CN112276588A - 大直径轴瓦智能加工工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种大直径轴瓦智能加工工艺，工艺如下；S1，将盘卷的轴瓦件展出输送；S2，借助于传送组件实现轴瓦件工序间传送，用于对轴瓦件进行一次处理；S3，用于加工轴瓦件尺寸；借助于传送组件实现工序衔接。本发明设计合理、结构紧凑且使用方便。

Description

大直径轴瓦智能加工工艺

技术领域

本发明涉及大直径轴瓦智能加工工艺。

背景技术

轴瓦广泛应用于船舶柴油机，特别是大功率柴油机，轴瓦内孔半径范围是大于R500mm的大直径轴瓦，现有技术加工存在操作不方便等问题。一般采用铝基或铜基与钢材进行复合的双金属材质，现有上料的旋转轴为水平轴，上料不方便，需要调个。轴瓦表面需要进行裁切、滚压、强化、折弯等一系列处理。

CN201320804939.4 一种将轴瓦自动转向的输送装置虽然提供了一种输送装置，但是其不能满足自动化的需求。在现有轴瓦油槽的加工过程中，轴瓦油槽的加工全部采用车床，效率低，每班产不超过1700件，劳动强度大，手工装夹，手摇镏板进刀，还容易产生崩刀纹或有棱角，保证不了精度要求。CN201020289599.2 铣轴瓦油槽装置虽然提供了一种加工方案，但是，无法满足各种油槽的加工方式，通用性差，成本高。在现有技术的冲头冲轴瓦的定位唇时，轴瓦易发生损坏，容易导致冲头发生断裂。CN201020289581.2 一种冲轴瓦定位唇前的铣削装置，但是，仍然存在加工精度低的缺陷。CN201910643763.0 轴瓦加工系统，其上料部分容易松散，需要纠偏机构，轴瓦件上料不方便；传送组件功能单一，无法对传送时间得到有效利用；制成单件组件，折弯组件，效果差，变形大，容易回弹；配对工位，传动线差；加工外圆组件，车削不方便；加工内孔组件，加工不精度；加工唇口组件，下落低下，存储量不方便。

发明内容

本发明所要解决的技术问题总的来说是提供一种大直径轴瓦智能加工工艺。本发明设计合理、成本低廉、结实耐用、安全可靠、操作简单、省时省力、节约资金、结构紧凑且使用方便。

为解决上述问题，本发明所采取的技术方案是：一种大直径轴瓦智能加工工艺，工艺如下；S1，将盘卷的轴瓦件展出输送； S2，借助于传送组件实现轴瓦件工序间传送，用于对轴瓦件进行一次处理；S3，用于加工轴瓦件尺寸；借助于传送组件实现工序衔接。

附图说明

图1是本发明的整体使用结构示意图（总）。图2是本发明上料装置的结构示意图（1.1）。图3是本发明上料装置另一视角的结构示意图（1.2）。图4是本发明制成单件组件的结构示意图（2.1）。图5是本发明制成单件组件的使用结构示意图（2.2）。图6是本发明修棱组件的结构示意图（2.3）。图7是本发明修棱组件的另一结构示意图（2.4）。图8是本发明折弯组件的结构示意图（3.1）。图9是本发明配对工位的使用结构示意图（3.2）。图10是本发明第四底部弹簧的结构示意图（3.3）。图11是本发明加工外圆组件的结构示意图（4）。图12是本发明加工外圆组件的结构示意图（4.1）。图13是本发明加工外圆组件的使用结构示意图（4.2）。图14是本发明加工内孔组件的结构示意图（5.1）。图15是本发明加工内孔组件的详细结构示意图（5.2）。其中：1、轴瓦件；2、传送组件；3、上料装置；4、制成单件组件；5、折弯组件；6、配对工位；7、加工外圆组件；8、加工内孔组件；9、加工唇口组件。10、上料机架；11、上料旋转基座；12、上料中心轴；13、上料中心台阶；14、上料底托架；15、上料底托径向槽；16、上料侧支座；17、上料侧弹簧杆；18、上料侧顶斜楔；19、上料顶部挡板；20、上料顶部挡块；21、上料顶部弹性压板；22、上料顶部导向斜面；23、上料顶部复位弹簧；24、上料径向移动座；25、上料底部沟槽；26、上料工字型导向块；27、上料侧壁旋转锥轴；28、上料侧下转台；29、上料侧上弹性压盖；30、上料底部径向托辊；31、上料输出导向座；32、上料输出对辊；33、上料输出导向辊；34、上料输出导向臂；35、上料旋转台座；36、上料旋向旋向导槽；37、第一传送输出侧辊；38、第一传送底部；39、第一底部锥度对辊；40、第一底部中心工艺槽；41、第一内侧纵向纹路压辊；42、第一内侧横向纹路压辊；43、第一外侧纵横纹路压辊；44、单件侧向扶正辊；45、单件顶部纵向摆动弹簧；46、单件顶部纵向柔性压座；47、单件顶部纵向压辊；48、单件顶部导向槽；49、单件长度切割刀；50、单件输出导向辊；51、单件打标机；52、修磨棱边角装置；53、第二传送侧夹持辊；54、修磨前端角部组件；55、修磨后端角部组件；56、修磨顶部侧修磨头；57、修磨升降前端修磨头；58、修磨升降后端修磨头；59、修磨底部侧修磨头；60、修磨工艺豁口；61、修磨直线伸缩杆；62、修磨U型连接架；63、修磨n型驱动导座；64、修磨兼容弧形移动中心座；65、修磨仿形弧板；66、修磨仿形弧槽；67、修磨仿形牵引杆；68、修磨仿形贴板；69、修磨牵动托板；70、修磨偏心L弯臂；71、修磨仿形磨头；72、第三外弧预热导向辊；73、第三内弧预热导向辊；74、第三内弧下托台；75、第三旋转加热环形压辊；76、第三旋转下托台；77、第三外辅助加热压辊；78、第三L型变向传送带组；79、第三外导向侧壁；80、第三内导向侧壁；81、第三变向侧壁；82、第三正位侧壁；83、第三空心外推杆；84、第三L型挡料臂；85、折弯C型外压座；86、折弯中心外顶杆；87、折弯内仿形顶头；88、折弯内推杆；89、折弯升降仿形砂轮；90、第四配对传送带组；91、第四分道传送通道A；92、第四分道传送通道B；93、第四分道横推板；94、第四计数送入挡板；95、第四分道前臂；96、第四分道转轴；97、第四分道后挡臂；98、第四分道垂直板；99、第四分道加长变向侧翼；100、第四变向A处限位挡板；101、第四变向B处限位挡板；102、第四出口向外导向板；103、第四出口变向传送带组；104、第四暂存摆动通道；105、第四铰接转轴；106、第四底部弹簧；107、第四输出变向内侧板；108、第四输出变向外侧板；109、第四聚合导轨；110、第四输出挡板；111、外圆中心主轴；112、外圆配对胎具芯轴芯轴；113、外圆底部台阶；114、外圆顶部环槽；115、外圆顶部压盖；116、外圆对正中心孔；117、外圆上料工位；118、外圆镗车工位；119、外圆磨抛工位；120、外圆对正顶尖；121、外圆排料工位；122、外圆定位传感器；123、第五输出端侧开口；124、第五输出L推手；125、外圆车削刀具；126、外圆磨削刀具；127、第六输出下导向杆；128、第六输出上导向杆；129、第六输出后方斜板；130、第六上整理斜板；131、第六传送通道；132、第七承接通道；133、第七通道前挡板；134、内孔C型推手；135、内孔底部托台；136、内孔顶部夹紧压板；137、内孔贴合端面；138、内孔升降中心刀杆；139、内孔车刀；140、内孔整体磨削刀具；141、第八传送带组；142、第八承载托手；143、第八检测传送带组；144、第八变向通道；145、第八V型定位挡臂；146、唇口下压头；147、唇口活动工艺臂；148、唇口活动八字挡板；149、唇口活动豁口；150、唇口铣削刀具；151、唇口油孔加工刀具组件；152、第八旋转臂；153、第八内拨杆；154、第八外拨杆；155、第九存储部；156、第九存储整理摆动板。

具体实施方式

如图1-15所示，本实施例的大直径轴瓦智能加工流水线，用于加工轴瓦件1；其包括传送组件2；传送组件2工序连接有上料装置3、制成单件组件4、折弯组件5、配对工位6、加工外圆组件7、加工内孔组件8及加工唇口组件9。上料装置3包括上料机架10；在上料机架10上设置有上料旋转基座11，在上料旋转基座11上旋转设置有上料中心轴12，用于盘卷的轴瓦件1的空心中心套套装，在上料中心轴12上设置有上料中心台阶13，用于与空心中心套下表面接触，在上料中心台阶13上设置有上料底托架14；在上料底托架14上径向设置有上料底托径向槽15；在上料底托径向槽15上径向移动有上料工字型导向块26，在上料工字型导向块26下端设置有上料径向移动座24，在上料径向移动座24底部设置有上料底部沟槽25；在上料径向移动座24上倒立主动或被动自转有上料侧壁旋转锥轴27，在上料侧壁旋转锥轴27下端设置有上料侧下转台28，在上料侧壁旋转锥轴27上端设置有上料侧上弹性压盖29；盘卷的轴瓦件1的外侧壁与对应的上料侧壁旋转锥轴27侧壁滚动接触；上料侧下转台28用于与盘卷的轴瓦件1下底部旋转接触，上料侧上弹性压盖29，用于与盘卷的轴瓦件1上顶部旋转接触；在上料底托架14下方旋转有上料旋转台座35，在上料旋转台座35上表面设置有上料旋向旋向导槽36；上料底部沟槽25咬合在上料旋向旋向导槽36上；在上料旋转台座35旋转一周时，所有上料工字型导向块26同时沿着对应的上料底托径向槽15径向移动距离均为等于或小于盘卷的轴瓦件1的厚度；在上料底托架14上圆周阵列有上料侧支座16，在上料侧支座16上径向伸缩有上料侧弹簧杆17，在上料侧弹簧杆17内端连接有上料侧顶斜楔18的竖直背面，上料侧顶斜楔18的正面为弧面或斜面，以用于与盘卷的轴瓦件1外侧壁弹性接触；所有上料侧顶斜楔18的正面组成上大下小的空间，以放置盘卷的轴瓦件1；在上料侧顶斜楔18上方设置有上料顶部挡板19，上料顶部挡板19的外端铰接在上料机架10上，在上料顶部挡板19与上料机架10之间还连接有上料顶部复位弹簧23；在上料顶部挡板19上方设置有单向限位的上料顶部挡块20，在上料顶部挡板19下方设置有弹性系数小于上料顶部复位弹簧23的上料顶部弹性压板21，在上料顶部弹性压板21上内端部设置有上料顶部导向斜面22；当盘卷的轴瓦件1下行时，下压并打开上料顶部挡板19；当盘卷的轴瓦件1到位时，上料顶部挡板19反向上摆动，上料顶部弹性压板21与盘卷的轴瓦件1上顶部压力接触；

盘卷的轴瓦件1的空心套半径小于上料顶部挡板19内端到达上料中心轴12中心线的距离；在上料底托架14上径向分布有若干弹性的上料底部径向托辊30，用于与盘卷的轴瓦件1下底板滚动接触；在上料底托架14上转动设置有上料输出导向座31，随着盘卷的轴瓦件1的输出而随动摆动，在上料输出导向座31上竖直设置有上料输出对辊32，用于输出展出轴瓦件1为直线状；在上料输出导向座31外侧设置有上料输出固定对辊，用于对输出的轴瓦件1进行矫直；在上料输出导向座31一侧设置有上料输出导向辊33，用于盘卷的轴瓦件1外侧壁滚动接触，以使得安装盘卷的轴瓦件1的输出端与上料输出对辊32对正；在上料输出导向辊33的一侧设置有上料输出导向臂34，用于将盘卷的轴瓦件1的输出端挑出到上料输出对辊32。传送组件2包括输入端用于承接展出为直线状轴瓦件1底部的第一传送底部38、竖直设置在第一传送底部38两侧且用于轴瓦件1侧部接触的第一传送输出侧辊37；第一传送底部38具有纵向分布且对称设置的第一底部锥度对辊39，在第一底部锥度对辊39之间设置有第一底部中心工艺槽40，轴瓦件1位于第一底部中心工艺槽40之间；第一底部锥度对辊39的锥度面用于与轴瓦件1下部棱边接触；在第一传送底部38一侧设置有第一内侧纵向纹路压辊41与第一内侧横向纹路压辊42，在第一传送底部38一侧设置有第一外侧纵横纹路压辊43；第一内侧纵向纹路压辊41与第一内侧横向纹路压辊42分别与对应的第一外侧纵横纹路压辊43辊压轴瓦件1两侧部；传送组件2还包括第二传送侧夹持辊53，用于扶持被修磨的轴瓦件1；传送组件2还包括竖直设置在轴瓦件1外侧的第三外弧预热导向辊72、竖直设置在轴瓦件1内侧的第三内弧预热导向辊73、设置在第三内弧预热导向辊73下端的第三内弧下托台74、设置在轴瓦件1内侧的第三旋转加热环形压辊75、设置在第三旋转加热环形压辊75下端的第三旋转下托台76及设置在轴瓦件1外侧且与第三旋转加热环形压辊75对应的第三外辅助加热压辊77；第三内弧预热导向辊73、第三内弧下托台74、第三旋转加热环形压辊75及第三外辅助加热压辊77形成通过轴瓦件1的弯曲通道，直线状的轴瓦件1通过弯曲通道被预折弯；在弯曲通道输出端变向连接有第三L型变向传送带组78；在弯曲通道输出端外侧设置有第三外导向侧壁79，以与轴瓦件1的外弧面接触；在弯曲通道输出端内侧设置有依次连接的第三内导向侧壁80、第三变向侧壁81及第三正位侧壁82，以与轴瓦件1的端部接触；在第三L型变向传送带组78的第三外导向侧壁79上横向设置有第三空心外推杆83，在第三空心外推杆83端部设置有第三L型挡料臂84，以阻挡轴瓦件1前行；配对工位6包括输入端与第三L型变向传送带组78输出端衔接的第四配对传送带组90；第四配对传送带组90的输出端分两路，一路倾斜连接有第四分道传送通道A91，另一路倾斜连接有第四分道传送通道B92；在第四分道传送通道A91中，轴瓦件1的内弧部朝中心设置；在第四配对传送带组90、第四分道传送通道A91及第四分道传送通道B92上底部传送带组上设置有第四分道横推板93，以将轴瓦件1向前推行；在第四配对传送带组90的输入端设置有第四计数送入挡板94，用于阻挡轴瓦件1前行；在第四配对传送带组90、第四分道传送通道A91及第四分道传送通道B92的交叉处设置有第四分道转轴96，在第四分道转轴96上铰接有位于第四分道转轴96前后两侧的第四分道前臂95与第四分道后挡臂97；在第四分道后挡臂97两侧垂直设置有第四分道垂直板98的根部，在第四分道垂直板98的端部向后倾斜设置有第四分道加长变向侧翼99；在第四配对传送带组90出口两端分别设置有靠近第四分道传送通道A91且带有电磁以与第四分道前臂95吸合的第四变向A处限位挡板100及靠近第四分道传送通道B92且带有电磁以与第四分道前臂95吸合的第四变向B处限位挡板101；在第四分道传送通道B92的入口，轴瓦件1朝向外侧设置；在第四分道传送通道A91的入口，轴瓦件1朝向内侧设置；轴瓦件1与位于第四分道传送通道A91的第四分道垂直板98或第四分道加长变向侧翼99使得第四分道后挡臂97摆动到第四分道传送通道B92，第四分道前臂95摆动与第四变向A处限位挡板100吸合；轴瓦件1与位于第四分道传送通道B92的第四分道垂直板98或第四分道加长变向侧翼99使得第四分道后挡臂97摆动到第四分道传送通道A91，第四分道前臂95摆动与第四变向B处限位挡板101吸合；在第四分道传送通道B92出口具有第四出口变向传送带组103，第四出口变向传送带组103朝下朝外斜向设置，在第四分道传送通道B92外侧设置有第四出口向外导向板102的进口端，在第四出口向外导向板102的出口端设置有倾斜的第四暂存摆动通道104，第四暂存摆动通道104的头端设置有第四铰接转轴105，在第四暂存摆动通道104底部设置有第四底部弹簧106，在第四暂存摆动通道104出口侧向外倾斜设置有第四输出变向内侧板107与第四输出变向外侧板108，在第四输出变向外侧板108连接有第四聚合导轨109的输入端；第四输出变向外侧板108阻挡轴瓦件1从第四分道传送通道B92直接进入到第四聚合导轨109；在第四分道传送通道A91及第四聚合导轨109输出端设置有第四输出挡板110，以使得轴瓦件1定量输出；轴瓦件1从第四分道传送通道B92滑到第四出口变向传送带组103上，经过第四出口向外导向板102导向与轴瓦件1内侧壁接触，变向滑入第四暂存摆动通道104中，轴瓦件1重力大于第四底部弹簧106的弹簧力，第四底部弹簧106的弹簧力大于第四暂存摆动通道104的重量；轴瓦件1经过轴瓦件1变向后送入到第四聚合导轨109上；第四暂存摆动通道104的下行工位与第四聚合导轨109输入端衔接，第四暂存摆动通道104的上行工位与第四暂存摆动通道104衔接；传送组件2包括依次带传动连接的外圆加工上料工位、外圆加工出料工位、内孔加工上料工位、内孔加工出料工位、唇口出料工位及码垛工位；在外圆加工上料工位，在对应的传送带组终端对向设置有位于加工外圆组件7外圆上料工位117两侧的第五输出端侧开口123，在第五输出端侧开口123横向设置有第五输出L推手124，用于将轴瓦件1横向从第五输出端侧开口123推送到加工外圆组件7上；在外圆加工出料工位，在对应的第六出料传送带组始端上方倾斜设置有第六输出下导向杆127及第六输出上导向杆128，在第六输出下导向杆127及第六输出上导向杆128之间形成上端开口大，下端出口小的第六承接通道，且位于加工外圆组件7的外圆排料工位121下方，以承接从外圆排料工位121下落的轴瓦件1到对应的第六出料传送带组上；在第六出料传送带组上设置有第六上整理斜板130，用于将轴瓦件1逐个纵向分布在第六出料传送带组上；在第六出料传送带组上有第六输出后方斜板129，以防止轴瓦件1掉落；第六出料传送带组输出端变向连接有对应的第六传送通道131输入端；在左右两条第六传送通道131输出端汇集；在内孔加工上料工位，在左右两条第六传送通道131输出端连接有对应的第七承接通道132，在第七承接通道132输出端设置有第七通道前挡板133及侧开口，侧开口与加工内孔组件8进口对应；轴瓦件1从侧开口横向进入到加工内孔组件8上；在内孔加工出料工位，具有输入端位于加工内孔组件8下方的第八传送带组141，在加工内孔组件8下方设置有第八承载托手142，用于将轴瓦件1从加工内孔组件8上送至第八传送带组141上；在内孔加工出料工位，第八传送带组141连接有第八检测传送带组143，用于配套检测轴瓦件1尺寸精度及粗糙度；在唇口出料工位，第八检测传送带组143连接有第八变向通道144，在第八变向通道144输入对面设置有第八V型定位挡臂145；第八V型定位挡臂145用于承接第八检测传送带组143输出的成对的轴瓦件1；第八V型定位挡臂145朝向第八变向通道144变向后传送方向且与轴瓦件1接触的侧立面之间的夹角为锐角；该锐角小于45度；第八V型定位挡臂145在第八变向通道144变向处；在第八V型定位挡臂145处上方设置有第八旋转臂152，在第八旋转臂152下端两侧分别设置有第八内拨杆153与第八外拨杆154；第八内拨杆153用于与内侧面朝向第八变向通道144变向后传送方向的轴瓦件1的内侧壁接触，第八外拨杆154与该轴瓦件1的外侧壁接触；当配对抱圆的轴瓦件1到达第八V型定位挡臂145处，第八变向通道144变向后的传送带带动内侧壁与传送方向相反的轴瓦件1变向前行，而针对内侧壁朝向传送方向的轴瓦件1：第八旋转臂152带动第八内拨杆153与第八外拨杆154旋转，并配合第八变向通道144，使得该轴瓦件1在前行时方向旋转180度；在码垛工位，在第八变向通道144变向后传送方向输出到设置有第九存储部155，以存储轴瓦件1；在第九存储部155进口上方设置有用于下压轴瓦件1的第九存储整理摆动板156。制成单件组件4包括成对设置在传送组件2上的单件侧向扶正辊44、设置在单件侧向扶正辊44之间上方的单件顶部纵向摆动弹簧45，在单件顶部纵向摆动弹簧45底部连接有沿传送方向摆动的单件顶部纵向柔性压座46，在单件顶部纵向柔性压座46下端设置有单件顶部纵向压辊47，在单件顶部纵向压辊47上设置有单件顶部导向槽48，以与轴瓦件1顶部柔性接触；在单件侧向扶正辊44输出侧设置有单件长度切割刀49，以将轴瓦件1进行单件切割；在单件长度切割刀49输出侧设置有单件输出导向辊50，以扶正轴瓦件1两侧；在单件输出导向辊50输出端且位于轴瓦件1上方或下方设置有单件打标机51，以对轴瓦件1进行打标。修磨棱边角装置52包括用于对竖直传送轴瓦件1前侧修磨的修磨前端角部组件54及用于对竖直传送轴瓦件1后侧修磨的修磨后端角部组件55；修磨后端角部组件55与修磨前端角部组件54结构相同；在修磨前端角部组件54前侧设置有修磨顶部侧修磨头56，用于对前行的轴瓦件1上棱边进行修磨；在修磨前端角部组件54前侧还升降设置有修磨升降前端修磨头57，用于上下运动对轴瓦件1前端棱边进行修磨；修磨后端角部组件55在修磨前端角部组件54前方，在修磨后端角部组件55前方还依次设置有修磨升降后端修磨头58及修磨底部侧修磨头59；修磨升降后端修磨头58，用于上下运动对轴瓦件1后端棱边进行修磨；修磨底部侧修磨头59，用于对前行的轴瓦件1下棱边进行修磨；在传送组件2上与修磨底部侧修磨头59对应的修磨工艺豁口60；修磨后端角部组件55包括纵向设置的修磨直线伸缩杆61及设置在修磨直线伸缩杆61前端的修磨U型连接架62；在修磨U型连接架62前端连接有修磨n型驱动导座63，在修磨n型驱动导座63之间横向设置有修磨兼容弧形移动中心座64的横担；在修磨兼容弧形移动中心座64中心处下方设置有修磨仿形弧板65，在修磨仿形弧板65上设置有修磨仿形弧槽66，在修磨仿形弧板65上下方分别设置有修磨仿形贴板68；在修磨仿形弧槽66中设置有与修磨仿形贴板68连接的修磨仿形牵引杆67，在修磨仿形牵引杆67上端设置有修磨牵动托板69，修磨牵动托板69在修磨兼容弧形移动中心座64上下端；在修磨仿形牵引杆67下端横向设置有修磨偏心L弯臂70，在修磨偏心L弯臂70，在修磨偏心L弯臂70下端横向设置有修磨仿形磨头71；修磨直线伸缩杆61用于驱动修磨仿形磨头71沿着修磨仿形弧槽66对轴瓦件1对应角部修磨。折弯组件5包括在传送组件2的第三L型挡料臂84处横向伸缩设置的折弯C型外压座85，折弯C型外压座85用于与轴瓦件1外弧面接触；在折弯内仿形顶头87上同轴设置有折弯中心外顶杆86，以将轴瓦件1从折弯C型外压座85中横向外顶；在传送组件2上的第三正位侧壁82上横向伸缩设置有折弯内仿形顶头87，以与轴瓦件1的内弧面接触；在折弯内仿形顶头87上同轴设置有折弯内推杆88，用于将轴瓦件1从折弯内仿形顶头87上横向外顶；在折弯内仿形顶头87两侧升降设置有折弯升降仿形砂轮89，以对折弯内仿形顶头87与折弯C型外压座85接触夹持轴瓦件1的两端径向磨削；在第三正位侧壁82上横向伸缩设置有折弯横向顶杆，用于将轴瓦件1位置进行调整。加工外圆组件7包括旋转设置的外圆中心主轴111；在外圆中心主轴111上径向旋转分布有外圆配对胎具芯轴芯轴112，在外圆配对胎具芯轴芯轴112底侧设置有外圆底部台阶113，在外圆配对胎具芯轴芯轴112顶侧环形设置有外圆顶部环槽114；在外圆配对胎具芯轴芯轴112上设置有外圆顶部压盖115，在外圆配对胎具芯轴芯轴112顶部设置有外圆对正中心孔116；外圆中心主轴111带动外圆配对胎具芯轴芯轴112依次在外圆上料工位117、外圆镗车工位118、外圆磨抛工位119及外圆排料工位121旋转；在外圆上料工位117，外圆配对胎具芯轴芯轴112朝上设置，用于将配对的轴瓦件1安装到外圆配对胎具芯轴芯轴112上，轴瓦件1下端面在外圆底部台阶113上，轴瓦件1上端面露出于外圆顶部环槽114，外圆顶部压盖115下压与轴瓦件1上端面压力接触；在外圆镗车工位118及外圆磨抛工位119处设置有外圆对正顶尖120，在外圆镗车工位118及外圆磨抛工位119上，通过对应的外圆车削刀具125及外圆磨削刀具126对轴瓦件1周向旋转加工；在外圆排料工位121，将加工完毕的轴瓦件1取下并输出；在外圆配对胎具芯轴芯轴112上设置有外圆定位传感器122，在外圆上料工位117，外圆定位传感器122朝向轴瓦件1对合缝隙处；外圆排料工位121位于外圆中心主轴111下方；通过外圆定位传感器122实现轴瓦件1对合缝隙处朝上或朝下。加工内孔组件8包括成对设置的内孔C型推手134；在内孔C型推手134底部设置有内孔底部托台135，在内孔底部托台135上方倾斜设置有内孔顶部夹紧压板136，在内孔C型推手134前端设置有内孔贴合端面137，在两个内孔C型推手134之间竖直旋转升降有内孔升降中心刀杆138，在内孔升降中心刀杆138上分布有内孔车刀139、内孔整体磨削刀具140、滚网纹刀具和/或车油槽刀具；内孔C型推手134将对应配对轴瓦件1面向推动抱圆，下压内孔顶部夹紧压板136以夹持轴瓦件1，内孔底部托台135托载轴瓦件1下端面；内孔升降中心刀杆138升降以使得对应刀具至抱圆处并进行对内孔进行加工。加工唇口组件9包括唇口活动工艺臂147及设置在唇口活动工艺臂147上的唇口活动八字挡板148；唇口活动八字挡板148对应有第八V型定位挡臂145；在第八V型定位挡臂145与唇口活动八字挡板148抱合轴瓦件1工位的上方设置有唇口下压头146，在唇口活动八字挡板148之间设置有唇口活动八字挡板148，在唇口活动八字挡板148对应有唇口铣削刀具150和/或唇口油孔加工刀具组件151；轴瓦件1开口方向沿着第八V型定位挡臂145与第八V型定位挡臂145的中心线设置；第八V型定位挡臂145与唇口活动八字挡板148抱合轴瓦件1，唇口下压头146下压轴瓦件1顶部，唇口铣削刀具150对轴瓦件1进行铣唇口；唇口油孔加工刀具组件151，用于在轴瓦件1上加工油孔。本实施例的大直径轴瓦智能加工工艺，工艺如下；S1，将盘卷的轴瓦件1展出输送；S2，借助于传送组件2实现轴瓦件1工序间传送，用于对轴瓦件1进行一次处理；S3，用于加工轴瓦件1尺寸；借助于传送组件2实现工序衔接。在步骤S1中，执行以下步骤；S1.1，首先，将盘卷的轴瓦件1的空心卷套装通过天车或机械手吊装套在上料中心轴12上；然后，盘卷的轴瓦件1下压上料顶部挡板19悬臂内端，使得上料顶部弹性压板21向下摆动；其次，在自重作用下，盘卷的轴瓦件1与上料侧顶斜楔18的正面下压接触，同时，上料侧顶斜楔18在斜向下压力作用下，克服上料侧弹簧杆17的弹力，向外移动以与盘卷的轴瓦件1外侧壁抵接；S1.2，当盘卷的轴瓦件1下行通过上料顶部挡板19后，上料顶部弹性压板21利用上料顶部导向斜面22反向回摆直到与上料顶部挡块20接触后停止，上料顶部弹性压板21利用弹力与盘卷的轴瓦件1的上表面压力接触；S1.3，首先，旋转料旋转台座35，上料旋向旋向导槽36通过上料底部沟槽25以驱动上料工字型导向块26径向移动靠，使得上料侧壁旋转锥轴27、上料侧下转台28及上料侧上弹性压盖29分别与盘卷的轴瓦件1外侧壁、下底板及上顶部旋转接触；S1.4，首先，去掉盘卷的轴瓦件1的绑带；然后，启动上料输出导向臂34与盘卷的轴瓦件1外侧壁接触，当盘卷的轴瓦件1端头接触到上料输出导向臂34后，盘卷的轴瓦件1端头被上料输出导向辊33导向，喂入到调整好方向上料输出导向座31的上料输出对辊32之间，并被输出到上料输出固定对辊之间。在步骤S2中，执行以下步骤；S2.1，轴瓦件1裁切为单件的制成单件组件4；S2.2，对轴瓦件1进行修磨棱边角；S2.3，将单个轴瓦件1折弯；S2.4，将轴瓦件1两两匹配。其中，在S2.1中，首先，单件侧向扶正辊44扶持轴瓦件1两侧，通过单件顶部纵向压辊47弹性下压轴瓦件1的顶部，防止轴瓦件1翘起；然后，通过单件输出导向辊50扶持轴瓦件1前部；其次，根据预设长度，启动单件长度切割刀49将轴瓦件1切单件；再次，通过单件打标机51对轴瓦件1进行打标并输出；在S2.2中，第二传送侧夹持辊53带动裁剪后的轴瓦件1竖直前行；首先，通过修磨顶部侧修磨头56对前行的轴瓦件1上棱边进行修磨；然后，通过修磨前端角部组件54对竖直传送轴瓦件1的前端两角分别修磨；其次，修磨升降前端修磨头57上下运动对轴瓦件1前端棱边进行修磨；再次，修磨底部侧修磨头59通过修磨工艺豁口60对前行的轴瓦件1下棱边进行修磨；之后，修磨后端角部组件55对竖直传送轴瓦件1的后端两角分别修磨；随后，修磨升降后端修磨头58上下运动对轴瓦件1后端棱边进行修磨；在修磨后端角部组件55或修磨前端角部组件54对对应角部修磨方法是：首先，修磨直线伸缩杆61通过修磨U型连接架62带动修磨n型驱动导座63驱动修磨兼容弧形移动中心座64的横担；然后，修磨兼容弧形移动中心座64通过修磨牵动托板69及修磨仿形贴板68的导向，使得修磨仿形牵引杆67通过修磨偏心L弯臂70避开轴瓦件1前行方向，带动修磨仿形磨头71沿着修磨仿形弧槽66摆动，同时，修磨仿形磨头71旋转，从而实现对轴瓦件1角部进行修磨圆角；在S2.3中，首先，修磨后的轴瓦件1进入到折弯工位；然后，折弯C型外压座85与折弯内仿形顶头87对向运动夹持轴瓦件1，同时，通过折弯横向顶杆将轴瓦件1位置进行调整，以使得轴瓦件1全部在折弯C型外压座85与折弯内仿形顶头87之间；其次，折弯C型外压座85与折弯内仿形顶头87对向运动成形挤压轴瓦件1；再次，折弯横向顶杆与折弯内仿形顶头87离开，折弯内推杆88将轴瓦件1从折弯内仿形顶头87上横向外顶夹持；之后，折弯升降仿形砂轮89升降以对端面修磨；随后，折弯内推杆88后退，同时，折弯中心外顶杆86，将轴瓦件1从折弯C型外压座85中横向外顶；后来，轴瓦件1前行离开折弯工位；在S2.4中，首先，通过第四计数送入挡板94阻挡或打开，使得轴瓦件1计数前行到第四配对传送带组90上，第四分道横推板93推送轴瓦件1前行；然后，轴瓦件1在第四分道横推板93推送下进入到第四分道传送通道A91中，并依次与对应侧的第四分道垂直板98与第四分道加长变向侧翼99接触，使得第四分道后挡臂97摆动到第四分道传送通道B92，第四分道前臂95反向摆动与第四变向A处限位挡板100吸合，轴瓦件1内弧面朝内移动到输出端；其次，下一个轴瓦件1在第四分道横推板93推送下进入到第四分道传送通道B92中，并依次与对应侧的第四分道垂直板98与第四分道加长变向侧翼99接触，使得第四分道后挡臂97摆动到第四分道传送通道A91，第四分道前臂95摆动与第四变向B处限位挡板101吸合；再次，第四分道传送通道B92中的轴瓦件1经过第四出口变向传送带组103向外向下滑动，并通过第四出口向外导向板102作用及第四输出变向外侧板108阻挡轴瓦件1从第四分道传送通道B92直接进入到第四聚合导轨109，从而使得轴瓦件1进入到上摆工位的第四暂存摆动通道104中；之后，在轴瓦件1自重作用下并克服第四底部弹簧106的弹簧力，第四暂存摆动通道104下摆动到下摆工位；随着，在下摆工位，在第四输出变向内侧板107与第四输出变向外侧板108导向下，轴瓦件1进入到第四聚合导轨109，并被第四输出挡板110遮挡以使得轴瓦件1定量输出。其中，传送组件2传送过程如下，步骤A，首先，预制轴瓦件1盘卷安装到上料部；然后，上料部将盘卷的轴瓦件1呈直线状输出；其次，对轴瓦件1表面强化处理，轴瓦件1沿着第一底部中心工艺槽40，第一底部锥度对辊39的锥度面与轴瓦件1下部棱边接触传送，同时，第一传送输出侧辊37与轴瓦件1侧部接触传送，并在传送过程中，第一内侧纵向纹路压辊41与第一内侧横向纹路压辊42分别与对应的第一外侧纵横纹路压辊43对轴瓦件1两侧面滚压强化后，切单件；步骤B，首先，当轴瓦件1被裁切为单件后，单件的轴瓦件1被输出到第二传送侧夹持辊53处进行修磨棱边棱角；步骤C，首先，被修磨的轴瓦件1被输出到第三外弧预热导向辊72与第三内弧预热导向辊73之间的弯曲通道，并通过第三内弧下托台74旋转托载，沿着弧线前行，实现对轴瓦件1的热滚折弯；然后，预折弯的轴瓦件1输出后，在第三L型变向传送带组78的传送下，第三内导向侧壁80、第三变向侧壁81及第三正位侧壁82与轴瓦件1的端部接触前侧并变向为纵向；其次，在第三L型变向传送带组78的传送下到达折弯工位，第三L型挡料臂84横向伸出阻挡轴瓦件1前行，以待被折弯；步骤D，首先，被折弯的轴瓦件1分道进行配对执行步骤S2.4；步骤E，在外圆加工上料工位，首先，轴瓦件1传送到第五输出端侧开口123处；然后，第五输出L推手124将轴瓦件1横向从第五输出端侧开口123推送到加工外圆组件7上进行加工外圆；步骤F，首先，在外圆加工出料工位，加工外圆后的轴瓦件1分别下扣到对应的第六输出下导向杆127，并通过第六输出下导向杆127及第六输出上导向杆128之间的通道下落到对应的第六出料传送带组始端上方；然后，通过第六上整理斜板130整理后下落到第六传送通道131输入端；其次，在对应的左右两条第六传送通道131输出端汇集；步骤G，在内孔加工上料工位，首先，外圆加工后的轴瓦件1通过各自的第六传送通道131到第七承接通道132并被第七通道前挡板133定位；然后，轴瓦件1从第七承接通道132输出端侧开口横向被进入到加工内孔组件8上；步骤H，在内孔加工出料工位，首先，加工后的轴瓦件1从加工内孔组件8通过第八承载托手142下落到第八传送带组141上；然后，成对轴瓦件1输送到第八检测传送带组143上，以对轴瓦件1进行尺寸精度及粗糙度检查；其次，检查后的轴瓦件1被送到第八变向通道144变向处，并与第八V型定位挡臂145接触进行定位夹紧加工唇口；步骤J，在唇口出料工位，首先，轴瓦件1在第八变向通道144前行，背朝传送方向的轴瓦件1前行；然后，面朝传送方向的轴瓦件1前行时，第八旋转臂152带动第八内拨杆153与第八外拨杆154旋转，使得该轴瓦件1在前行时方向旋转为背朝传送方向后继续前行；步骤K，在码垛工位，首先，背朝轴瓦件1通过第八变向通道144存储到第九存储部155，并通过第九存储整理摆动板156进行整理。在步骤S3中，执行步骤如下；S3.1，加工配对轴瓦件1外圆；S3.2，加工配对轴瓦件1内圆；S3.3，加工轴瓦件1唇口。其中，在S3.1中，首先，在外圆上料工位117，轴瓦件1被贴合到外圆中心主轴111上，并通过外圆底部台阶113对轴瓦件1托底，通过外圆顶部压盖115下压与轴瓦件1上端面压力接触，并通过外圆定位传感器122朝向轴瓦件1对合缝隙处进行检测；然后，在外圆镗车工位118，外圆对正顶尖120对顶外圆对正中心孔116，外圆车削刀具125对抱合的轴瓦件1周向旋转加工；其次，在外圆磨抛工位119，外圆磨削刀具126对抱合的轴瓦件1周向旋转磨削；再次，在外圆排料工位121，将加工完毕的轴瓦件1取下并输出，通过外圆定位传感器122实现轴瓦件1对合缝隙处朝上或朝下；在S3.2中，首先，内孔C型推手134将对应配对轴瓦件1面向推动抱圆，下压内孔顶部夹紧压板136以夹持轴瓦件1，内孔底部托台135托载轴瓦件1下端面；然后，内孔升降中心刀杆138升降以使得对应刀具至抱圆处并进行对内孔进行车削、磨削、滚花及油槽加工；在S3.3中，首先，第八V型定位挡臂145与唇口活动八字挡板148抱合轴瓦件1，唇口下压头146下压轴瓦件1顶部，唇口铣削刀具150对轴瓦件1进行铣唇口；唇口油孔加工刀具组件151，用于在轴瓦件1上加工油孔。如所有图所示，本发明实现了双金属的轴瓦件1的加工，传送组件实现了轴瓦在各个工序之间的传送与调整，上料装置采用旋转轴为竖直中心线方便吊装，避免偏斜，避免轴瓦平面变形，省却了纠偏装置，制成单件组件从而实现了单件裁切，折弯组件通过折弯与预折弯，从而使得轴瓦均匀稳定释放应力，减少了弹性形变，配对工位实现了轴瓦两两比对，并通过打标上传字号实现了数据库存储，加工外圆组件实现了外圆多次加工，加工内孔组件实现了内孔的多工序加工，加工唇口组件加工后实现了配对安装。如所有图所示，上料机架10为支撑，上料旋转基座11作为基准，上料中心轴12实现旋转送料，上料中心台阶13实现托举承载，上料底托架14对空心套承载，上料底托径向槽15实现了径向导向移动，上料侧支座16作为基准，上料侧弹簧杆17实现弹性辅助支撑，从而使得上料侧顶斜楔18对轴瓦件径向夹紧，避免松弛，上料顶部挡板19向下摆动以实现开合，上料顶部挡块20实现了向上摆动限位，上料顶部弹性压板21实现了下压轴瓦件顶部，上料顶部导向斜面22从而方便上料顶部弹性压板21复位，上料顶部复位弹簧23实现自动复位，上料径向移动座24实现径向移动，上料底部沟槽25与上料旋向旋向导槽36，优选为端面螺旋槽，从而保证上料工字型导向块26同时径向等距离前行或后退，上料侧壁旋转锥轴27从而旋转斜向中心下压，避免轴瓦件在旋转时轴向跳动，上料侧下转台28实现托举轴瓦件最外侧，旋转接触，从而减少摩擦力，上料侧上弹性压盖29实现旋转时候的连续下压，上料底部径向托辊30减小旋转摩擦力，上料输出导向座31实现导向，上料输出对辊32自由摆动，从而实现了轴瓦件连续输出，并减小轴瓦件盘卷不断变小而引起的切向方向及曲率外径的变化，上料输出导向辊33实现导向，上料输出导向臂34实现了将轴瓦件输出端头的挑起，上料旋转台座35实现了旋转托载。 第一传送输出侧辊37，第一传送底部38实现传送，第一底部锥度对辊39实现对中，第一底部中心工艺槽40工艺合理，第一内侧纵向纹路压辊41，第一内侧横向纹路压辊42，第一外侧纵横纹路压辊43实现了对轴瓦件的强化处理，单件侧向扶正辊44实现扶正，单件顶部纵向摆动弹簧45，单件顶部纵向柔性压座46，单件顶部纵向压辊47，单件顶部导向槽48实现了柔性下压及纵向摆动，从而保证了轴瓦件顶部下压防止翘起，单件长度切割刀49可以是激光刀等，单件输出导向辊50实现输出导向，单件打标机51打标并上传标记给服务器，修磨棱边角装置52实现了对轴瓦件去刺倒角修磨；第二传送侧夹持辊53实现了辅助扶正，修磨前端角部组件54，修磨后端角部组件55实现了对角部修磨，修磨顶部侧修磨头56实现顶部棱边修磨，修磨升降前端修磨头57，修磨升降后端修磨头58通过升降实现修磨，修磨底部侧修磨头59旋转实现了底部棱边修磨，修磨工艺豁口60实现了磨头的安装，修磨直线伸缩杆61通过直线往复牵拉驱动，修磨U型连接架62从而避开挡碍，结构稳定，修磨n型驱动导座63实现了驱动摆动，修磨兼容弧形移动中心座64实现了弧线从动，修磨仿形弧板65实现了导向，修磨仿形弧槽66实现了弧线导向，修磨仿形牵引杆67实现了摆动驱动，修磨仿形贴板68实现了牵拉，修磨牵动托板69轴向卡位，修磨偏心L弯臂70避开纵向输出位置，修磨仿形磨头71进行磨削，第三外弧预热导向辊72，第三内弧预热导向辊73实现了预折弯定位，使得应力释放，第三内弧下托台74实现了旋转托载，第三旋转加热环形压辊75实现了热定型成形释放内应力，第三旋转下托台76实现了托载，第三外辅助加热压辊77辅助加热，第三L型变向传送带组78可以是带传动、链传动等常规结构，第三外导向侧壁79，第三内导向侧壁80，第三变向侧壁81，第三正位侧壁82实现导向，第三空心外推杆83进行横向驱动，第三L型挡料臂84实现卡位，折弯C型外压座85实现侧向定位，折弯中心外顶杆86实现轴瓦件横向推送，折弯内仿形顶头87实现胎具定位，折弯内推杆88实现辅助支撑 以便修端面，折弯升降仿形砂轮89实现了磨削，第四配对传送带组90，第四分道传送通道A91，第四分道传送通道B92实现了分道配对传送，第四分道横推板93实现前行推送，第四计数送入挡板94定量送入，第四分道前臂95摆动实现AB道互锁联动，第四分道转轴96实现转动支撑，第四分道后挡臂97通过第四分道垂直板98及第四分道加长变向侧翼99的拐角度设计实现了摆动角度的增大，第四变向A处限位挡板100，第四变向B处限位挡板101通过磁性吸合实现定位，通过第四出口向外导向板102，第四出口变向传送带组103，第四暂存摆动通道104，第四铰接转轴105，第四底部弹簧106，第四输出变向内侧板107，第四输出变向外侧板108，配合实现了轴瓦件的变向配对缓存。第四聚合导轨109，实现了导向，第四输出挡板110实现了卡位。外圆中心主轴111实现旋转支撑，外圆配对胎具芯轴芯轴112实现自转并绕主轴公转，外圆底部台阶113实现端面定位，外圆顶部环槽114工艺合理，外圆顶部压盖115实现压紧，外圆对正中心孔116实现了与外圆对正顶尖120对中定位，外圆上料工位117，外圆镗车工位118，外圆磨抛工位119，外圆排料工位121，实现了工序衔接。外圆定位传感器122实现对结合缝角度位置的监控，第五输出端侧开口123，第五输出L推手124实现了将轴瓦件送到芯轴上，外圆车削刀具125，外圆磨削刀具126实现加工，第六输出下导向杆127，第六输出上导向杆128实现轴瓦件的输出，第六输出后方斜板129起到阻挡，第六上整理斜板130均匀送料，第六传送通道131，第七承接通道132实现配对输出，第七通道前挡板133实现横向输送，内孔C型推手134将轴瓦件送到加工工位，内孔底部托台135实现承载，内孔顶部夹紧压板136实现夹持，内孔贴合端面137进行贴合，内孔升降中心刀杆138实现了加工与刀具的更换内孔车刀139，内孔整体磨削刀具140。通过第八传送带组141实现输出，第八承载托手142进行承载，第八检测传送带组143配套检测设备及人员即可，第八变向通道144实现输出节约空间，第八V型定位挡臂145实现变向定位，唇口下压头146实现下压夹持，唇口活动工艺臂147驱动唇口活动八字挡板148实现对轴瓦件的夹持，唇口活动豁口149方便唇口铣削刀具150的进入工作，唇口油孔加工刀具组件151可以加工油孔，第八旋转臂152驱动第八内拨杆153与第八外拨杆154实现了轴瓦件的摆动变向，第九存储部155实现整理存储，第九存储整理摆动板156保证轴瓦件规则放置。

Claims (7)

1.一种大直径轴瓦智能加工工艺，其特征在于：工艺如下；S1，将盘卷的轴瓦件（1）展出输送；

S2，借助于传送组件（2）实现轴瓦件（1）工序间传送，用于对轴瓦件（1）进行一次处理；

S3，用于加工轴瓦件（1）尺寸；借助于传送组件（2）实现工序衔接。

2.根据权利要求1所述的大直径轴瓦智能加工工艺，其特征在于：在步骤S1中，执行以下步骤；

S1.1，首先，将盘卷的轴瓦件（1）的空心卷套装通过天车或机械手吊装套在上料中心轴（12）上； 然后，盘卷的轴瓦件（1）下压上料顶部挡板（19）悬臂内端，使得上料顶部弹性压板（21）向下摆动；其次，在自重作用下，盘卷的轴瓦件（1）与上料侧顶斜楔（18）的正面下压接触，同时，上料侧顶斜楔（18）在斜向下压力作用下，克服上料侧弹簧杆（17）的弹力，向外移动以与盘卷的轴瓦件（1）外侧壁抵接；

S1.2， 当盘卷的轴瓦件（1）下行通过上料顶部挡板（19）后，上料顶部弹性压板（21）利用上料顶部导向斜面（22）反向回摆直到与上料顶部挡块（20）接触后停止，上料顶部弹性压板（21）利用弹力与盘卷的轴瓦件（1）的上表面压力接触；

S1.3，首先，旋转料旋转台座（35），上料旋向旋向导槽（36）通过上料底部沟槽（25）以驱动上料工字型导向块（26）径向移动靠，使得上料侧壁旋转锥轴（27）、上料侧下转台（28）及上料侧上弹性压盖（29）分别与盘卷的轴瓦件（1）外侧壁、下底板及上顶部旋转接触；

S1.4，首先，去掉盘卷的轴瓦件（1）的绑带；然后，启动上料输出导向臂（34）与盘卷的轴瓦件（1）外侧壁接触，当盘卷的轴瓦件（1）端头接触到上料输出导向臂（34）后，盘卷的轴瓦件（1）端头被上料输出导向辊（33）导向，喂入到调整好方向上料输出导向座（31）的上料输出对辊（32）之间，并被输出到上料输出固定对辊之间。

3.根据权利要求1所述的大直径轴瓦智能加工工艺，其特征在于：在步骤S2中，执行以下步骤；

S2.1，轴瓦件（1）裁切为单件的制成单件组件（4）；

S2.2，对轴瓦件（1）进行修磨棱边角；

S2.3，将单个轴瓦件（1）折弯；

S2.4，将轴瓦件（1）两两匹配。

4.根据权利要求3所述的大直径轴瓦智能加工工艺，其特征在于：其中，

在S2.1中， 首先，单件侧向扶正辊（44）扶持轴瓦件（1）两侧，通过单件顶部纵向压辊（47）弹性下压轴瓦件（1）的顶部，防止轴瓦件（1）翘起；然后，通过单件输出导向辊（50）扶持轴瓦件（1）前部；其次，根据预设长度，启动单件长度切割刀（49）将轴瓦件（1）切单件；再次，通过单件打标机（51）对轴瓦件（1）进行打标并输出；

在S2.2中，第二传送侧夹持辊（53）带动裁剪后的轴瓦件（1）竖直前行；首先，通过修磨顶部侧修磨头（56）对前行的轴瓦件（1）上棱边进行修磨；然后，通过修磨前端角部组件（54）对竖直传送轴瓦件（1）的前端两角分别修磨；其次，修磨升降前端修磨头（57）上下运动对轴瓦件（1）前端棱边进行修磨；再次，修磨底部侧修磨头（59）通过修磨工艺豁口（60）对前行的轴瓦件（1）下棱边进行修磨；之后，修磨后端角部组件（55）对竖直传送轴瓦件（1）的后端两角分别修磨；随后，修磨升降后端修磨头（58）上下运动对轴瓦件（1）后端棱边进行修磨；

在修磨后端角部组件（55）或修磨前端角部组件（54）对对应角部修磨方法是：首先，修磨直线伸缩杆（61）通过修磨U型连接架（62）带动修磨n型驱动导座（63）驱动修磨兼容弧形移动中心座（64）的横担；然后，修磨兼容弧形移动中心座（64）通过修磨牵动托板（69）及修磨仿形贴板（68）的导向，使得修磨仿形牵引杆（67）通过修磨偏心L弯臂（70）避开轴瓦件（1）前行方向，带动修磨仿形磨头（71）沿着修磨仿形弧槽（66）摆动，同时，修磨仿形磨头（71）旋转，从而实现对轴瓦件（1）角部进行修磨圆角；

在S2.3中，首先，修磨后的轴瓦件（1）进入到折弯工位；然后，折弯C型外压座（85）与折弯内仿形顶头（87）对向运动夹持轴瓦件（1），同时，通过折弯横向顶杆将轴瓦件（1）位置进行调整，以使得轴瓦件（1）全部在折弯C型外压座（85）与折弯内仿形顶头（87）之间；其次，折弯C型外压座（85）与折弯内仿形顶头（87）对向运动成形挤压轴瓦件（1）；再次，折弯横向顶杆与折弯内仿形顶头（87）离开，折弯内推杆（88）将轴瓦件（1）从折弯内仿形顶头（87）上横向外顶夹持；之后，折弯升降仿形砂轮（89）升降以对端面修磨；随后，折弯内推杆（88）后退，同时，折弯中心外顶杆（86），将轴瓦件（1）从折弯C型外压座（85）中横向外顶；后来，轴瓦件（1）前行离开折弯工位；

在S2.4中，首先，通过第四计数送入挡板（94）阻挡或打开，使得轴瓦件（1）计数前行到第四配对传送带组（90）上，第四分道横推板（93）推送轴瓦件（1）前行；然后，轴瓦件（1）在第四分道横推板（93）推送下进入到第四分道传送通道A（91）中，并依次与对应侧的第四分道垂直板（98）与第四分道加长变向侧翼（99）接触，使得第四分道后挡臂（97）摆动到第四分道传送通道B（92），第四分道前臂（95）反向摆动与第四变向A处限位挡板（100）吸合，轴瓦件（1）内弧面朝内移动到输出端；其次，下一个轴瓦件（1）在第四分道横推板（93）推送下进入到第四分道传送通道B（92）中，并依次与对应侧的第四分道垂直板（98）与第四分道加长变向侧翼（99）接触，使得第四分道后挡臂（97）摆动到第四分道传送通道A（91），第四分道前臂（95）摆动与第四变向B处限位挡板（101）吸合；再次，第四分道传送通道B（92）中的轴瓦件（1）经过第四出口变向传送带组（103）向外向下滑动，并通过第四出口向外导向板（102）作用及第四输出变向外侧板（108）阻挡轴瓦件（1）从第四分道传送通道B（92）直接进入到第四聚合导轨（109），从而使得轴瓦件（1）进入到上摆工位的第四暂存摆动通道（104）中；之后，在轴瓦件（1）自重作用下并克服第四底部弹簧（106）的弹簧力，第四暂存摆动通道（104）下摆动到下摆工位；随着，在下摆工位，在第四输出变向内侧板（107）与第四输出变向外侧板（108）导向下，轴瓦件（1）进入到第四聚合导轨（109），并被第四输出挡板（110）遮挡以使得轴瓦件（1）定量输出。

5.根据权利要求1所述的大直径轴瓦智能加工工艺，其特征在于：其中，传送组件（2）传送过程如下，步骤A，首先，预制轴瓦件（1）盘卷安装到上料部；然后，上料部将盘卷的轴瓦件（1）呈直线状输出；其次，对轴瓦件（1）表面强化处理，轴瓦件（1）沿着第一底部中心工艺槽（40），第一底部锥度对辊（39）的锥度面与轴瓦件（1）下部棱边接触传送，同时，第一传送输出侧辊（37）与轴瓦件（1）侧部接触传送，并在传送过程中，第一内侧纵向纹路压辊（41）与第一内侧横向纹路压辊（42）分别与对应的第一外侧纵横纹路压辊（43）对轴瓦件（1）两侧面滚压强化后，切单件；

步骤B，首先，当轴瓦件（1）被裁切为单件后，单件的轴瓦件（1）被输出到第二传送侧夹持辊（53）处进行修磨棱边棱角；

步骤C，首先，被修磨的轴瓦件（1）被输出到第三外弧预热导向辊（72）与第三内弧预热导向辊（73）之间的弯曲通道，并通过第三内弧下托台（74）旋转托载，沿着弧线前行，实现对轴瓦件（1）的热滚折弯；然后，预折弯的轴瓦件（1）输出后，在第三L型变向传送带组（78）的传送下，第三内导向侧壁（80）、第三变向侧壁（81）及第三正位侧壁（82）与轴瓦件（1）的端部接触前侧并变向为纵向；其次，在第三L型变向传送带组（78）的传送下到达折弯工位，第三L型挡料臂（84）横向伸出阻挡轴瓦件（1）前行，以待被折弯；

步骤D，首先，被折弯的轴瓦件（1）分道进行配对执行步骤S2.4；

步骤E，在外圆加工上料工位，首先，轴瓦件（1）传送到第五输出端侧开口（123）处；然后，第五输出L推手（124）将轴瓦件（1）横向从第五输出端侧开口（123）推送到加工外圆组件（7）上进行加工外圆；

步骤F，首先，在外圆加工出料工位，加工外圆后的轴瓦件（1）分别下扣到对应的第六输出下导向杆（127），并通过第六输出下导向杆（127）及第六输出上导向杆（128）之间的通道下落到对应的第六出料传送带组始端上方；然后，通过第六上整理斜板（130）整理后下落到第六传送通道（131）输入端；其次，在对应的左右两条第六传送通道（131）输出端汇集；

步骤G，在内孔加工上料工位，首先，外圆加工后的轴瓦件（1）通过各自的第六传送通道（131）到第七承接通道（132）并被第七通道前挡板（133）定位；然后，轴瓦件（1）从第七承接通道（132）输出端侧开口横向被进入到加工内孔组件（8）上；

步骤H，在内孔加工出料工位，首先，加工后的轴瓦件（1）从加工内孔组件（8）通过第八承载托手（142）下落到第八传送带组（141）上；然后，成对轴瓦件（1）输送到第八检测传送带组（143）上，以对轴瓦件（1）进行尺寸精度及粗糙度检查；其次，检查后的轴瓦件（1）被送到第八变向通道（144）变向处，并与第八V型定位挡臂（145）接触进行定位夹紧加工唇口；

步骤J，在唇口出料工位，首先，轴瓦件（1）在第八变向通道（144）前行，背朝传送方向的轴瓦件（1）前行；然后，面朝传送方向的轴瓦件（1）前行时，第八旋转臂（152）带动第八内拨杆（153）与第八外拨杆（154）旋转， 使得该轴瓦件（1）在前行时方向旋转为背朝传送方向后继续前行；

步骤K，在码垛工位，首先，背朝轴瓦件（1）通过第八变向通道（144）存储到第九存储部（155），并通过第九存储整理摆动板（156）进行整理。

6.根据权利要求1所述的大直径轴瓦智能加工工艺，其特征在于：在步骤S3中，执行步骤如下； S3.1，加工配对轴瓦件（1）外圆；

S3.2，加工配对轴瓦件（1）内圆；

S3.3，加工轴瓦件（1）唇口。

7.根据权利要求6所述的大直径轴瓦智能加工工艺，其特征在于：其中，

在S3.1中，首先，在外圆上料工位（117），轴瓦件（1）被贴合到外圆中心主轴（111）上，并通过外圆底部台阶（113）对轴瓦件（1）托底，通过外圆顶部压盖（115）下压与轴瓦件（1）上端面压力接触，并通过外圆定位传感器（122）朝向轴瓦件（1）对合缝隙处进行检测；然后，在外圆镗车工位（118），外圆对正顶尖（120）对顶外圆对正中心孔（116），外圆车削刀具（125）对抱合的轴瓦件（1）周向旋转加工；其次，在外圆磨抛工位（119），外圆磨削刀具（126）对抱合的轴瓦件（1）周向旋转磨削；再次，在外圆排料工位（121），将加工完毕的轴瓦件（1）取下并输出，通过外圆定位传感器（122）实现轴瓦件（1）对合缝隙处朝上或朝下；

在S3.2中，首先，内孔C型推手（134）将对应配对轴瓦件（1）面向推动抱圆，下压内孔顶部夹紧压板（136）以夹持轴瓦件（1），内孔底部托台（135）托载轴瓦件（1）下端面；然后，内孔升降中心刀杆（138）升降以使得对应刀具至抱圆处并进行对内孔进行车削、磨削、滚花及油槽加工；

在S3.3中，首先，第八V型定位挡臂（145）与唇口活动八字挡板（148）抱合轴瓦件（1），唇口下压头（146）下压轴瓦件（1）顶部，唇口铣削刀具（150）对轴瓦件（1）进行铣唇口；唇口油孔加工刀具组件（151），用于在轴瓦件（1）上加工油孔。

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