CN112272451B - 一种线路板的对位方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种线路板的对位方法，该线路板对位方法具体包括如下步骤，首先在将线路板顶层板、线路板中层板和线路板底层板上预制靶标，线路板顶层板固定在固定工装上，顶层板利用钻孔工具在靶标位置钻出第一固定孔，再将线路板中层板固定在固定工装上，中层板利用钻孔工具在靶标位置钻出第二固定孔，线路板底层板再次固定在固定工装上，底层板利用钻孔工具在靶标位置钻出第三固定孔，在中层板上利用钻孔工具钻出盲孔与埋孔；本发明在实现线路板对位时采用固定工装对线路板进行固定，提高了线路板的对位效率，同时有效的减少对线路板的损伤。
Description
技术领域
本发明涉及线路板领域，具体为一种线路板的对位方法。
背景技术
线路板对位的目的是将线路板各层板之间进行对位，目的是将线路板各层板之间对接在一起，方便固定，进而形成完整的线路板板块，线路板对位讲究准确性，且具有一定的操作性。
现有的线路板的对位方法中，在对线路板各层板进行对位时，对各层线路板钻孔缺乏较好的固定措施，容易导致钻孔出现偏移等情况，影响线路板钻孔效率，且线路板在对位时固定措施一般，影响对位效果。
发明内容
本发明的目的在于提供一种线路板的对位方法，以解决现有线路板对位方法中在对线路板各层板进行对位时，对各层线路板钻孔缺乏较好的固定措施，容易导致钻孔出现偏移等情况，影响线路板钻孔效率，且线路板在对位时固定措施一般，影响对位效果的技术问题。
本发明的目的可以通过以下技术方案实现：
一种线路板的对位方法，该线路板对位方法具体包括如下步骤：
步骤一：首先在将线路板顶层板、线路板中层板和线路板底层板上预制靶标，线路板顶层板固定在固定工装上，顶层板利用钻孔工具在靶标位置钻出第一固定孔；
步骤二：再将线路板中层板固定在固定工装上，中层板利用钻孔工具在靶标位置钻出第二固定孔，线路板底层板再次固定在固定工装上，底层板利用钻孔工具在靶标位置钻出第三固定孔；
步骤三：在中层板上利用钻孔工具钻出盲孔与埋孔；
步骤四：线路板顶层板、线路板中层板和线路板底层板在固定工装上依次堆叠，线路板底层板位于最底下，线路板中层板位于中间，线路板顶层板位于顶部，将顶层板、中层板和底层板边缘对齐，利用PIN钉依次穿过第一固定孔、第二固定孔和第三固定孔，将线路板顶层板、线路板中层板和线路板底层板之间固定。
作为本发明的进一步方案，固定工装包括两组平行的固定杆，两组固定杆之间连接有固定板，固定杆的顶部开设有滑槽一，且滑槽一的内部连接有两根平行的伸缩定位杆，固定板的顶部开设有定位槽，两根伸缩定位杆相远离一端均连接有定位环,固定板的两端内侧均卡接有推板，推板的两侧均连接有连接杆，且连接杆的一端贯穿固定杆的一端。
作为本发明的进一步方案，推板的一端卡入到定位槽的内侧，推板卡入到定位槽的一端开设有滑槽二，且滑槽二的内部靠两端均卡接有挡杆，推板的一端靠中间安装有两组呈上下平行设置的橡胶垫片。
作为本发明的进一步方案，定位环包括固定片，固定片的一端连接有若干组套环，且套环的底部外围设置有垫板。
作为本发明的进一步方案，若干组套环的直径大小依次递减，每组套环的外侧均设置有若干组卡轨，且每组套环的外侧均开设有若干组与卡轨相适配的卡槽。
作为本发明的进一步方案，推板呈T型设置，推板的横向端卡入到定位槽的内侧当中，固定杆的端部与连接杆的端部衔接处设置有平移槽，且连接杆的一端伸出固定杆的侧边，连接杆伸出部分套接有固定螺帽。
作为本发明的进一步方案，伸缩定位杆与挡杆均通过阻尼转轴分别与滑槽一和滑槽二相连接，且伸缩定位杆的长短小于固定板宽度的一半。
作为本发明的进一步方案，固定工装对线路板顶层板、线路板中层板和线路板底层板的固定步骤具体如下：
S：首先线路板顶层板放置在固定板顶部的定位槽内，根据顶层板的实际尺寸，先调整好滑槽二两侧的挡杆之间的间距，再将每组推板一端的两组挡杆利用阻尼转轴从滑槽二的内部向外翻转90°翻出，将卡接在固定板两端的推板向顶层板的两端推动，直到两组推板端部的橡胶垫片将顶层板夹持在其之间的缝隙内，同时四组挡杆分别与顶层板的两侧接触并夹持；
S：将伸缩定位杆一端连接的阻尼转轴在滑槽一内移动，之后将伸缩定位杆向顶层板方向翻转90°，拉动伸缩定位杆使其伸缩，直到定位环与靶标位置上下重合；
S：确定好在顶层板靶标位置打孔直径，将各个套环利用卡轨与卡槽相套接，控制套环的数量，来控制最内层套环的直径，打孔工具从最内层的套环伸入到靶标位置进行打孔，完成第一固定孔的制作；
S：线路板中层板和线路板底层板采用S-S的步骤依次完成第二固定孔、第二固定孔的制作。
本发明的有益效果：
1、本发明在线路板对位中线路板顶层板、线路板中层板和线路板底层板钻孔时，采用固定工装进行固定，依次将线路板顶层板、线路板中层板和线路板底层板钻孔放入到定位槽内进行钻孔，根据各层板的实际尺寸，可调整好滑槽二两侧的挡杆之间的间距，再将每组推板一端的两组挡杆利用阻尼转轴从滑槽二的内部向外翻转90°翻出，将卡接在固定板两端的推板向顶层板的两端推动，直到两组推板端部的橡胶垫片将顶层板夹持在其之间的缝隙内，同时四组挡杆分别与顶层板的两侧接触并夹持，进而可以在各层板钻孔时保持较好的稳定性，在钻孔时不容易晃动，保证了钻孔时各层板的稳定，同时方便了各层板后续的对位操作的进行，提高对位效率；
2、通过设置定位环，将伸缩定位杆一端连接的阻尼转轴在滑槽一内移动，之后将伸缩定位杆向顶层板方向翻转90°，拉动伸缩定位杆使其伸缩，直到定位环与靶标位置上下重合，各个套环之间通过卡轨与卡槽相卡接的方式连接，进而可以通过增减套环的多少，来控制最内层套环的内径，进而可以在开孔时实现精确的对靶标位置的定位，同时设置垫板与各层板之间接触，起到较好的防护作用，使得各层板之间在开孔时准确度更高，一次钻孔即可成功，有效减少因开孔不准确造成的线路板材料的浪费，提高了线路板对位的成功率。
附图说明
为了便于本领域技术人员理解，下面结合附图对本发明作进一步的说明。
图1为本发明中固定工装的整体结构示意图；
图2为本发明中固定工装的推板的端部视图；
图3为本发明中搅拌装置的定位环的俯视图。
图中：1、固定杆；2、固定板；3、滑槽一；4、伸缩定位杆；5、定位槽；6、定位环；7、推板；8、连接杆；9、滑槽二；10、挡杆；11、橡胶垫片；12、固定片；13、套环；14、卡轨；15、垫板。
具体实施方式
下面将结合实施例对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
参见图1-3，一种线路板的对位方法，该线路板对位方法具体包括如下步骤：
步骤一：首先在将线路板顶层板、线路板中层板和线路板底层板上预制靶标，线路板顶层板固定在固定工装上，顶层板利用钻孔工具在靶标位置钻出第一固定孔；
步骤二：再将线路板中层板固定在固定工装上，中层板利用钻孔工具在靶标位置钻出第二固定孔，线路板底层板再次固定在固定工装上，底层板利用钻孔工具在靶标位置钻出第三固定孔；
步骤三：在中层板上利用钻孔工具钻出盲孔与埋孔；
步骤四：线路板顶层板、线路板中层板和线路板底层板在固定工装上依次堆叠，线路板底层板位于最底下，线路板中层板位于中间，线路板顶层板位于顶部，将顶层板、中层板和底层板边缘对齐，利用PIN钉依次穿过第一固定孔、第二固定孔和第三固定孔，将线路板顶层板、线路板中层板和线路板底层板之间固定。
固定工装包括两组平行的固定杆1，两组固定杆1之间连接有固定板2，固定杆1的顶部开设有滑槽一3，且滑槽一3的内部连接有两根平行的伸缩定位杆4，固定板2的顶部开设有定位槽5，两根伸缩定位杆4相远离一端均连接有定位环6,固定板2的两端内侧均卡接有推板7，推板7的两侧均连接有连接杆8，且连接杆8的一端贯穿固定杆1的一端。
推板7的一端卡入到定位槽5的内侧，推板7卡入到定位槽5的一端开设有滑槽二9，且滑槽二9的内部靠两端均卡接有挡杆10，推板7的一端靠中间安装有两组呈上下平行设置的橡胶垫片11。
定位环6包括固定片12，固定片12的一端连接有若干组套环13，且套环13的底部外围设置有垫板15。
若干组套环13的直径大小依次递减，每组套环13的外侧均设置有若干组卡轨14，且每组套环13的外侧均开设有若干组与卡轨14相适配的卡槽，套环13通过卡轨14与卡槽卡接进而可以适当增减数量，进而控制套环13的内径大小。
推板7呈T型设置，推板7的横向端卡入到定位槽5的内侧当中，固定杆1的端部与连接杆8的端部衔接处设置有平移槽，且连接杆8的一端伸出固定杆1的侧边，设置平移槽时，随着推板7的推动，连接杆8随之移动，连接杆8伸出部分套接有固定螺帽，设置固定螺帽便于对连接杆8的位置固定。
伸缩定位杆4与挡杆10均通过阻尼转轴分别与滑槽一3和滑槽二9相连接，且伸缩定位杆4的长短小于固定板2宽度的一半。
固定工装对线路板顶层板、线路板中层板和线路板底层板的固定步骤具体如下：
S1：首先线路板顶层板放置在固定板2顶部的定位槽5内，根据顶层板的实际尺寸，先调整好滑槽二9两侧的挡杆10之间的间距，再将每组推板7一端的两组挡杆10利用阻尼转轴从滑槽二9的内部向外翻转90°翻出，将卡接在固定板2两端的推板7向顶层板的两端推动，直到两组推板7端部的橡胶垫片11将顶层板夹持在其之间的缝隙内，同时四组挡杆10分别与顶层板的两侧接触并夹持；
S2：将伸缩定位杆4一端连接的阻尼转轴在滑槽一3内移动，之后将伸缩定位杆4向顶层板方向翻转90°，拉动伸缩定位杆4使其伸缩，直到定位环6与靶标位置上下重合；
S3：确定好在顶层板靶标位置打孔直径，将各个套环13利用卡轨14与卡槽相套接，控制套环13的数量，来控制最内层套环13的直径，打孔工具从最内层的套环13伸入到靶标位置进行打孔，完成第一固定孔的制作；
S4：线路板中层板和线路板底层板采用S1-S3的步骤依次完成第二固定孔、第二固定孔的制作。
在线路板顶层板、线路板中层板和线路板底层板钻孔完毕之后，再将线路板顶层板、线路板中层板和线路板底层板依次放入到定位槽5内，线路板底层板位于最底下，线路板中层板位于中间，线路板顶层板位于顶部，将顶层板、中层板和底层板边缘对齐，利用PIN钉依次穿过第一固定孔、第二固定孔和第三固定孔，将线路板顶层板、线路板中层板和线路板底层板，完成对位操作。
本发明在线路板顶层板、线路板中层板和线路板底层板钻孔时，采用固定工装进行固定，依次将线路板顶层板、线路板中层板和线路板底层板钻孔放入到定位槽5内进行钻孔，根据各层板的实际尺寸，可调整好滑槽二9两侧的挡杆10之间的间距，再将每组推板7一端的两组挡杆10利用阻尼转轴从滑槽二9的内部向外翻转90°翻出，将卡接在固定板2两端的推板7向顶层板的两端推动，直到两组推板7端部的橡胶垫片11将顶层板夹持在其之间的缝隙内，同时四组挡杆10分别与顶层板的两侧接触并夹持，进而可以在各层板钻孔时保持较好的稳定性，在钻孔时不容易晃动，保证了钻孔时各层板的稳定，同时方便了各层板后续的对位操作的进行，提高对位效率；通过设置定位环6，将伸缩定位杆4一端连接的阻尼转轴在滑槽一3内移动，之后将伸缩定位杆4向顶层板方向翻转90°，拉动伸缩定位杆4使其伸缩，直到定位环6与靶标位置上下重合，各个套环13之间通过卡轨14与卡槽相卡接的方式连接，进而可以通过增减套环13的多少，来控制最内层套环的内径，进而可以在开孔时实现精确的对靶标位置的定位，同时设置垫板15与各层板之间接触，起到较好的防护作用，使得各层板之间在开孔时准确度更高，一次钻孔即可成功，有效减少因开孔不准确造成的线路板材料的浪费，提高了线路板对位的成功率。
以上公开的本发明优选实施例只是用于帮助阐述本发明。优选实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该发明仅为所述的具体实施方式。显然，根据本说明书的内容，可作很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本发明的原理和实际应用，从而使所属技术领域技术人员能很好地理解和利用本发明。本发明仅受权利要求书及其全部范围和等效物的限制。
Claims (1)
1.一种线路板的对位方法，其特征在于，该线路板对位方法具体包括如下步骤：
步骤一：首先在将线路板顶层板、线路板中层板和线路板底层板上预制靶标，线路板顶层板固定在固定工装上，顶层板利用钻孔工具在靶标位置钻出第一固定孔；
步骤二：再将线路板中层板固定在固定工装上，中层板利用钻孔工具在靶标位置钻出第二固定孔，线路板底层板再次固定在固定工装上，底层板利用钻孔工具在靶标位置钻出第三固定孔；
步骤三：在中层板上利用钻孔工具钻出盲孔与埋孔；
步骤四：线路板顶层板、线路板中层板和线路板底层板在固定工装上依次堆叠，线路板底层板位于最底下，线路板中层板位于中间，线路板顶层板位于顶部，将顶层板、中层板和底层板边缘对齐，利用PIN钉依次穿过第一固定孔、第二固定孔和第三固定孔，将线路板顶层板、线路板中层板和线路板底层板之间固定；
固定工装包括两组平行的固定杆(1)，两组固定杆(1)之间连接有固定板(2)，固定杆(1)的顶部开设有滑槽一(3)，且滑槽一(3)的内部连接有两根平行的伸缩定位杆(4)，固定板(2)的顶部开设有定位槽(5)，两根伸缩定位杆(4)相远离一端均连接有定位环(6),固定板(2)的两端内侧均卡接有推板(7)，推板(7)的两侧均连接有连接杆(8)，且连接杆(8)的一端贯穿固定杆(1)的一端；
推板(7)的一端卡入到定位槽(5)的内侧，推板(7)卡入到定位槽(5)的一端开设有滑槽二(9)，且滑槽二(9)的内部靠两端均卡接有挡杆(10)，推板(7)的一端靠中间安装有两组呈上下平行设置的橡胶垫片(11)；
定位环(6)包括固定片(12)，固定片(12)的一端连接有若干组套环(13)，且套环(13)的底部外围设置有垫板(15)；
若干组套环(13)的直径大小依次递减，每组套环(13)的外侧均设置有若干组卡轨(14)，且每组套环(13)的外侧均开设有若干组与卡轨(14)相适配的卡槽；
推板(7)呈T型设置，推板(7)的横向端卡入到定位槽(5)的内侧当中，固定杆(1)的端部与连接杆(8)的端部衔接处设置有平移槽，且连接杆(8)的一端伸出固定杆(1)的侧边，连接杆(8)伸出部分套接有固定螺帽；
伸缩定位杆(4)与挡杆(10)均通过阻尼转轴分别与滑槽一(3)和滑槽二(9)相连接，且伸缩定位杆(4)的长短小于固定板(2)宽度的一半；
固定工装对线路板顶层板、线路板中层板和线路板底层板的固定步骤具体如下：
S1：首先线路板顶层板放置在固定板(2)顶部的定位槽(5)内，根据顶层板的实际尺寸，先调整好滑槽二(9)两侧的挡杆(10)之间的间距，再将每组推板(7)一端的两组挡杆(10)利用阻尼转轴从滑槽二(9)的内部向外翻转90°翻出，将卡接在固定板(2)两端的推板(7)向顶层板的两端推动，直到两组推板(7)端部的橡胶垫片(11)将顶层板夹持在其之间的缝隙内，同时四组挡杆(10)分别与顶层板的两侧接触并夹持；
S2：将伸缩定位杆(4)一端连接的阻尼转轴在滑槽一(3)内移动，之后将伸缩定位杆(4)向顶层板方向翻转90°，拉动伸缩定位杆(4)使其伸缩，直到定位环(6)与靶标位置上下重合；
S3：确定好在顶层板靶标位置打孔直径，将各个套环(13)利用卡轨(14)与卡槽相套接，控制套环(13)的数量，来控制最内层套环(13)的直径，打孔工具从最内层的套环(13)伸入到靶标位置进行打孔，完成第一固定孔的制作；
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