CN112278370A - 一种用于智能现钞处理机的把币预捆机构的控制方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种用于智能现钞处理机的把币预捆机构的控制方法。本发明方法包括如下步骤：控制系统比对记录的预捆膜消耗长度，计算平衡两卷消耗，根据计算值控制上带盘机构和下带盘机构进行相应的转动，具体地，根据码盘的转动距离测定塑料膜的出卷长度。本发明控制系统根据码盘测得的上带盘机构和下带盘机构的出卷量，计算找平保证两卷塑料膜的消耗数量一致的修正系数值，从而保证上带盘机构和下带盘机构减少出现大小卷情况，使耗材能够均匀使用，减少更换频次，提高工作效率。同时，保证打印的相关信息不会打印到预捆膜的接头处，防止信息的缺失。

Description

一种用于智能现钞处理机的把币预捆机构的控制方法
技术领域
本发明涉及金融设备技术领域，尤其涉及一种用于智能现钞处理机的把币预捆机构的控制方法。
背景技术
在银行的日常业务中，对每千张纸币进行捆扎和封包是一项繁重而细致的工作，而且现金在银行内部流通时是以钞捆数量为基准，所以严格而标准的打捆包扎非常重要，但纸币由于经过市面流通之后体积会产生很大的变化，即使在严格的清点并在标准设备上加压捆扎成捆，仍然无法避免中间流通环节中出现问题。
具体地，对多把纸币预压紧后进行扎捆处理，再推送至塑封单元进行塑封。如公告号为CN 10556464748 B的《一种全自动塑封包装机及其封包方法》，为了对纸币信息进行追溯，有些扎捆机构还对扎捆的多把纸币统一进行包括二维码在内的多种标记打印，捆扎机构通常由加压机构，专用热融粘合式捆扎带的送给进机构和捆扎带的压、融、切组合机构三部分组成，该技术采用先捆扎后塑封的结构，彻底解决了现行人民币纸币打捆包装方式存在的诸多缺陷，大幅度降低了伤币率、避免抽张、提高了纸币包装质量和保存质量，改善纸币保存库房环境、利于人民币物流管理、减小了设备体积，自动化程度较高，但是其很容易将二维码打印到预捆膜的切割缝处，导致信息失效，进而无法有效追溯。同时，两个压紧机构的消耗量有所差异，出现大小卷情况，耗材无法均匀使用，更换次数频繁，加大了工作量，也降低了整体的工作效率。
发明内容
根据上述提出的技术问题，而提供一种用于智能现钞处理机的把币预捆机构的控制方法。本发明采用的技术手段如下：
一种用于智能现钞处理机的把币预捆机构的控制方法，所述预捆机构包括用于输出塑料膜的上带盘机构和下带盘机构，通过控制系统控制上带盘机构和下带盘机构的电机的旋转方向及步长，所述上带盘机构和下带盘机构上均设有用于测定带盘旋转角度的码盘合件和检测摆杆位置的光电开关，
所述方法包括如下步骤：
S6、控制系统比对记录的预捆膜消耗长度，计算平衡两卷消耗，根据计算值控制上带盘机构和下带盘机构进行相应的转动，具体地，根据码盘的转动距离测定塑料膜的出卷长度。
进一步地，从动码盘基于如下方法测定塑料膜的出卷长度：
L＝t*Δf
其中，L表示出卷长度，t表示出卷时间，Δf表示修正系数值，其由控制系统计算得出。
进一步地，所述方法还包括如下步骤：
S1、控制系统控制标识打印单元在塑料袋上打印标识。
进一步地，所述方法还包括如下步骤：
S2、控制系统控制理齐对中机构对把币进行整理操作；
S3、控制系统控制横向推送机构将把币推送至压紧机构中，待捆扎把币带动塑料袋前行；
S4、控制系统控制压紧机构压紧待捆扎把币，控制系统控制横向推送机构回位；
S5、控制系统控制一字型封切机构粘切待捆扎物体上下两侧的塑料袋。
进一步地，所述步骤S5中塑料膜粘接后的切割线的位置相对于打印机的位置相对固定，通过上下带盘的摆杆及码盘计算保证打印头避让开切割线位置，以保证出卷长度保证切割线不会与标识打印单元平齐。
本发明具有以下优点：
控制系统根据码盘测得的上带盘机构和下带盘机构的出卷量，计算找平保证两卷塑料膜的消耗数量一致的修正系数值，从而保证上带盘机构和下带盘机构减少出现大小卷情况，使耗材能够均匀使用，减少更换频次，提高工作效率。同时，保证打印的相关信息不会打印到预捆膜的接头处，防止信息的缺失。
基于上述理由本发明可在金融设备技术领域广泛推广。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图做以简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明用于智能现钞处理机的把币预捆机构的控制方法流程图。
图2为下带盘机构结构示意图。
图3为把币预捆机构结构示意图。
图中：1、塑料带盘合件；2、码盘；3、第一导带辊；4、第二导带辊；5、第一光控管；6、摆动辊合件；7、固定导带辊；8、第二光控管；9、打印单元。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
如图2、图3所示，本实施例应用的把币预捆机构包括机架和设置于机架上的上带盘机构、下带盘机构、压紧机构、一字粘切机构和打印机构。上带盘机构和下带盘机构均设有侧板、塑料带盘合件、电机、第一导带辊、摆动辊合件和固定导带辊，所述电机和塑料带盘合件1分设于所述侧板两侧，塑料带盘安装在所述塑料带盘合件上，所述塑料带盘合件通过所述电机带动旋转，所述第一导带辊3、摆动辊合件和固定导带辊均安装在所述侧板上，所述摆动辊合件上设有摆杆辊。上带盘机构上的塑料带依次绕过固定导带辊、摆动辊合件上的摆杆辊和第一导带辊后卷在塑料带盘上，下带盘机构在第一导带辊前侧还设有第二导带辊4，所述下带盘机构上的塑料带由塑料带盘引出后依次绕过第一导带辊、所述摆动辊合件6上的摆杆辊、第二导带辊和固定导带辊7，码盘2设置在下带盘机构的第二导带辊上，在侧板上设有与所述第二导带辊的码盘相配合的第一光控管5，摆动辊合件的摆杆支架上设有第二光控管8。
理齐对中机构用于将捆扎前的把币进行整理，且使成叠的把币长边方向中心居中，以使钱捆中心与捆扎带的中心重合，理齐对中机构设置于所述下带盘机构的上方。横向推送机构用于将钞捆推到压紧机构的平台上进行捆扎。压紧机构用于对被捆扎物进行压力收缩。一字型封切机构用于将塑料带进行封切，完成钞捆的一道捆扎。
如图1所示，本实施例公开了一种用于智能现钞处理机的把币预捆机构的控制方法，包括如下步骤：
S1、控制系统控制标识打印单元9在塑料袋上打印标识。根据具体实施方式要求的不同，步骤S1并非必要步骤；
S2、控制系统控制理齐对中机构对把币进行整理操作；
S3、控制系统控制横向推送机构将把币推送至压紧机构中，待捆扎把币带动塑料袋前行；
S4、控制系统控制压紧机构压紧待捆扎把币，控制系统控制横向推送机构回位；
S5、控制系统控制一字型封切机构粘切待捆扎物体上下两侧的塑料袋。
S6、控制系统比对记录的预捆膜消耗长度，计算平衡两卷消耗，根据计算值控制上带盘机构和下带盘机构进行相应的转动，具体地，根据码盘的转动距离测定塑料膜的出卷长度。
所述步骤S5中塑料膜粘接后的切割线的位置相对于打印机的位置相对固定，通过上下带盘的摆杆及码盘计算保证打印头避让开切割线位置，以保证出卷长度保证切割线不会与标识打印单元平齐。
其中，从动码盘基于如下方法测定塑料膜的出卷长度：
L＝t*Δf
其中，L表示出卷长度，t表示出卷时间，Δf表示修正系数值，其由控制系统计算得出。
最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。

Claims (5)

1.一种用于智能现钞处理机的把币预捆机构的控制方法，其特征在于，所述预捆机构包括用于输出塑料膜的上带盘机构和下带盘机构，通过控制系统控制上带盘机构和下带盘机构的电机的旋转方向及步长，所述上带盘机构和下带盘机构上均设有用于测定带盘旋转角度的码盘合件和检测摆杆位置的光电开关，
所述方法包括如下步骤：
S6、控制系统比对记录的预捆膜消耗长度，计算平衡两卷消耗，根据计算值控制上带盘机构和下带盘机构进行相应的转动，具体地，根据码盘的转动距离测定塑料膜的出卷长度。
2.根据权利要求1所述的用于智能现钞处理机的把币预捆机构的控制方法，其特征在于，从动码盘基于如下方法测定塑料膜的出卷长度：
L＝t*Δf
其中，L表示出卷长度，t表示出卷时间，Δf表示修正系数值，其由控制系统计算得出。
3.根据权利要求1所述的用于智能现钞处理机的把币预捆机构的控制方法，其特征在于，所述方法还包括如下步骤：
S1、控制系统控制标识打印单元在塑料袋上打印标识。
4.根据权利要求1所述的用于智能现钞处理机的把币预捆机构的控制方法，其特征在于，所述方法还包括如下步骤：
S2、控制系统控制理齐对中机构对把币进行整理操作；
S3、控制系统控制横向推送机构将把币推送至压紧机构中，待捆扎把币带动塑料袋前行；
S4、控制系统控制压紧机构压紧待捆扎把币，控制系统控制横向推送机构回位；
S5、控制系统控制一字型封切机构粘切待捆扎物体上下两侧的塑料袋。
5.根据权利要求4所述的用于智能现钞处理机的把币预捆机构的控制方法，其特征在于，所述步骤S5中塑料膜粘接后的切割线的位置相对于打印机的位置相对固定，通过上下带盘的摆杆及码盘计算保证打印头避让开切割线位置，以保证出卷长度保证切割线不会与标识打印单元平齐。
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