kN·m单点夯击次数8～10击，且不少于8击，具体需以现场实验数据试验调整为准；

收锤标准：A、最后两击平均夯沉量不宜大于设计值；B.夯坑周围地面不应发生过大的隆起；C.不因夯坑过深发生提锤困难。

满夯夯击能：单击夯击能级为2000kN·m，满夯能级采用1000kN·m，满夯搭接不小于1/4锤径。单击夯击能级为3000kN·m、4000kN·m，满夯能级采用1500kN·m，满夯搭接不小于1/4锤径。单击夯击能级为6000kN·m、8000kN·m，满夯能级采用2000kN·m，满夯搭接不小于1/4锤径。满夯单点夯击次数不小于2击，局部填土厚度较小的直接采用满夯一遍处理；

强夯间隔时间：1～2周，对于透水性好的地基土可连续夯击。

回填料要求：对需回填强夯的区域，其回填料应级配良好，块石最大粒径不大于0.3m，大于0.3m块石需就地解小或弃用，块石含量不超过50%。生活垃圾、树根等杂物应清除后方可以作为回填料，不得使用淤泥或腐质土、强膨胀岩土及有机质含量大于5%等其他不良土质，当填筑材料含水量过大时，应对土质翻晒或者置换处理，土料宜控制在最优含水量的±2%；

夯沉量预估：单击夯击能2000kN·m，夯沉量预估0.3m；单击夯击能3000kN·m，夯沉量预估0.4m；单击夯击能4000kN·m，夯沉量预估0.5m；单击夯击能6000kN·m，夯沉量预估0.6m；单击夯击能8000kN·m，夯沉量预估0.8m。

强夯是分区施工，为确保强夯施工质量和机械设备施工安全，应根据回填高度进行超宽填筑、超宽处理，超宽宽度5.0m，坡度需满足稳定性要求，单位强夯完成后挡土墙工程立即介入施工，开展流水作业，强夯分界5m加宽处与挡土墙施工存在交叉，此区域可同步实施，具体工况如下：

1）在原地貌土挡墙基础区域和强夯5m加宽区先进行强夯。

2）分层平衡土方（分层填筑、分层夯数），压缩系数为0.95。

3）土方填筑压实至相邻高标高强夯区域（放坡预留挡墙工作面）。

外临近市政道路一侧强夯分界以外，不做5m加宽处理，只需在放坡变形2m以内开始强夯，2m以外不做处理，待挡土墙施工完成后随挡墙后背土填筑压实。

具体实施例4：

本实施例是在具体实施例1的基础上对步骤c进行了进一步的说明，所述步骤c中的施工部署包括：施工现场设置必要的临时生产、生活设施的布置；施工测量控制点的建立；场地高程测量；场地平整及临时道路的布置；场地排水的布置；机械设备进场布置和施工人员配置；所述步骤c中的强夯施工包括如下步骤：S1、土方回填；S2、平整场地；S3、测量高程；S4、设点定位；S5、第一遍点夯；S6、平整场地；S7、重新放点；S8、第二遍点夯；S9、平整场地；S10、一遍满夯；S11、表层碾压；S12、交工面测量；S13、检测；所述S5、第一遍点夯时、S8、第二次点夯时和S10、一遍满夯时均要进行监测，若监测合格则进行下一步骤，若监测显示不合格则需重新进行该步骤。

土方回填可掺入一定数量、一定比例的白云岩或灰岩作为填料的混合料，作为填料的混合料时需控制白云岩或角砾灰岩的粒径、级配，施工现场设置必要的临时生产、生活设施的布置原则如下：1）按照中建系统标准图册进行布置；2）充分利用周边条件设置生活、办公区，使生产和生活协调统一；3）避免强夯施工对临时设施的影响；4）保证施工人员的人身安全及正常办公。施工测量控制点的建立包括：设置在场地内和周边，为施工期间半永久性测量固定基准点，作为施工放点、放线和监测之用，施工测量控制基准点，由建设单位提供的位于场地外的坐标控制点引入场地建立，控制点的布置保证施工正常使用，避免强夯施工可能的扰动，需设置在不受强夯施工影响的位置，可根据施工顺序设置不同施工区域的临时测量控制点，并兼顾后期主体施工测量使用；场地高程测量包括全场地高程测量，测量的精度为5m×5m网格，测量方式为各作业区分别测量，测量用的仪器为GPS和水准仪；场地平整及临时道路的布置包括强夯施工前对场地表层植被、有机物、腐殖土等不适宜材料进行清除，并进行场地平整，采用振动压路机对场地进行初压；场外运输道路采用现有道路，场内道路充分考虑设计场内市政道路进行安排，根据施工顺序进行场内施工便道建设，以满足材料运输、施工机械正常行走；场地排水的布置包括根据现场地形地势走向设置场地周边防排水主网络，以排除场地内的积水及可能的地下水，每一施工区域设置该区域的防排水网络，并与主网络连接，防排水系统需考虑夯沉量影响，确保雨后场地无积水并可排除可能的地下水，机械进场主要是强夯机（含夯锤等）推土机、挖掘机、装载机、专用吊车以及运输车辆等进场，强夯机械及辅助设备，必须经过解体分部运进，履带式起重机需要用20T以上牵引拖车三辆，10t以上拖车或载重汽车两辆，9t载重汽车三辆，将各部运抵现场时，汽车吊、载重汽车也随之跟进，到达施工现场，卸车后进行组装，组装完成后需进行调试和试运行，第一遍点夯完成后，推平夯坑，再进行第二遍点夯的夯击，交替施工，及时回填夯坑，不至回填夯坑不及时而影响后续的强夯面夯施工，总体施工的顺序为先进行标高低区域强夯施工，再往标高高区域推进，所述强夯施工过程中的检测及监测事项还包括临时基坑监测、地基承载力检验、强夯地基均匀性检验、对强夯工作区邻近区域（周边60米范围内）的构筑物进行人工巡视检查、建筑结构施工、投产使用过程中均应对地基土变形、建筑结构变形进行监测。

所述临时基坑监测包括1）、沿临时基坑开挖上口线每隔约20米设置水平位移/竖向位移监测点，监测频率：2天1次，直到基坑回填完成。基坑使用期内，每天均应由专人进行巡视检查，1天2次，观测坡顶、坡体裂缝等变形情况。遇下雨天气加强监测频率，水平/竖向位移频率1天1次；2）、变形报警值：水平位移30mm/垂直位移20mm。

所述地基承载力检验包括采用静载荷试验，按强夯分层计，检测数量1点/5000m2/，且工后标高强夯层每个单体建筑不少于3个点，其他标高层的强夯检测数量按1点/5000m2/，检测点宜布置在建筑物范围。周边道路区域工后标高强夯层17#、18#地块各不少于3点。

所述强夯地基均匀性检验包括采用重型动力触探及超重型动力触探试验检测，影响深度内的粘性土素填土、杂填土采用重型动力触探，N/63.5平均击数不小于5击。其他深度的填土层采用超重型动力触探，N/120平均击数不小于7击。因本项目场地为预处理，综合考虑现场施工实际情况，按强夯分层计，检测数量1点/10000m2/，且不少于3个点。检测深度不小于当前强夯层的填土厚度。

所述对强夯工作区邻近区域（周边60米范围内）的构筑物进行人工巡视检查包括周边道路路面变形、裂缝情况、临近边坡变形情况及其他构筑物的变形等。并按规范及设计要求，进行振动监测测试（业主委托）及挖隔震沟等措施。如强夯能量过大影响周边构筑物时，应通知设计。

除此之外为保证施工的顺利进行，还设置了安全生产保证措施、安全生产和劳动保护措施、环境保护措施、文明施工措施、季节施工保证措施以及应急预案。

具体实施例5：

本实施例是在具体实施例4的基础上对S2进行了进一步的说明，所述S2、平整场地前还需要进行试夯，试夯后调整和确定正式的强夯施工参数，所述正式的强夯施工参数包括夯击能量、单击夯击能量、强夯最佳击数、夯点布置、夯沉量、最佳施工机具、加固范围和施工间歇时间；所述试夯时还需在强夯点周围设置振动监控点，对强夯时产生的振动进行监测以确定安全距离，试夯完成后根据监测结果，在强夯场地的安全距离以内设置抗震沟。

试夯目的是检验设计强夯方案的处理效果，如果设计强夯方案能达到预处理目的，可执行原设计方案，否则将协调设计方调整强夯方案。项目在施工前已按设计要求进行现场试验，相关数据与设计参数严重不符，需进行相关设计参数调整，确定施工场地的实际夯沉量，不同能级的夯沉量受地质土质、回填质量、含水量等因素影响，夯沉量对整个工程的标高控制、施工安排、工程成本有极大的影响，因此通过试夯确定本工程各个能级的实际夯沉量有着较大的现实意义，调整和确定好正式的强夯施工参数后，即可指导大面积强夯施工，试夯区选择的基本原则是选取有代表性的区域进行试夯，具体的选择原则如下：

1）每个能级均需选择至少一处进行试夯。

2）各个能级试夯区域不宜过小，需做到试夯的代表性和经济性协调统一，每个试夯区域为20m×20m（纵横向可布置5个夯点（第一遍夯点与第二遍夯点之和））。

3）充分考虑每个能级中各种地质、回填厚度、土层含水量等情况，选择具有代表性的区域作为试夯区域。

理论上，能使土中出现的孔隙水压力达到土的覆盖压力时的夯击能的击数为最佳击数，可用土的有效压缩率与夯击数关系来确定强夯最佳击数，从夯沉量—击数曲线来看，随着击数增加，曲线趋于平缓，点夯满足收锤标准，表时此时击数为强夯最佳击数。

所述S2、平整场地是根据试夯后确定的夯沉量进行的，场地平整标高按照设计夯后标高+试夯确定夯沉量+0.1m控制。

具体实施例6：

本实施例是在具体实施例1的基础上对步骤e进行了进一步的说明，所述步骤e中地基桩基施工前要查明和清除桩位处地下障碍物并试成孔3个，确保扩径量≤200mm。

灌注桩其他要求包括：灌注桩桩长L应根据桩顶设计标高及终孔时实际嵌入深度H1确定，但是桩长最短不应小于5m；桩端持力层为⑤12、⑤14、⑤24角砾灰岩；桩底以下不小于3d及5m深度范围内不应有软弱层.洞穴及破碎带。施工时应对持力层进行检验，如发现上述不利地质条件，应通知设计单位会同地勘、监理及有关方面进行处理。无地勘点的桩必须在做施工补勘后确定桩长；基础桩身混凝土强度等级为C30，钢筋混凝土保护层厚度为50mm，钢筋笼外侧需设混凝土垫块；桩孔钻至设计标高或持力层时，应通知甲方会同勘查设计、监理及有关质检人员共同验槽鉴定；灌注桩施工允许偏差：垂直度不大于1/100，桩位偏差不大于50mm，并注意不向坑内偏差和倾斜；钢筋笼制作允许偏差：主筋间距±10mm，箍筋间距或螺旋筋螺距±20mm，钢筋笼直径±10mm，钢筋笼长度±50mm；钢筋笼钢筋保护层厚度不小于50mm，允许偏差不超过±10mm；钢筋笼钢筋焊接宜采用对接焊接，若采用搭接焊接，单面焊10d，双面焊5d；混凝土粗骨料直径不大于25mm，混凝土应连续浇灌且桩顶泛浆高度不应小于500mm；钻孔灌注桩宜间隔施工，并应在灌注混凝土24h后进行邻桩成孔施工，孔底允许沉渣小于50mm，桩顶凿除浮浆后，桩顶标高处的混凝土应清洁并达到设计强度；分段制作钢筋笼时，应采用焊接法连接，接头按照50%错开，钢筋笼就位后，顶面和底面标高误差不超过50mm；桩顶进入承台（承台厚800mm）的高度为100mm；施工期间要求进行成孔质量检查，每个灌注台班不得少于1组试块，施工完毕后进行桩身质量检查。

具体实施例7：

本实施例是在具体实施例1的基础上对地基桩基施工进行了进一步的说明，所述地基桩基施工包括如下步骤：K1、场地平整；K2、桩位放样、测量放线埋辅桩；K3、钻机就位；K4、安装孔口护筒；K5、钻进成孔；K6、孔底清渣；K7、移机；K8、吊放钢筋笼；K9、吊放导管；K10、灌注混凝土；K11、拔护筒。

先平整场地、清除杂物在进行场地整平，场地平整大小要能满足旋挖钻机施工的位置大小8m×10m。平整后的场地四周高程差距不能大于0.2m，组织有资格的测量放样人员，将当日要计划钻进的桩位放出，钉好十字保护桩，做好测量复核，并记录放样数据备案，规划行车路线时，使便道与钻孔位置保持一定的距离。以免影响孔壁稳定及施工方便。钻机底盘不宜直接置于不坚实的填土上，以免产生不均匀沉陷。钻机的安置应考虑钻孔施工中孔口出土清运的方便；

桩位放样，按“从整体到局部的原则”进行桩基的位置放样，进行钻孔的标高放样时，应及时对放样的标高进行复核。采用全站仪准确放样各桩点的位置，使其误差在规范要求内。施工钻机需每栋楼的桩基础从内至外，从上到下的施工方向，也就是说每栋楼的桩从最里面的桩向外打起，最里面的工作面展不开时跳左右的桩配合打起，原则施工方向，上→左右→中→下（施工便道入口）；

钻机就位时，要事先检查钻机的性能状态是否良好，保证钻机工作正常；

钻进成孔包括干孔施工时，将钥匙开关打到电源档，旋挖钻机的显示器显示旋挖钻机标记画面，按任意键进入工作画面。先进行旋挖钻机的钻桅起立桅及调垂，即首先将旋挖钻机移到钻孔作业所在位置，旋挖钻机的显示器显示桅杆工作画面。从桅杆工作画面中可实时观察到桅杆的X轴、Y轴方向的偏移。操作旋挖钻机的电气手柄将桅杆从运输状态位置起升到工作状态位置，在此过程中，旋挖钻机的控制器通过采集电气手柄及倾角传感器信号，通过数学运算，输出信号驱动液压油缸的比例阀实现闭环起立桅控制。实现桅杆平稳同步起立桅。同时采集限位开关信号，对起立桅过程中钻桅左右倾斜角度进行保护。在钻孔作业之前需要对桅杆进行定位设置，一般情况下，做直孔作业，所以需要对桅杆进行调垂。调垂可分为手动调垂、自动调垂两种方式。在桅杆相对零位±5°范围内才可通过显示器上的自动调垂按钮进行自动调垂作业。而桅杆超出相对零位±5°范围时，只能通过显示器上的点动按钮或左操作箱上的电气手柄进行手动调垂工作。在调垂过程中，操作人员可通过显示器的桅杆工作界面实时监测桅杆的位置状态，使桅杆最终达到作业成孔的设定位置。在施工过程中，有时也需要斜孔作业。操作人员需要通过显示器上的自动定位按钮进行自设定零位，然后再进行相同的调垂操作。

干孔施工钻孔时通过显示器按钮直接进入主工作界面，然后进行钻孔作业。钻孔时先将钻斗着地，通过显示器上的清零按钮进行清零操作，记录钻机钻头的原始位置，此时，显示器显示钻孔的当前位置的条形柱和数字，操作人员可通过显示器监测钻孔的实际工作位置、每次进尺位置及孔深位置，从而操作钻孔作业。在作业过程中，操作人员可通过主界面的三个虚拟仪表的显示一一动力头压力，加压压力、主卷压力，实时监测液压系统的工作状态。开孔时，以钻斗自重并加压作为钻进动力，一次进尺短条形柱显示当前钻头的钻孔深度，长条形柱动态显示钻头的运动位置，孔深的数字显示此孔的总深度。当钻斗被挤压充满钻渣后，将其提出地表，操作回转操作手柄使机器转到卸土位置的位置，用装载机把钻渣运走，完毕后，通过操作显示器上的自动回位对正按钮机器自动回到钻孔作业位置，或通过手动操作回转操作手柄使机器手动回到钻孔作业位置。此工作状态可通过显示器的主界面中的回位标识进行监视。开孔后，以钻头钻杆自重并加压作为钻进动力。当钻斗被挤压充满钻渣后，将其提出地表，用装载机把钻渣运走，同时观察监视并记录钻孔地质状况。

桩孔的垂直度时保证桩身质量的重要标准，所以在钻进过程中要检查成孔的垂直度：遇到坚硬孤石、地质情况较复杂时，应1～2m要检查一次。其余正常钻进施工过程中，每5～8m检查一次。如发生偏斜应立刻停止钻进，反灌混凝土重新钻进，旋挖钻机施工过程中，在孔口附近6米范围内不得对方土渣、其他设备及材料；

旋挖钻机钻进施工时要及时填写《钻孔记录表》，主要填写内容为：工作项目，钻进深度，钻进速度，及孔底标高。《钻孔记录表》由专人负责填写，交接班时应有交接记录。根据旋挖钻机钻孔钻进速度的变化和土层取样认真做好地质情况记录，绘制孔桩地质剖面图，每处孔桩必须备有土层地质样品盒，在盒内标明各样品在孔桩所处的位置和取样时间。旋挖钻机孔桩地质剖面图与设计不符时及时报请监理现场确认，由设计单位确定是否进行变更设计。钻孔时要及时清运孔口出渣，避免妨碍钻孔施工、污染环境。钻孔达到预定钻孔深度后，提起钻杆，用测量孔深及虚土厚度（虚土厚度等于钻深与孔深的差值）；

参考地质勘察报告入岩深度，结合桩长估算表，综合判断回填土、原生土、强风化等分层位置，并准确判断桩基前度中风化位置，钻进至中风化岩，截齿钻头钻出的岩渣也可进行确认，也可用直筒钻取出岩芯确认，岩石强度达到设计要求时，再用直筒截齿钻取出完整的岩芯，满足设计的嵌岩深度为止；

成孔达到设计标高后，对孔深、孔径、孔壁、垂直度等进行检查，不合格时采取措施处理。

钻孔终孔，旋挖桩钻入设计嵌岩深度，当钻至此地层时需向监理汇报，由监理确定终孔钻深。根据工程管理要求，当钻孔接近终孔时要报告，终孔要报检。报检前进行自检，如自检达不到质量要求，则修正桩孔不合格部分。

桩基开挖到持力层满足嵌岩要求后，应及时报监理、业主等相关参建单位一同检查验收。对于选定取芯的桩孔，开挖至满足嵌岩要求后及通知监理单位见证取样。采用旋挖钻机中专用的取芯钻头，将基岩芯样从孔底钻取出来。用塑料口袋进行封闭，并立即送往检测机构进行抗压试验。待相关参建方现场确认（取芯孔桩岩芯抗压报告合格）后，应及时下钢筋笼浇筑混凝土；

孔底清渣是钻孔灌注桩施工保证成桩质量的重要一环，通过孔底清渣确保桩孔的质量指标、孔底沉渣厚度、含钻渣量和孔壁泥垢等符合桩孔质量要求，主要采用循环钻进技术进行清孔：桩孔终孔后，将钻具更换成专用清孔钻头，通过清孔钻头反复清孔（清孔次数不少于3次），再通过测针测盘的方法检测沉渣厚度，直到清完沉渣，确保沉渣厚度符合设计要求（沉渣厚度≦5cm）。

具体实施例8：

本实施例是在具体实施例7的基础上对吊放钢筋笼进行了进一步的说明，所述吊放钢筋笼包括如下步骤：k81、起吊准备；k82、吊机主、副钩同步起吊；k83、离地30cm，检查是否正常，若有问题，落地整改，若没问题，则主、副钩提升、主钩起吊；k84、主钩提升、钢筋笼竖直，解除副钩；k85、主钩吊运至桩位置；k86、第一节钢筋笼下放；k87、第二节钢筋笼吊放、孔口焊接，依次全部吊放完成用槽钢支承于孔口；k87、完成吊放；所述吊放的钢筋笼是按照桩孔深度分段制作的，制作钢筋笼时，主筋应校直，焊接、绑扎要牢固，钢筋笼直径及箍筋间距控制在规范之内，如孔深超过钢筋的标准长度，在孔口处连接，用吊车一次下入孔内；吊放钢筋笼是根据反力相等原则选择吊点，吊点设在钢筋笼加劲筋与主筋连接处，且吊点对称布置，每个钢筋笼设置3个起吊点，并用直径为20mm长度为10d的加固措施钢筋与主筋焊接，吊点要焊实焊牢；所述K86、第一节钢筋笼下放吊入孔内后用钢管横穿入钢筋笼内，将钢筋笼卡在孔口处，接着将第二节钢筋笼用吊车吊起与第一节钢筋笼焊接，焊接完成后检查焊接质量，合格后再重复上述步骤进行下节钢筋笼吊装，钢筋笼下沉到设计位置后，立即固定，防止移动。

钢筋笼在制作时按照设计要求采用经过检验合格的钢筋制作钢筋笼。灌注桩钢筋笼采用电焊焊接，焊接长度单面焊为10d，焊接长度双面焊为5d接头≥1000m错开；

钢筋笼加工允差：主筋间距±10mm，箍筋间距或螺旋筋螺距±20mm，钢筋笼直径±10mm，钢筋笼长度±50mm；

钢筋笼在孔上分段制作成型，每段长9m，相邻纵筋相互错开，错开长度为5d，第一节钢筋笼放入桩孔，采用钢管支撑固定且留有1~2m高长度与下段钢筋笼焊接。

为避免钢筋笼在起吊过程中弯曲变形，可采取临时加固钢筋笼的措施，在吊放入孔时予以拆除。

起吊时，根据钢筋笼的长度、重量选择相应的起吊重量与臂长的吊车，用卸甲同时扣住主筋和加劲筋。吊起钢筋笼后，人工扶正对准桩位，缓慢下放。

若遇阻碍停止下放，查明原因进行处理，严禁猛落、强制下入。下放钢筋笼时，要求有技术人员在场，现场测护筒顶标高，准确计算吊筋长度，控制钢筋笼的桩顶标高，钢筋笼下放至设计位置后采取措施固定。下放过程中，避免钢筋笼刮塌孔壁。

保证钢筋的竖向垂直度及混凝土保护层厚度的措施包括：

1）首先在制作钢筋笼时，主筋要校直，主筋间距要排列均匀，点焊要牢固。同时在主筋内侧每隔2m设一道如下图形状的Ф12加劲箍筋，与主筋焊接牢固组成骨架，加劲箍处要用三角形钢筋点焊加固。

2）钢筋保护层根据设计，采用Φ16钢筋制作成船形支架点焊在钢筋笼外主筋上，支架在钢筋笼截面上对称设置四个、在钢筋笼竖向位置上按2m间距设置，以此保证混凝土保护层厚度。

具体实施例9：

本实施例是在具体实施例:7的基础上对K10进行了进一步的说明，所述K10、灌注混凝土采用C40水下混凝土浇筑，浇筑的方式采用隔水塞式导管法施工。

所述隔水塞式导管法施工的工序包括：

1）、沉放钢筋笼。

2）、安设导管，在导管底部开放的状态下，将导管缓慢的沉到孔底300mm―500mm的深度处。

3）、将隔水塞（滑阀）放在导管内的水面上。

4）、灌入首批混凝土。

5）、剪断悬挂隔水塞（滑阀）铁丝，使其和混凝土拌合物一期顺管而下，将管内的水挤出，隔水塞脱落病留在孔底混凝土中。

6）、连续浇筑混凝土，上提导管。

7）、混凝土浇筑完毕，拔出导管。

桩身混凝土灌注时检查成孔质量合格后应尽快浇筑混凝土，浇筑时间应控制在1小时之内，以免孔壁垮塌，泥石掉入孔内，影响孔底质量，混凝土采用商品混凝土，坍落度控制180―220mm。混凝土应以最快速度采用车载混凝土天泵泵送至孔口，尽快灌注。导管采用直径219、280mm的钢管，用3m的标准管配1～2节长1～1.5m长的短管，灌注管是用法兰盘连接螺丝固定和丝牙连接两种，法兰盘连接和丝牙连接处均安装O形橡胶密封圈密封措施，O形橡胶密封主要防止漏水情况的发生，导管安装完毕后上部安上2m³的料斗，用铁盖封闭好料斗底部，灌注时灌注管与孔底距离应为300mm―500mm，混凝土初灌量装满料斗时，然后打开料斗底部的密封盖，使混凝土流入孔中，桩孔必须连续浇筑，直到桩顶标高。浇筑时应有足够的混凝土储备量，使导管埋入混凝土1m以下。浇筑混凝土时，桩顶以下5m范围内应采用插入式振捣器进行振捣，确保混凝土的密实。混凝土浇筑完毕后，在混凝土终凝前，检查主筋位置及桩顶标高并及时进行保护，桩身混凝土必须留试件；混凝土浇筑桩基倾落度不得超过2m，并使用灌注管施工，混凝土必须分层浇筑，桩要一次性浇筑成桩。当由于技术上及施工组织上原因必须间歇时，其间歇时间应尽量短。并应在前次混凝土初凝前将混凝土浇筑完毕。混凝土浇筑过程中随时注意钢筋笼情况，当出现变形、位移，应及时采取措施处理；基桩混凝土浇筑完毕，必须待混凝土强度达到设计要求的80%，方可进行下一步工序，桩顶混凝土浮浆采用人工剔除，以露出石子为止，剔凿时不得损坏钢筋，此剔凿部分混凝土与承台混凝土一起浇筑到位。

浇注时防止钢筋笼上浮措施包括：

1）、缓慢放料。

2）、改善混凝土的和易性，延长混凝土的凝结时间。

3）、减少灌注时间，防止混凝土表面形成硬壳，从而带动钢筋笼上浮。

4）、用两根钢管在孔口处穿过钢筋笼用12#铁丝平行绑在主筋上，钢管两端长度保证每边不少于1000mm。浇筑混凝土前在每根钢管两端各配重200×300×500mm以上条石压住钢筋笼防止其上浮。同时，在孔旁预留多余条石备用。

钢筋笼上浮时的措施则包括：

筋笼安装且校核完毕后，在孔口处主筋上做好标记。开始浇筑混凝土时派专人密切关注钢筋笼情况，一旦发现钢筋笼有上浮倾向，首先减慢或暂停的混凝土浇筑，然后提导管至埋管深1m多一点，同时校准埋管以防止导管钩住钢筋笼，然后立即增加孔口处配重将钢筋笼压下去。

浇灌完成后还需要进行灌注桩的检测和试桩，具体包括如下几点：

1）、所有的检测和试桩均须由具备相应资质的检测单位进行并严格按照相关规范中相应条款和要求进行。

2）、采用静载试验法试桩，施工完成后的基础桩应进行竖向承载力检验，相同受力状态和承载力的桩，为设计提供依据的试桩和验收检测的试桩之和取对应总桩数的1%，且不少于3根。

3）、对钻孔灌注桩，试桩应100%进行低应变动测，全数基础桩进行低应变动测，试桩尚应采用超声波透射法进行检测，对直径≥φ800的基础桩采用超声波透射法进行检测的桩数不小于总桩数的10%，且不少于10根，以检测桩身质量（包括缩颈、裂纹、断裂、桩径、桩身垂直度及清底情况），确定桩身完整性类别。灌注桩的竖向承载力检测采用静载试验，静载试验检测桩数为：统一条件下，静载试验测桩数为总桩数的1%，并不少于3根，经验收合格后，方可继续施工承台。

4）、承担桩身质量检测的单位应根据地质条件、被检测桩的设计参数和检测仪器的情况等判定设计提出的检测方法的适用性。必要时按能可靠确定桩身完整性类别的原则提出适用的桩身质量检测方法。

5）、采用低应变法或超声波透射法检测桩身质量时，受检桩的混凝土强度不应低于设计强度的70%，且不小于15MPa，宜在成桩施工结束后7d后进行。

6）、低应变检测应符合下列要求：宜采用弹性波反射法。在检测前测点需做修平处理。

7）、对钻孔灌注桩，在试桩桩身混凝土强度等级达到设计要求的强度，一般为28天以后，可以进行试桩，对采用桩端后注浆工艺的桩，开始试桩的时间尚应满足注浆后20d以上的要求，对预应力高强混凝土管桩和预制方桩，待沉桩28天后方能试桩。对所有试桩在试桩前均按第3节的要求对桩身质量进行检测。

8）、单桩抗压、抗拔静载荷试验加载方式均采用慢速维持荷载法，所有试桩均采用堆载法。

9）、场内试桩均作为基础桩使用，不得压或拉坏，如有异常情况应立即停止加载，及时通知设计方共同研究处理措施。

10）、成孔100%检测，成槽施工单位自检。

具体实施例10：

本实施例是在具体实施例1的基础上对基桩基施工时遇到溶洞的处理方法进行了进一步的说明，，所述基桩基施工时遇到溶洞采用如下几种方法进行处理：常规成孔法、片石粘土筑壁法、钢护筒跟进法、注浆法、混凝土回灌法、泡沫混凝土回灌法。

所述常规成孔法为当溶洞内有充填物，是可塑或软塑的亚粘土，并且溶洞不漏水，这时不管溶洞有多大，也不管溶洞垂向数量多少，都可以不考虑溶洞的存在，而按照正常的地质情况施工。采用旋挖钻进成孔，洞内的土质和溶洞外的土质没有什么区别，可以按无溶洞的情况施工；

所述片石粘土筑壁法为溶洞内无充填或半充填，溶洞高度不太大，一般在3m以内，但存在严重漏水，护筒内水头高度不能保持时，可采用片石、粘土和整包水泥（按1m3：3m3：0．75t比例，顺序为袋装水泥、袋装粘土、片石）回填钻进，用0.5～0.8m小钻程，不循环泥浆干钻几分钟，使回填物充分密实，再加浆提高水头到正常高度，等水泥初凝具有一定强度，将漏浆处堵住后再使用小钻程继续钻进，形成人工泥石护壁。如此反复多次回填片石、粘土和整包水泥，反复钻进直至形成泥石护壁并不再漏浆为止，这个施工方法有很多成功的案例，也是个比较成熟的这个施工方法。粘土片石筑壁法施工时，钢护筒必须穿透砂砾及卵石层等透水层，在不透水的亚粘土层上，这样可以防止由于溶洞漏水，水头高度急剧下降而造成的塌孔。严禁因为钢护筒短，没座在亚粘土层上，造成塌孔，导致钻头被埋在孔内，护筒埋置采用钢护筒跟进法。

对于一些溶槽、溶沟、小裂隙等，钻孔时采取投放片石、粘土，整袋水泥堵塞起到护壁作用，保证泥浆不流失，使钻孔顺利通过岩溶区。

特别注意的是水泥、粘土回填时用整袋不拆包装的方式回填效果要比拆包装回填的好；

所述钢护筒跟进法为溶洞较大（洞高＞3m，单层或多层溶洞成垂直串珠装）采取钢护筒跳进法施工（这个方法在用旋挖机时比较方便）。该方法就是一面钻孔，一面接高护筒，并且将其压到或震动下沉至已钻成的孔内。

当桩孔穿过多个溶洞，并且均已成功造壁，在下面钻孔时，上面已形成的泥石护壁坍塌漏水并且无法解决时，可以钢护筒跟进到这个溶洞位置堵漏。

1）钢护筒选择，内护筒长度和内径的确定：护筒长度L=（h＋H）m（h为地质超前钻确定的溶洞高度，H为溶洞顶到地面加30cm的高度）。单层护筒内径大于桩直径10cm。多层护筒最内层护筒内径大于桩直径10cm，其外面一层护筒内径大于内层护筒外径10cm，并以此类推。钢护筒孔径要准确，连接要顺直，用卷板机成型。钢护筒要有一定的刚度，钢板厚为9mm为宜，单个大溶洞用单层护筒，两个大溶洞用双层护筒，并以此类推。

2）内护筒的沉放，当钻孔穿过溶洞顶部时要反复提升转动钻杆，在顶部厚度范围上下慢放轻钻，钻头不明显受阻碍，说明顶部已成孔并且是圆滑垂直的，此时用钢丝绳活扣绑住内护筒，用吊机（或桩机自身重量）把内护筒放入外护筒内沉至孔底，必要时用振动锤下沉。

用旋挖钻进成孔钢护筒跟进法施工时，施工中应充分利用钻头的扩孔性能，使钢护筒能顺利下沉。钻头直径大于钢护筒外径3～5cm，护筒到位后钻头换成满足成孔要求的钻头直径。

如果钻孔在坚硬的岩石中的扩孔系数较小，不能满足护筒下沉要求的，回填并二次钻孔，以保证钢护筒顺利下沉。为保证钢护筒顺利下滑，要求桩孔要竖直，无歪斜、缩颈；

所述注浆法为溶洞层数较多，为串珠状。溶洞位置勘察准确，洞高大于0.5米，小于3米，土层中有较厚的砂层，溶洞漏浆会引起塌方的情况，采用预先压注水泥浆，待水泥浆压注工作完成24小时后开始钻进。压注时压力控制不大于0.4MPa，并直到稳定2秒后再进行下一个孔的注浆，或相邻孔冒浆为止；

注浆孔布设根据设计院提供的设计资料，先找出最大的溶洞，如果溶洞为连通溶洞，只需要对其中最大的溶洞进行注浆加固，另外，钻注浆孔也是对地质情况的进一步勘探，通过取芯探明溶洞的高度及填充物的详细情况。

注浆压力控制用注浆泵注浆，注浆压力不宜太大，控制在0.5～1.0MPa范围，具体压力值由现场试验确定。注浆速度为15～20L/min，其目的是使浆液渗透到填充物内（包含灌入的砂或碎石），然后固结，渗透最小直径定为3.0m，以保证冲钻成孔时有足够的固结体。注浆时注浆管必须插入填充物的底部，然后边注浆边缓慢上提，提管速度不宜太快，根据注浆速度确定，应使渗透半径控制在允许范围内。浆液选用水泥浆，用32.5级水泥，水泥配合比为水：水泥=0.8：1.0。若需用水泥砂浆，则配合比采用水：水泥：砂=1：1：0.8，需要采用双液浆时，水玻璃的用量根据现场试验确定。

注浆施工注意事项为防止浆液流失太远造成浪费，采用间歇注浆方式，使得先注入的浆液与砂子（或碎石）初步达到胶结后再注浆，循环注浆多次，直至达到规定最小注浆量和注浆压力控制值为止。注完一个孔后，继续对其余孔进行注浆，后注浆的压力必须调高，最后封孔。注浆顺序由现场自行掌握；

所述混凝土回灌法为如桩孔出现反复漏浆，现场条件不允许采取钢护筒跟进法和注浆法时，回灌混凝土法是最好的选择。施工方法是用C20混凝土采取灌注桩的方式浇筑桩孔，混凝土的成型上标高为漏浆处加5m。待5天后混凝土强度达到60%时，再按正常的打桩程序施工。因成本及工期关系，此种方法一般用在桩孔漏浆屡堵屡漏很难成孔的地方；

所述泡沫混凝土回灌法为如桩孔出现反复漏浆，现场条件不允许采取钢护筒跟进法和注浆法时，因考虑节约工期的因素而不考虑成本因素，泡沫混凝土回灌法的堵漏效果和节约工期方面比混凝土回灌法要出色，需注意的是由于泡沫混凝土质量较轻，所以浇筑时必须先把桩孔里的泥浆抽干才能浇筑泡沫混凝土，且用于堵溶洞，所以泡沫混凝土的强度需达到M7.5，浇筑24小时后，泡沫混凝土的强度基本达到80%，再开始复打。

预防坍孔的方法包括：

采用冲击钻冲孔施工时，可将钢护筒坐落在亚粘土层上，再继续冲击成孔；发现漏浆及时补水。

坍孔的处理方法包括：

当成孔深度不大时，可全孔回填粘土，暂停一段时间后再深埋钢护筒到不透水层，方可重新钻孔；

当成孔深度较大时，可将钢护筒一直坐落在坍孔的剌叭口下缘的亚粘土层上，护筒周围回填粘土，挤实，再重新钻孔；

其他问题处理方法包括：

1）卡钻的原因和处理方法

冲击钻刃脚磨钝、孔径变小造成卡钻，应经常对冲击钻进行补刃。

孔不圆，形成梅花孔，最好用五刃和四刃钻头打圆孔，不用一字钻。

十字孔、探头石、落石等物卡钻，或钻头卡在溶洞内，上下提动无效时，用“一”字形或半月形小钻头沿孔壁障碍物处冲击，将障碍物击破或挤走，提出钻头。钻头在冲击填充的片石时，冲击后弹起的石块将钻头和孔壁的空隙挤住，钻头不能上下，可用小冲击钻冲动，或用冲吸的方法将卡在钻头上的石碴松动后再提出。

钻头被溶洞顶板卡住时，可用漏斗形钢套管顺着大绳下入至钻头顶，导出钻头。钻头提出后用小冲程慢慢修孔，必要时回填片石、黏土重钻。钻头冲破溶洞顶板掉入溶洞，钻头倾斜，提不出来，应放小炮炸掉顶板岩，一般用药量为300～500g，一次不行可反复几次，在冲击到岩洞顶板时应采用小冲程打紧锤、打圆孔。

发生卡钻事故后，不宜强提钻头，免得拉坏机械，拉断钢丝绳，掉钻头。

当钻头可以上下活动时，利用钻机上下提动钻头，并用撬棍拔动大绳使钻头旋转，反复多次，提出钻头。

2）、斜孔

由于溶洞面倾斜或出现探头石，致使钻头沿软的低的部位下滑造成斜孔。解决办法是回填片石，三次以上无法调正就上报监理及业主，在取得同意后灌注水下砼，待强度形成后用小冲程打紧锤反复冲击，直至调正过来为止。但过大的冲程会导致成孔不圆，造成斜孔，一般以2～4m为宜。

3）、漏浆

在冲击成孔中，由于有的溶洞与地下暗河或其他溶洞相通，泥浆迅速流走，水头高度急剧下降，造成漏浆。施工时要在孔边备足一定数量的片石和粘土，一旦出现漏浆，要及时回填片石、粘土冲击造壁，并马上补水，防止水头高度继续下降。

意外跑浆：地质资料揭示无溶洞或只有很小的溶洞，但突然发生跑浆，估计是挤破了旁边大溶洞的洞壁，或小溶洞与旁边的大溶洞是相连的。采取投放片石、粘土，整袋水泥堵塞起到护壁作用，使钻孔顺利通过岩溶区。

4）、埋钻

埋钻是由于坍孔造成的。施工中发现漏浆应立即将钻头提到孔外，如果未及时提钻，漏浆后坍孔，钻头便被埋在孔中。处理方法：

人工挖土钢护筒跟进法。桩孔进尺10m以内，地下水易于控制，没有大的承压力，人可以下到桩孔中去边挖坍落的泥石，边护筒跟进，一直挖到钻头位置，护筒也跟进到钻头位置。

真空吸渣法。将导管置于坍孔的底部，用9m³空压机通过50～66mm钢管压入空气吸出沉渣。这种方法适用于坍孔，石头的粒径不大于25mm的情况。

尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换,凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种岩溶地貌高填覆地基桩基施工方法，其特征在于：包括如下步骤：a、进行现场勘探；b、根据现场勘探的结果制定强夯施工方案；c、按照制定的强夯施工方案进行施工部署后进行强夯施工；d、强夯施工完成后进行强夯验收工作；e、完成强夯验收工作后进行地基桩基施工；f、地基桩基施工完成后进行地基桩基验收工作；

所述步骤a中的勘探包括场地所处地形地貌及周边环境的勘探、场地内工程地质条件的勘探、场地内水文地质条件的勘探以及场地内水、土性质的勘探；

所述步骤c中的施工部署包括：施工现场设置临时生产、生活设施的布置；施工测量控制点的建立；场地高程测量；场地平整及临时道路的布置；场地排水的布置；机械设备进场布置和施工人员配置；所述步骤c中的强夯施工包括如下步骤：S1、土方回填；S2、平整场地；S3、测量高程；S4、设点定位；S5、第一遍点夯；S6、平整场地；S7、重新放点；S8、第二遍点夯；S9、平整场地；S10、一遍满夯；S11、表层碾压；S12、交工面测量；S13、检测；所述S5、第一遍点夯时、S8、第二次点夯时和S10、一遍满夯时均要进行监测，若监测合格则进行下一步骤，若监测显示不合格则需重新进行该步骤；

所述S2步骤平整场地前还需要进行试夯，试夯后调整和确定正式的强夯施工参数，所述正式的强夯施工参数包括夯击能量、单击夯击能量、强夯最佳击数、夯点布置、夯沉量、最佳施工机具、加固范围和施工间歇时间；所述试夯时还需在强夯点周围设置振动监控点，对强夯时产生的振动进行监测以确定安全距离，试夯完成后根据监测结果，在强夯场地的安全距离以内设置抗震沟；

所述步骤e中地基桩基施工前要查明和清除桩位处地下障碍物并试成孔3个，确保扩径量≤200mm；

所述步骤b中制定的强夯施工方案时需要按照勘探结果和设计要求确定强夯设计参数，所述强夯设计参数包括强夯形式、强夯能击、夯点间距、夯击次数、收锤标准、满夯夯击能、各遍强夯间隔时间、回填料要求、夯沉量预估；

强夯形式为：“两遍点夯，一遍满夯+表层碾压平整”；强夯能级包括：1000kN·m、2000kN·m、3000kN·m、4000kN·m、6000kN·m和8000kN·m，为减少对周边市政道路的不利影响，场地周边道路面层强夯夯击能均采用2000kN·m，其他区域的强夯能级按照填土厚度确定；

夯点间距：强夯能级2000kN·m、3000kN·m，单遍夯点间距8.0m×8.0m，夯点按梅花型布置；强夯能级4000kN·m，单遍夯点间距9.0m×9.0m，夯点按梅花型布置；强夯能级6000kN·m和8000kN·m，单遍夯点间距10.0m×10.0m，夯点按梅花型布置；

夯击次数：能级2000kN·m，单点夯击次数4～6击，3000kN·m、4000kN·m，单点夯击次数6～8击，6000kN·m、8000kN·m单点夯击次数8～10击；

满夯夯击能：单击夯击能级为2000kN·m，满夯能级采用1000kN·m，满夯搭接不小于1/4锤径；单击夯击能级为3000kN·m、4000kN·m，满夯能级采用1500kN·m，满夯搭接不小于1/4锤径；单击夯击能级为6000kN·m、8000kN·m，满夯能级采用2000kN·m，满夯搭接不小于1/4锤径；

夯沉量预估：单击夯击能2000kN·m，夯沉量预估0.3m；单击夯击能3000kN·m，夯沉量预估0.4m；单击夯击能4000kN·m，夯沉量预估0.5m；单击夯击能6000kN·m，夯沉量预估0.6m；单击夯击能8000kN·m，夯沉量预估0.8m。

2.根据权利要求1所述的岩溶地貌高填覆地基桩基施工方法，其特征在于：所述地基桩基施工包括如下步骤：K1、场地平整；K2、桩位放样、测量放线埋辅桩；K3、钻机就位；K4、安装孔口护筒；K5、钻进成孔；K6、孔底清渣；K7、移机；K8、吊放钢筋笼；K9、吊放导管；K10、灌注混凝土；K11、拔护筒。

3.根据权利要求2所述的岩溶地貌高填覆地基桩基施工方法，其特征在于：所述吊放钢筋笼包括如下步骤：k81、起吊准备；k82、吊机主、副钩同步起吊；k83、离地30cm，检查是否正常，若有问题，落地整改，若没问题，则主、副钩提升、主钩起吊；k84、主钩提升、钢筋笼竖直，解除副钩；k85、主钩吊运至桩位置；k86、第一节钢筋笼下放；k87、第二节钢筋笼吊放、孔口焊接，依次全部吊放完成用槽钢支承于孔口；k87、完成吊放；所述吊放的钢筋笼是按照桩孔深度分段制作的，制作钢筋笼时，主筋应校直，焊接、绑扎要牢固，钢筋笼直径及箍筋间距控制在规范之内，如孔深超过钢筋的标准长度，在孔口处连接，用吊车一次下入孔内；吊放钢筋笼是根据反力相等原则选择吊点，吊点设在钢筋笼加劲筋与主筋连接处，且吊点对称布置，每个钢筋笼设置3个起吊点，并用直径为20mm长度为10d的加固措施钢筋与主筋焊接，吊点要焊实焊牢；所述k86、第一节钢筋笼下放吊入孔内后用钢管横穿入钢筋笼内，将钢筋笼卡在孔口处，接着将第二节钢筋笼用吊车吊起与第一节钢筋笼焊接，焊接完成后检查焊接质量，合格后再重复上述步骤进行下节钢筋笼吊装，钢筋笼下沉到设计位置后，立即固定，防止移动。

4.根据权利要求2所述的岩溶地貌高填覆地基桩基施工方法，其特征在于：所述K10、灌注混凝土采用C40水下混凝土浇筑，浇筑的方式采用隔水塞式导管法施工。

5.根据权利要求1所述的岩溶地貌高填覆地基桩基施工方法，其特征在于：所述地基桩基施工时遇到溶洞采用如下几种方法进行处理：常规成孔法、片石粘土筑壁法、钢护筒跟进法、注浆法、混凝土回灌法、泡沫混凝土回灌法。