CN112239256B - 一种大流量循环造粒流化床高速固液分离设备 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种大流量循环造粒流化床高速固液分离设备，其中，内筒开放的顶端设置有内筒泥颗粒导流装置，能够使造粒流化区中流出的泥颗粒流向回流区；中筒的顶端设置外筒泥颗粒导流装置，使造粒流化区中流出的泥颗粒流向污泥沉降区。本发明的循环造粒流化床设备适用于直径4‑20m之间，由于直径比以往的流化床设备增加较多，在内筒和中筒顶部增加了泥颗粒导流装置，防止泥颗粒沉积在循环造粒区，内筒和中筒之间间设计了颗粒循环流化结构，利用在流化床内筒里面已形成的泥颗粒在内筒和中筒之间进行循环利用，使内筒内不断有悬浮物补充，保证了内筒内泥颗粒的生长和更新，解决了悬浮物供应不足，分离区颗粒无法生长的问题。

Description

一种大流量循环造粒流化床高速固液分离设备

技术领域

本发明属于水处理领域，涉及造粒流化床，具体涉及一种大流量循环造粒流化床高速固液分离设备。

背景技术

近年来, 在给水处理领域，随着国家对环境以及资源高效利用方面的问题日益重视，水质净化和废水回收利用越来越受到重视。因此，研究水质处理新药剂、新工艺, 是给水处理除浊研究领域的发展方向。

开发和研究高效的污水控浊装置是必然的发展趋势。对单一的高浊水、低温低浊水以及高藻水，国内外也研发了多种处理技术，并应用于实际工程。如增效澄清技术、结团絮凝技术应用于低温低浊水；改良型涡流式沉淀技术、二级混凝沉淀技术应用于高浊水，气浮法技术、ACTIFLO工艺具有较强的除藻能力。上述几种水质条件在地表水源水中随季节会交替出现，目前，解决上述问题的主要方式是增设预处理、强化处理单元，但这样会造成净化工艺复杂、占地面积较大、操作运行管理不便等一系列的问题。解决上述问题的主要方式是增设预处理、强化处理单元，但这样会造成净化工艺复杂、占地面积较大、操作运行管理不便等一系列的问题。

现有技术中公开了一种高低浊度水水质净化装置，同样具备反应区、分离区和污泥浓缩区，具有高浊水和低温低浊水的处理能力，但该装置不具有循环造粒的功能，且处理流量较小，无法满足大流量的处理需求。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于，提供一种大流量循环造粒流化床高速固液分离设备，该装置具有对各种水质的处理能力，解决现有的造粒流化床处理水量小的技术问题。

为了解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案予以实现：

一种大流量循环造粒流化床高速固液分离设备，包括流化床主体装置，所述的循环造粒流化床主体装置包括基架，基架上固定安装有罐体，所述的罐体从底部到顶部依次为污泥浓缩区、循环造粒区、分离区和集水区；

所述的循环造粒区内安装有中筒和内筒，罐体、中筒和内筒从外向内依次同轴设置，内筒内为造粒流化区，内筒和中筒之间为回流区，中筒和罐体之间为污泥沉降区；

所述的中筒和内筒的顶端开放且中筒的顶端高于内筒的顶端，形成回流入水口；

所述的内筒的底端开放，中筒的底端靠近内筒的底端的位置向内收缩，使得内筒的底端和中筒的收缩内壁之间形成回流出水狭缝，用于形成局部负压，提供回流动力；

所述的中筒的收缩内壁的底端设置有顶端开放、底端封闭的混合区，回流出水狭缝与混合区的顶端连通；

所述的内筒中安装有搅拌装置，搅拌装置的搅拌轴的顶端伸出内筒的顶端，穿过所述的分离区和集水区，伸出所述的罐体顶端，搅拌轴通过安装在罐体顶端的搅拌驱动电机带动旋转；

所述的内筒开放的顶端设置有内筒泥颗粒导流装置，能够使造粒流化区中流出的泥颗粒流向回流区；

所述的中筒的顶端设置外筒泥颗粒导流装置，使造粒流化区中流出的泥颗粒流向污泥沉降区；

所述的罐体的内顶壁上固结有第一搅拌轴套筒的顶端，搅拌轴穿过第一搅拌轴套筒且能够在第一搅拌轴套筒内转动；

所述的内筒泥颗粒导流装置包括固定在第一搅拌轴套筒底部的侧壁上的多个沿着径向均匀布设的第一管体的一端，每个第一管体的另一端固定在内筒上，每个第一管体的另一端开放，第一管体内设置有第一斜板，第一管体的底部开设有多个第一穿孔。

所述的外筒泥颗粒导流装置包括固定在第一搅拌轴套筒底部的侧壁上的多个沿着径向均匀布设的第二管体的一端，每个第二管体的另一端固定在中筒上，每个第二管体的另一端开放，第二管体内设置有第二斜板，第二管体的底部开设有多个第二穿孔。

本发明还具有如下区别技术特征：

所述的第一管体和第二管体的内径从第一搅拌轴套筒沿着径向向外逐渐增大。

所述的内筒内的造粒流化区内的搅拌轴上安装有搅拌叶片；所述的污泥浓缩区内安装有设置在罐体底部内侧的刮泥板；所述的搅拌轴的底端转动式安装在污泥浓缩区底部的罐体上，搅拌轴的底部与刮泥板固定相连，单个搅拌驱动电机通过搅拌轴同时带动搅拌叶片和刮泥板一起转动。

所述的罐体和中筒之间以及中筒和内筒之间均通过肋板相连。

所述的混合区内设置有布水装置，布水装置与进水管相连通，进水管穿过罐体侧壁伸出至罐体外部。

所述的布水装置包括与进水管一体设置的布水主管，布水主管上连通有多个布水支管，布水主管和布水支管的底部均开设有多个布水孔；布水主管的中心设置有第二搅拌轴套筒，搅拌轴穿过第二搅拌轴套筒且能够在第二搅拌轴套筒内转动。

所述的污泥浓缩区内设置有支撑架，支撑架的顶端支撑在混合区的底部，支撑架的底端固定在罐体内壁上。

所述的集水区内设置有集水装置，集水装置与出水管相连通，出水管穿过罐体侧壁伸出至罐体外部。

所述的集水装置包括多条相连通的集水管，集水管与出水管相连通，集水管的中部均开设有多个集水孔。

所述的布水孔和集水孔均斜45°开设。

本发明与现有技术相比，具有如下技术效果：

（Ⅰ）本发明的流化床设备由于直径比以往的流化床设备大许多，在内筒和中筒顶部增加了泥颗粒导流装置，防止泥颗粒沉积在循环造粒区，内筒和中筒之间设计了颗粒循环流化结构，利用在流化床内筒里面已形成的泥颗粒在内筒和中筒之间进行循环利用，使内筒内不断有悬浮物补充，保证了内筒内泥颗粒的生长和更新，解决了悬浮物供应不足，分离区颗粒无法生长的问题。

（Ⅱ）本发明的流化床设备由于直径比以往的流化床设备大许多，在进水管设置了穿孔布水装置，使设备进水均匀，布水装置的孔开在斜下方，防止上方的泥进入管道。在出水管设置了穿孔集水装置，通过设备本身的压力汇集各方向的水，使得出水方便、迅速。

（Ⅲ）本发明的搅拌装置由以往的双电机搅拌改为单电机搅拌，去掉了底部刮泥电机，刮泥板和搅拌装置使用同一个顶部电机，降低了设备整体高度，减少了设备安装高度。同时避免了底部电机漏水问题，减少了设备安装与后期维护工作量，运行更加简单便捷，造价降低。

（Ⅳ）本发明对各种水质都有很好的处理效果。在处理有机颗粒含量较高的水质，悬浮物密度较低时，本装置运行以加砂循环造粒为主，通过投加微砂为分离区颗粒提供高密度核，生成高密度颗粒；并通过颗粒循环狭缝和泥水分离器的边壁强化搅拌分离作用，使微砂循环利用；在处理溶解性有机物含量较高水质时，本装置运行以粉碳循环造粒为主，通过投加密度相对较高的粉末碳提高悬浮层颗粒密度；并通过颗粒循环狭缝和泥水分离器的边壁强化搅拌分离作用，使粉碳循环利用。

（Ⅴ）本发明的分离区可以不安装分离装置，也可以安装分离装置。在安装分离装置时，可以使用垂向涡流强化分离装置，也可以使用悬浮层过滤固液分离装置，根据水质的不同和出水浊度的要求可以选择不同的装置，也可以选择不安装分离装置。垂向涡流强化分离装置能够产生垂向涡流，对进入装置的小颗粒有二次促进生长的作用，提高了大颗粒的产出率，提高分离效率。悬浮层过滤固液分离装置能够有效截留流化床底部无法去除的微小颗粒，使出水浊度和悬浮物明显降低，处理效果更加显著。

附图说明

图1是本发明的大流量循环造粒流化床高速固液分离设备的结构示意图。

图2是中筒泥颗粒导流装置的结构示意图。

图3是外筒泥颗粒导流装置的结构示意图。

图4是穿孔布水装置的结构示意图。

图5是穿孔集水装置的结构示意图。

图6是悬浮层过滤固液分离装置的结构示意图。

图中各个标号的含义为：1-基架，2-罐体，3-污泥浓缩区，4-循环造粒区，5-分离区，6-集水区，7-中筒，8-内筒，9-造粒流化区，10-回流区，11-污泥沉降区，12-回流入水口，13-收缩内壁，14-回流出水狭缝，15-混合区，16-进水管，17-出水管，18-搅拌装置，19-搅拌轴，20-搅拌驱动电机，21-刮泥板，22-悬浮层过滤固液分离装置，23-搅拌叶片，24-布水装置，25-集水装置，26-支撑架，27-排泥管，28-内筒泥颗粒导流装置，29-外筒泥颗粒导流装置，30-第一搅拌轴套筒，31-第二搅拌轴套筒，32-罐顶人孔，33-罐壁人孔，34-肋板；

2201-静止悬浮层，2202-搅动悬浮层，2203-隔离筛网，2204-轻质悬浮珠，2205-搅拌轴连接套筒，2206-十字交叉支撑架，2207-滤层搅拌叶片；

2401-布水主管，2402-布水支管，2403-布水孔；

2501-集水管，2502-集水孔；

2801-第一管体，2802-第一斜板，2803-第一穿孔；

2901-第二管体，2902-第二斜板，2903-第二穿孔。

以下结合实施例对本发明的具体内容作进一步详细解释说明。

具体实施方式

需要说明的是，本发明中的所有部件及装置，如无特殊说明，全部均采用现有技术中已知的部件。

以下给出本发明的具体实施例，需要说明的是本发明并不局限于以下具体实施例，凡在本申请技术方案基础上做的等同变换均落入本发明的保护范围。

实施例1：

本实施例给出一种大流量循环造粒流化床高速固液分离设备，包括流化床主体装置，如图1至图5所示，流化床主体装置包括基架1，基架1上固定安装有罐体2，罐体2从底部到顶部依次为污泥浓缩区3、循环造粒区4、分离区5和集水区6；

循环造粒区4内安装有中筒7和内筒8，罐体2、中筒7和内筒8从外向内依次同轴设置，内筒8内为造粒流化区9，内筒8和中筒7之间为回流区10，中筒7和罐体2之间为污泥沉降区11；

中筒7和内筒8的顶端开放且中筒7的顶端高于内筒8的顶端，形成回流入水口12；

内筒8的底端开放，中筒7的底端靠近内筒8的底端的位置向内收缩，使得内筒8的底端和中筒7的收缩内壁13之间形成回流出水狭缝14，用于形成局部负压，提供回流动力；

中筒7的收缩内壁13的底端设置有顶端开放、底端封闭的混合区15，回流出水狭缝14与混合区15的顶端连通；

内筒8中安装有搅拌装置18，搅拌装置18的搅拌轴19的顶端伸出内筒8的顶端，穿过分离区5和集水区6，伸出罐体2顶端，搅拌轴19通过安装在罐体2顶端的搅拌驱动电机20带动旋转；

内筒8开放的顶端设置有内筒泥颗粒导流装置28，能够使造粒流化区9中流出的泥颗粒流向回流区10；

中筒7的顶端设置外筒泥颗粒导流装置29，使造粒流化区9中流出的泥颗粒流向污泥沉降区11；

罐体2的内顶壁上固结有第一搅拌轴套筒30的顶端，搅拌轴19穿过第一搅拌轴套筒30且能够在第一搅拌轴套筒30内转动；

内筒泥颗粒导流装置28包括固定在第一搅拌轴套筒30底部的侧壁上的多个沿着径向均匀布设的第一管体2801的一端，每个第一管体2801的另一端固定在内筒8上，每个第一管体2801的另一端开放，第一管体2801内设置有第一斜板2802，第一管体2801的底部开设有多个第一穿孔2803。

外筒泥颗粒导流装置29包括固定在第一搅拌轴套筒30底部的侧壁上的多个沿着径向均匀布设的第二管体2901的一端，每个第二管体2901的另一端固定在中筒7上，每个第二管体2901的另一端开放，第二管体2901内设置有第二斜板2902，第二管体2901的底部开设有多个第二穿孔2903。

作为本实施例的一种优选方案，罐体2的高度一般在6米到8米。由于要承载的流量增大，罐体2的直径在4米到20米之间。

本实施例中，分离区5不安装分离装置，由于罐体2直径很大，污泥随着第二斜板2902流向污泥沉降区11，自然脱落。

作为本实施例的一种优选方案，第一管体2801和第二管体2901的内径从第一搅拌轴套筒30沿着径向向外逐渐增大。使得泥水能够更好地沿着管体从内至外流动。

第一穿孔2803和第二穿孔2903能够保证泥水能上流，

第一斜板2802和第二斜板2902能够斜板截留泥颗粒使之流向回流区10和污泥沉降区11。

作为本实施例的一种优选方案，内筒8内的造粒流化区9内的搅拌轴19上安装有搅拌叶片23；污泥浓缩区3内安装有设置在罐体2底部内侧的刮泥板21；搅拌轴19的底端转动式安装在污泥浓缩区3底部的罐体2上，搅拌轴19的底部与刮泥板21固定相连，单个搅拌驱动电机20通过搅拌轴19同时带动搅拌叶片23和刮泥板21一起转动。

作为本实施例的一种优选方案，罐体2和中筒7之间以及中筒7和内筒8之间均通过肋板34相连。由于要承载的流量增大，罐体2、中筒7和内筒8的直径均增大，肋板34能够更加稳固地将三者固定在一起。

作为本实施例的一种优选方案，混合区15内设置有布水装置24，布水装置24与进水管16相连通，进水管16穿过罐体2侧壁伸出至罐体2外部。

具体的，布水装置24包括与进水管16一体设置的布水主管2401，布水主管2401上连通有多个布水支管2402，布水主管2401和布水支管2402的底部均开设有多个布水孔2403；布水主管2401的中心设置有第二搅拌轴套筒31，搅拌轴19穿过第二搅拌轴套筒31且能够在第二搅拌轴套筒31内转动。

优选的，污泥浓缩区3内设置有支撑架26，支撑架26的顶端支撑在混合区15的底部，支撑架26的底端固定在罐体2内壁上。

作为本实施例的一种优选方案，集水区6内设置有集水装置25，集水装置25与出水管17相连通，出水管17穿过罐体2侧壁伸出至罐体2外部。

具体的，集水装置25包括多条相连通的集水管2501，集水管2501与出水管17相连通，集水管2501的中部均开设有多个集水孔2502。

作为本实施例的一种优选方案，布水孔2403和集水孔2502均斜45°开设。使得布水和集水更加均匀和畅通。

作为本实施例的一种优选方案，混合区15的内径小于内筒8的内径，罐体2的底部设置为锥形斗底。

作为本实施例的一种优选方案，罐体2底部上设置有连通罐体2内污泥浓缩区3的排泥管27。本实施例中，内筒8、中筒7内的污泥颗粒在达到动态平衡后，部分污泥颗粒翻落至污泥沉降区11，污泥沉降区11中的污泥累积到一定高度时，由排泥管27排出。

作为本实施例的一种优选方案，罐体2由于直径太大，需设置人孔，罐体2外有两个人孔，罐顶人孔32和罐壁人孔33。

本实施例中，搅拌叶片23相互隔一定间距安装，最上面的搅拌叶片23不超出内筒8的顶端，最下面的搅拌叶片23刚好布置在颗粒循环狭缝14位置，起到增强边壁作用，泥水分离的效果。作为本实施例的一种优选方案，搅拌叶片23可设置为斜浆式搅拌、旋浆式搅拌等机械搅拌方式。

本实施例中，中筒7的顶端距离内筒8的顶端具有一定的可调节高度，中筒7距离分离区5底端具有一定可调节高度。

本发明的设备在使用时，原水中可根据需要加入微砂和/或粉碳等药剂，原水通过进水管16进至罐体2，并在循环造粒区4的造粒流化区9中，在搅拌叶片23的搅拌下不断上升，颗粒逐渐变大，内筒8中造粒流化区9内的污泥颗粒在进水水流动力和自身重力的作用下达到动态平衡，形成的部分污泥颗粒随水流上升至内筒8筒顶，并在到达中筒7筒顶之前，污泥颗粒通过内筒泥颗粒导流装置28翻下去，进入内筒8和中筒7之间的夹层回流区10中回流循环造粒。

泥水循环回流至回流出水狭缝14时，局部形成负压，通过边壁强化搅拌作用，微砂和/或粉碳与污泥核体分离，微砂和/或粉碳得以循环利用。微砂及污泥颗粒则再次回流至内筒8内的造粒流化区9中，如此循环直至悬浮层高度达到中筒7顶端时大颗粒翻通过中筒泥颗粒导流装置29翻落下去，落下去，从污泥沉降区11中进入污泥浓缩区3直至沉降至罐体2底端。

经过内筒泥颗粒导流装置28和中筒泥颗粒导流装置29的导流后，进入分离区5中的水基本合格，若有微量微小颗粒继续随着水流上升至分离区5。在分离区5靠自重分离沉降，使得水质变为清水，清水在集水区6经过出水管17排出。

在整个过程中，单个搅拌驱动电机20通过搅拌轴19同时带动滤层搅拌叶片2207、搅拌叶片23和刮泥板21一起转动。

实施例2：

本实施例给出一种大流量循环造粒流化床高速固液分离设备，该设备与实施例1中的大流量循环造粒流化床高速固液分离设备基本相同，区别在于，本实施例中，分离区5也可以安装分离装置，可根据水质的不同，选择不同的分离装置。如垂向涡流强化分离装置或悬浮层过滤分离装置。

垂向涡流强化分离装置采用现有技术中已知的垂向涡流强化分离装置。

如图6所示，悬浮层过滤固液分离装置22分为上下两部分，上部为静止悬浮层2201，下部为搅动悬浮层2202，静止悬浮层2201上方设置有隔离筛网2203，隔离筛网2203的边缘固定安装在分离区5的罐体2内壁上；

静止悬浮层2201和搅动悬浮层2202内填充漂浮着的轻质悬浮珠2204，搅动悬浮层2202内设置有固定套装在搅拌轴19上的搅拌轴连接套筒2205，搅拌轴连接套筒2205的底端固定安装有十字交叉支撑架2206，十字交叉支撑架2206上沿着轴向均匀固定布设有多个位于搅动悬浮层2202内的滤层搅拌叶片2207。

经过内筒泥颗粒导流装置28和中筒泥颗粒导流装置29的导流后，若有少量微小颗粒继续随着水流上升至分离区5。进入分离区5的悬浮层过滤固液分离装置22中，随水依次经过搅动悬浮层2204和静止悬浮层2203，经过搅动悬浮层2204中的滤层搅拌叶片的搅拌，小颗粒会被密集的搅动悬浮层2204里的轻质悬浮珠2204截留。而若还有未被截留的颗粒，则上升通过静止悬浮层2203时候也会被静止悬浮层2203里的轻质悬浮珠2204截留，静止悬浮层2203保证一定安全高度。通过对小颗粒的截留，静止悬浮层2203中的轻质悬浮珠2204的密度增大会掉落至搅动悬浮层2204，由于搅拌作用，掉落的轻质悬浮珠2204表面的泥会脱落至底部，由于重力作用自动掉落至污泥浓缩区3。

单个搅拌驱动电机20通过搅拌轴19同时带动滤层搅拌叶片2207、搅拌叶片23和刮泥板21一起转动。

本实施例的悬浮层过滤固液分离装置能够有效截留流化床底部无法去除的微小颗粒，使出水浊度和悬浮物明显降低，处理效果更加显著。本发明很好地利用了由底部造粒区上升到分离区地颗粒的高密度性能。原水中的细小颗粒经过在造粒区的结团絮凝过程，逐渐形成了具有较大有效密度的球形体。较大的球体颗粒经过内筒后直接翻入污泥浓缩区，底部无法去除的微小颗粒则进入悬浮层过滤分离区，经过搅动悬浮层，微小颗粒会被密集的悬浮层截留。而若还有未被截留的颗粒，则上升通过静止悬浮层时候也会被截留，静止悬浮层保证一定安全高度。通过对小颗粒的截留，静止悬浮层密度增大会掉落至搅拌部分，由于搅拌作用，掉落的颗粒表面泥会脱落至底部，而悬浮材料由于密度变小，会继续上升至顶部悬浮层，保证悬浮层可以一直有一定的悬浮高度。通过不断过滤-密度增大-泥表面脱落-密度减小的过程，悬浮层不断的可以实现小颗粒的截留。

Claims (8)

1.一种大流量循环造粒流化床高速固液分离设备，包括循环造粒流化床主体装置，所述的循环造粒流化床主体装置包括基架（1），基架（1）上固定安装有罐体（2），所述的罐体（2）从底部到顶部依次为污泥浓缩区（3）、循环造粒区（4）、分离区（5）和集水区（6）；

所述的循环造粒区（4）内安装有中筒（7）和内筒（8），罐体（2）、中筒（7）和内筒（8）从外向内依次同轴设置，内筒（8）内为造粒流化区（9），内筒（8）和中筒（7）之间为回流区（10），中筒（7）和罐体（2）之间为污泥沉降区（11）；

所述的中筒（7）和内筒（8）的顶端开放且中筒（7）的顶端高于内筒（8）的顶端，形成回流入水口（12）；

所述的内筒（8）的底端开放，中筒（7）的底端靠近内筒（8）的底端的位置向内收缩，使得内筒（8）的底端和中筒（7）的收缩内壁（13）之间形成回流出水狭缝（14），用于形成局部负压，提供回流动力；

所述的中筒（7）的收缩内壁（13）的底端设置有顶端开放、底端封闭的混合区（15），回流出水狭缝（14）与混合区（15）的顶端连通；

所述的内筒（8）中安装有搅拌装置（18），搅拌装置（18）的搅拌轴（19）的顶端伸出内筒（8）的顶端，穿过所述的分离区（5）和集水区（6），伸出所述的罐体（2）顶端，搅拌轴（19）通过安装在罐体（2）顶端的搅拌驱动电机（20）带动旋转；

其特征在于：

所述的内筒（8）开放的顶端设置有内筒泥颗粒导流装置（28），能够使造粒流化区（9）中流出的泥颗粒流向回流区（10）；

所述的中筒（7）的顶端设置外筒泥颗粒导流装置（29），使造粒流化区（9）中流出的泥颗粒流向污泥沉降区（11）；

所述的罐体（2）的内顶壁上固结有第一搅拌轴套筒（30），搅拌轴（19）穿过第一搅拌轴套筒（30）且能够在第一搅拌轴套筒（30）内转动；

所述的内筒泥颗粒导流装置（28）包括固定在第一搅拌轴套筒（30）底部的侧壁上的多个沿着径向均匀布设的第一管体（2801）的一端，每个第一管体（2801）的另一端固定在内筒（8）上，每个第一管体（2801）的另一端开放，第一管体（2801）内设置有第一斜板（2802），第一管体（2801）的底部开设有多个第一穿孔（2803）；

所述的外筒泥颗粒导流装置（29）包括固定在第一搅拌轴套筒（30）底部的侧壁上的多个沿着径向均匀布设的第二管体（2901）的一端，每个第二管体（2901）的另一端固定在中筒（7）上，每个第二管体（2901）的另一端开放，第二管体（2901）内设置有第二斜板（2902），第二管体（2901）的底部开设有多个第二穿孔（2903）；

所述的第一管体（2801）和第二管体（2901）的内径从第一搅拌轴套筒（30）沿着径向向外逐渐增大；

所述的内筒（8）内的造粒流化区（9）内的搅拌轴（19）上安装有搅拌叶片（23）；所述的污泥浓缩区（3）内安装有设置在罐体（2）底部内侧的刮泥板（21）；所述的搅拌轴（19）的底端转动式安装在污泥浓缩区（3）底部的罐体（2）上，搅拌轴（19）的底部与刮泥板（21）固定相连，单个搅拌驱动电机（20）通过搅拌轴（19）同时带动搅拌叶片（23）和刮泥板（21）一起转动；

所述的罐体（2）和中筒（7）之间以及中筒（7）和内筒（8）之间均通过肋板（34）相连。

2.如权利要求1所述的大流量循环造粒流化床高速固液分离设备，其特征在于，所述的混合区（15）内设置有布水装置（24），布水装置（24）与进水管（16）相连通，进水管（16）穿过罐体（2）侧壁伸出至罐体（2）外部。

3.如权利要求2所述的大流量循环造粒流化床高速固液分离设备，其特征在于，所述的布水装置（24）包括与进水管（16）一体设置的布水主管（2401），布水主管（2401）上连通有多个布水支管（2402），布水主管（2401）和布水支管（2402）的底部均开设有多个布水孔（2403）；布水主管（2401）的中心设置有第二搅拌轴套筒（31），搅拌轴（19）穿过第二搅拌轴套筒（31）且能够在第二搅拌轴套筒（31）内转动。

4.如权利要求2所述的大流量循环造粒流化床高速固液分离设备，其特征在于，所述的污泥浓缩区（3）内设置有支撑架（26），支撑架（26）的顶端支撑在混合区（15）的底部，支撑架（26）的底端与罐体（2）内壁紧密接触，且滑动刮泥。

5.如权利要求1所述的大流量循环造粒流化床高速固液分离设备，其特征在于，所述的集水区（6）内设置有集水装置（25），集水装置（25）与出水管（17）相连通，出水管（17）穿过罐体（2）侧壁伸出至罐体（2）外部。

6.如权利要求5所述的大流量循环造粒流化床高速固液分离设备，其特征在于，所述的集水装置（25）包括多条相连通的集水管（2501），集水管（2501）与出水管（17）相连通，集水管（2501）的中部均开设有多个集水孔（2502）。

7.如权利要求3所述的大流量循环造粒流化床高速固液分离设备，其特征在于，所述的布水孔（2403）斜45°开设。

8.如权利要求6所述的大流量循环造粒流化床高速固液分离设备，其特征在于，所述的集水孔（2502）斜45°开设。