CN112236926A - 磁铁埋入型铁芯的制造装置 - Google Patents

Abstract

一种磁铁埋入型铁芯的制造装置，不使用超硬合金就能够改善树脂罐室及浇口等的内周面的耐磨损性，并且改善脱模性。由氮化铬层(59、65、47)等构成磁铁埋入型铁芯的制造装置(10)的树脂罐室(64)的内周面、浇口(50)的内周面、柱塞(62)的外周面等。

Description

磁铁埋入型铁芯的制造装置

技术领域

本发明涉及一种磁铁埋入型铁芯的制造装置，更详细地说，涉及用于旋转电机的磁铁埋入型铁芯的制造装置及制造方法。

背景技术

关于旋转电机的磁铁埋入型铁芯的制造，开发了如下技术：将磁铁片插入到沿轴线方向形成在转子铁芯上的多个磁铁插入孔的每一个中并且填充液状的树脂，通过使树脂在磁铁插入孔内固化，而将磁铁片固定在转子铁芯上。

作为这样的磁铁埋入型铁芯的制造装置，具备：基台，其包括上表面,贮存熔融的树脂的树脂罐室在该上表面开口；隔板，其装载转子铁芯，能够装卸地配置于基台的上表面，具有包括使磁铁插入孔与树脂罐室连通的浇口等的连通通路；以及柱塞，其能够移动地设置在树脂罐室中，将树脂罐室的熔融树脂经由连通通路压送到磁铁插入孔中。

现有技术文献

专利文献1：WO2017/179547A1

发明内容

发明要解决的课题

在上述磁铁埋入型铁芯的制造装置中，由于柱塞的外周面与划定树脂罐室的内周面滑动接触，因此为了得到耐磨损性而考虑由含有碳化钨等的超硬合金来构成树脂罐室。

但是，超硬合金与铬钢等相比价格高，并且难以进行切削加工，使用了超硬合金的制造装置价格高。

特别是，作为用于固定磁铁片的树脂，若使用在由环氧树脂等构成的树脂母材中混炼了由无机材料构成的填料而得的树脂，则除了树脂罐室的内周面的磨损之外，还会在暴露于熔融树脂的流动中的浇口等的内周面产生由填料引起的摩擦磨损，因此，构成浇口等的部件也需要由超硬合金构成，制造装置变得更昂贵。

另外，含有钴的超硬合金会因用于清洗制造装置的药品而使钴在母材表面析出，导致硬度降低。

关于浇口等的内周面，希望其对于在浇口等处固化的树脂的脱模性方面优异。关于这一点，已知铬在树脂的脱模性方面是优异的，因此，考虑对浇口的内周面进行镀铬。

但是，镀铬层的表面硬度低于超硬合金，耐磨损性差。另外，难以在小内径的浇口的内周面形成适当厚度的镀铬层。关于脱模性，在以比较低的压力进行树脂的填充的磁铁埋入型铁芯中，在树脂母材中添加的蜡等脱模剂相对于成型体表面的析出不良，因此特别成为问题。

本发明要解决的课题是在磁铁埋入型铁芯的制造装置中，不使用超硬合金而改善树脂罐室及浇口等的内周面的耐磨损性，并且改善脱模性。

用于解决问题的技术手段

本发明的一个实施方式的磁铁埋入型铁芯的制造装置，所述磁铁埋入型铁芯包括：转子铁芯，其具有磁铁插入孔，该磁铁插入孔构成在轴线方向的两端面开口的贯通孔；磁铁片，其配置在所述磁铁插入孔中；以及树脂，其填充在所述磁铁插入孔中，其中，所述磁铁埋入型铁芯的制造装置具有：基台，其包括一个面，贮存熔融的树脂的树脂罐室在该一个面上开口；隔板，其载置所述转子铁芯并配置在所述基台的所述一个面上，该隔板具有使所述磁铁插入孔和所述树脂罐室连通的连通通路；以及柱塞，其能够移动地设置在所述树脂罐室中，将所述树脂罐室的熔融树脂经由所述连通通路压送到所述磁铁插入孔中，所述树脂罐室及所述连通通路的内周面和所述柱塞的外周面的至少一部分由氮化铬层而构成。

根据该制造装置，不使用超硬合金就能够降低基台和柱塞的相互的滑动面的磨损，提升它们的耐久性。

在上述磁铁埋入型铁芯的制造装置中，优选的是，所述树脂是环氧树脂。

根据该制造装置，固化的环氧树脂的脱模性变得良好，生产性提高。

在上述磁铁埋入型铁芯的制造装置中，优选的是，所述树脂以环氧树脂为母材树脂，在所述母材树脂中混炼有由无机材料形成的填料。

根据该制造装置，即使在母材树脂中混炼填料，基台、柱塞、隔板的摩擦磨损也会降低，提高了它们的耐久性。

在上述磁铁埋入型铁芯的制造装置中，优选的是，所述基台包括：基台主体，其形成有罐保持孔；以及罐部件，其插入在所述罐保持孔中，划定出所述树脂罐室的内周面，所述罐部件的内周面由所述氮化铬层构成。

根据该制造装置，可以通过比基台主体小的部件即罐部件单体在树脂罐室的内周面上形成氮化铬层。

在上述磁铁埋入型铁芯的制造装置中，优选的是，包括直径比所述树脂罐室小的浇口，所述浇口的内周面由所述氮化铬层构成。

根据该制造装置，由于浇口直径小，浇口的内周面是由氮化铬层形成的高硬度表面，因此能够降低由磨损引起的浇口的变形。

在上述磁铁埋入型铁芯的制造装置中，优选的是，所述隔板包括能够彼此分离地重合的浇口板和导料板，所述连通通路包括形成于所述浇口板上的浇口和形成于所述导料板上的导料开口，所述浇口及所述导料开口的内周面由所述氮化铬层构成。

根据该制造装置，由于浇口及导料开口的内周面是由氮化铬层形成的高硬度表面，因此提高了浇口板及导料板的耐久性。

在上述磁铁埋入型铁芯的制造装置中，优选的是，所述浇口板与所述导料板的彼此接触的接触面由所述氮化铬层构成。

根据该制造装置，提高了浇口板及导料板的耐久性，并且即使因侵入到浇口板与导料板之间的间隙中的熔融树脂而产生毛边，该毛边的脱模性也良好。

发明效果

根据本发明的磁铁埋入型铁芯的制造装置，不使用超硬合金就能够改善树脂罐室及浇口等的内周面的耐磨损性。

附图说明

图1是表示利用本发明的一个实施方式的制造装置制造的磁铁埋入型铁芯的一例的立体图。

图2是该磁铁埋入型铁芯的纵剖视图。

图3是表示一个实施方式的磁铁埋入型铁芯的制造装置的初始状态的纵剖视图。

图4是本实施方式的磁铁埋入型铁芯的制造装置的主要部分的放大纵剖面图。

图5是表示本实施方式的磁铁埋入型铁芯的制造装置的固态树脂及磁铁片的投放状态的纵剖视图。

图6是表示本实施方式的磁铁埋入型铁芯的制造装置的磁铁插入孔封闭状态的纵剖视图。

图7是表示本实施方式的磁铁埋入型铁芯的制造装置的树脂压送和保压状态的纵剖视图。

图8是表示利用本实施方式的磁铁埋入型铁芯的制造装置制造出的磁铁埋入型铁芯的移除状态的纵剖视图。

具体实施方式

参照附图说明本发明的优选实施方式。

首先，参照图1及图2，对利用本发明的一个实施方式的制造方法及制造装置制造的磁铁埋入型铁芯的一例进行说明。

磁铁埋入型铁芯1是马达等旋转电机的构成部件，包括转子铁芯2。转子铁芯2是通过公知的结合方法(铆接结合、激光焊接、粘接等)将多片电磁钢板以相互结合的状态层叠而成的层叠铁芯，在俯视观察时形成大致圆环状，在中央具有沿轴线方向贯通的轴孔3。

在转子铁芯2形成有多个磁铁插入孔4。各磁铁插入孔4形成大致长方体状的空间，沿轴线方向贯通转子铁芯2并在转子铁芯2的两端面开口。在图示示例中，示出了磁铁插入孔4等间隔地配置在转子铁芯2的周向上的4个部位的例子，但不限于此，磁铁插入孔4的形状、数量以及配置等可以进行各种变更。

在各磁铁插入孔4中收纳有大致长方体状的磁铁片5。磁铁片5例如能够由铁氧体系的烧结磁铁片、钕磁铁片等永久磁铁(包括磁化前的永久磁铁)构成。磁铁片5的各部分的尺寸设定得比磁铁插入孔4的各部分的尺寸小。由此，在磁铁插入孔4内，在转子铁芯2与磁铁片5之间形成间隙。对该间隙填充树脂6。各磁铁片5通过填充在间隙中的树脂6而相对于转子铁芯2被固定。

作为树脂6使用在由环氧树脂等热固化性树脂构成的树脂母材中混炼了由二氧化硅或玻璃等无机材料构成的填料而得的树脂。

例如，如图1所示，各磁铁片5在磁铁插入孔4中配置成偏向内侧(转子铁芯2的中心侧)，朝向转子铁芯2的中心侧的外表面5A与磁铁插入孔4的对应于该外表面5A的内周面4A抵接。由此，各磁铁片5在转子铁芯2的径向上的配置位置被同样地决定，与磁铁插入孔4等间隔地设置在转子铁芯2的周向上相结合，磁铁片5不会成为转子铁芯2的旋转方向的不平衡的要因。另外，各磁铁片5也可以配置成偏向图1所示的位置的相反侧(转子铁芯2的外周侧)。

接下来，参照图3～图7，对本实施方式的磁铁埋入型铁芯1的制造装置10进行说明。

制造装置10具备冲压结构，该冲压结构包括：多个连接杆12，其沿上下方向延伸；平板状的固定压板16，其固定于各连接杆12的上部；以及平板状的可动压板14，其在固定压板16的下方能够沿上下方向移动地设置在各连接杆12上。可动压板14借助于未图示的合模装置而被沿上下方向驱动。合模装置可以是公知的肘杆式或进给丝杠式。

在固定压板16的下表面固定有上部部件18。在上部部件18上，通过从上部部件18的下表面向下方突出的多个杆19固定有针对各磁铁插入孔4的多个封闭部件20，并且铁芯按压部件24通过弹簧22悬挂于上部部件18。各封闭部件20与转子铁芯2的各磁铁插入孔4对应地设置，为了封闭对应的磁铁插入孔4的上侧的开口，各封闭部件20在俯视观察时形成为比磁铁插入孔4的平面形状大的大致矩形的平面形状。在铁芯按压部件24上形成有供封闭部件20在上下方向上嵌合的贯通孔26。另外，各封闭部件20也可以形成为比各磁铁插入孔4稍大的大致矩形的平面形状。另外，封闭部件20也可以形成成为包括相邻的多个磁铁插入孔4的区域的平面形状，实现了装置的简化。

在可动压板14上固定有下部部件30。在下部部件30上安装有基台32。在基台32的上表面(后述的基台主体56的上表面56A)能够装卸、更换地配置有转子铁芯保持件34的隔板36。

转子铁芯保持件34包括形成载置转子铁芯2的托盘的平板状的隔板36及配置在隔板36上方的平板状的上板38。隔板36和上板38通过安装在隔板36上的可动卡止爪40和安装在上板38上的固定卡止爪42之间的卡合而相互连结，通过上下夹持以能够装卸的方式将转子铁芯2保持在隔板36和上板38两者之间。转子铁芯保持件34在由隔板36和上板38夹持着转子铁芯2的状态下能够在基台32上搬入或搬出，具有可移动性。

在上板38上，在与转子铁芯2的各磁铁插入孔4匹配的位置上，上下贯通形成有能够供各封闭部件20进入的插入孔44。插入孔44可以形成为与形成于铁芯按压部件24的贯通孔26相同的大小。通过可动压板14的上升移动，形成于贯通孔26的外周缘的突起25(参照图3)与形成于插入孔44的外周缘的凹部45(参照图3)卡合，由此，插入孔44与封闭部件20准确地对准。

如图4所示，隔板36是使由平板构成的浇口板46和导料板48能够分离地相互重合而成的。浇口板46和导料板48通过螺栓(未图示)等能够分离地形成为一体。

浇口板46包括与转子铁芯2的下端面2A抵接的上表面46A和与各磁铁插入孔4的下端的开口4B分别连通的浇口50。浇口50形成为直径比后述的罐室64小的节流部件。导料板48位于浇口板46的下侧，包括与各浇口50和后述的各树脂罐室64连通的圆形横截面形状的导料开口52。这样，浇口50和导料开口52形成了连通磁铁插入孔4和树脂罐室64的连通通路。

基台32包括：基台主体56，其具有平坦的上表面56A和按磁铁插入孔4形成的、上端开口的圆形横截面形状的罐保持孔54；以及圆筒形状的罐部件58，其与各罐保持孔54嵌合。罐部件58在下端具有凸缘部60，凸缘部60被基台主体56和下部部件30夹持而固定在它们上。罐部件58的上端为自由端，以避免承受热膨胀引起的应力。

柱塞62能够沿上下方向(罐部件58的轴线方向)移动(能够滑动)地设置在罐部件58内。罐部件58在柱塞62的上侧划定出树脂罐室64(参照图4和图6)的内周面。树脂罐室64是贮存熔融的树脂的空间，是与导料开口52同心的圆形横截面形状的空间，在基台32的上表面56A上开口。树脂罐室64的内径比导料开口52的内径小，且比罐保持孔54的内径小相当于罐部件58的壁厚的量。

如图4所示，柱塞62的包括外周面及上表面在内的整个表面由氮化铬层65构成。罐部件58的包括划定出树脂罐室64的内周面和上端面在内的整个表面由氮化铬层59构成。浇口板46的包括浇口50的内周面、上表面及下表面在内的整个表面由氮化铬层47构成。导料板48的包括导料开口52的内周面、上表面及下表面在内的整个表面由氮化铬层49构成。

由于浇口板46和导料板48的整个表面由氮化铬层47、49构成，因此成为彼此接触的接触面的浇口板46的下表面和导料板48的上表面也由氮化铬层47、49构成。

氮化铬层47、49、59、65分别具有3μm～4μm的层厚，由于能够获得要求特性和耐久性，维卡硬度为1800～2000左右是优选的。浇口板46、导料板48、罐部件58、柱塞62的各母材只要是不锈钢等超合金以外的金属即可，也可以是烧结金属。氮化铬层47、49、59、65的生成可以通过下述的一般的氮化处理法来进行：将浇口板46、导料板48、罐部件58、柱塞62的各母材放入真空蒸镀处理装置的腔内，在表面涂布氮化铬。

在浇口板46、导料板48、罐部件58、柱塞62的各母材是不锈钢的情况下，也可以通过气体氮化处理法生成氮化铬层47、49、59、65。

在下部部件30上与各柱塞62对应地形成有缸筒70。活塞72能够在上下方向(轴线方向)上移动地嵌合在各缸筒70中。从各活塞72向上方延伸的活塞杆74贯通了形成在下部部件30上的贯通孔76并向罐部件58内突出，通过螺栓63(参照图4)而与柱塞62一体地连结。

下部部件30在各活塞72的下侧划定出缸室78作为加压室。各缸室78针对每一个柱塞62，换言之针对每一个树脂罐室64而分别设置，各缸室78通过形成在下部部件30上的歧管通路80和外部配管82而与液压产生装置84连接，从液压产生装置84供给压力油。各活塞72通过从液压产生装置84向对应的缸室78供给压力油而进行上升移动，通过活塞杆74将对应的柱塞62向上方推压(加压)。

在下部部件30中嵌入有对各树脂罐室64的熔融树脂8进行加热的电加热器86。

接下来，参照图3～图8，对使用了制造装置10的本实施方式的磁铁埋入型铁芯1的制造工序进行说明。

首先，如图3所示，在可动压板14下降的状态下，将由隔板36和上板38夹持转子铁芯2的转子铁芯保持件34载置在基台32上。通过该载置各磁铁插入孔4与对应的浇口50为了连通而对准。另外，转子铁芯2可以与转子铁芯保持件34一起被预加热。

该状态下，作为树脂·磁铁片投放孔工序，从各磁铁插入孔4的上侧的开口向磁铁插入孔4投放固态树脂7，然后，向各磁铁插入孔4投放磁铁片5。固态树脂7可以是将未固化(在热固化性树脂的情况下通过加热进行的化学反应前)的粉末或较小直径的颗粒状的原料树脂或填充材料(填料或添加剂等)通过未图示的压片机成型为圆柱状等任意形状而得到的树脂、或将未固化的粉末的原料树脂成形为较大粒径的颗粒而得到的树脂。

接下来，通过可动压板14的上升移动，下部部件30进行上升移动，如图5所示，上板38与铁芯按压部件24抵接。由此，通过下部部件30进一步进行上升移动，如图6所示，弹簧22挠曲，各封闭部件20进入到对应的插入孔44中，通过各封闭部件20将对应的磁铁片5压入到磁铁插入孔4内。并且，通过转子铁芯2的上表面与封闭部件20的下表面的抵接，磁铁插入孔4的上侧的开口被封闭部件20封闭。这样进行封闭工序。

此时，各磁铁插入孔4的固态树脂7通过转子铁芯2的预加热和电加热器86的加热而成为熔融的熔融树脂8，其一部分通过浇口50和导料开口52而按压柱塞62、活塞杆74及活塞72并流入对应的树脂罐室64。

然后，如图7所示，作为压送工序，通过从液压产生装置84向各缸室78供给液压，各活塞72进行上升移动，利用柱塞62使树脂罐室64的熔融树脂8通过浇口50和导料开口52而压送到对应的磁铁插入孔4中。

在经过规定的保压时间后，停止对各缸室78供给液压，之后，可动压板14进行下降移动，作为搬出工序，将转子铁芯保持件34从基台32移除。如图8所示，被搬出的转子铁芯保持件34在浇口50和导料开口52附着有固化的树脂。

在熔融树脂8的固化完成后，作为移除工序，解除基于可动卡止爪40和固定卡止爪42形成的隔板36和上板38的连结，从转子铁芯保持件34移除转子铁芯2。在该移除工序中，在浇口50和导料开口52处固化的树脂在浇口50处与磁铁插入孔4的树脂6切离，然后，在隔板36和上板38分离的状态下，被从隔板36和上板38除去。

接下来，对上述磁铁埋入型铁芯1的制造工序中的氮化铬层47、49、59、65的作用效果进行说明。

(1)柱塞62的外周面的氮化铬层65和树脂罐室64的内周面的氮化铬层59为高硬度，由此，降低了罐部件58和柱塞62彼此的滑动面的磨损。由此，不使用超硬合金就能够提高罐部件58和柱塞62的耐久性。

(2)柱塞62的上表面的氮化铬层65、树脂罐室64的内周面的氮化铬层59、浇口板46的浇口50的内周面、上表面(与磁铁插入孔4对应的部分)及下表面(与导料开口52对应的部分)的氮化铬层47、导料板48的导料开口52的内周面的氮化铬层49为高硬度，由此，降低了与这些面接触地流动的熔融树脂所引起的、特别是含有填料的熔融树脂所引起的摩擦磨损。由此，不使用超硬合金就能够提高罐部件58、柱塞62、浇口板46及导料板48的耐久性。

(3)关于氮化铬层47，与镀层不同，浇口50是小径，氮化铬层47良好地形成于浇口50的内周面，浇口50的内周面成为高硬度表面，因此，降低了由磨损引起的浇口50的变形。由此，因浇口痕导致磁铁埋入型铁芯1成为不良品的概率降低。

(4)柱塞62的上表面的氮化铬层65、树脂罐室64的内周面的氮化铬层59、浇口板46的浇口50的内周面、上表面(与磁铁插入孔4对应的部分)及下表面(与导料开口52对应的部分)的氮化铬层47、导料板48的导料开口52的内周面的氮化铬层49含有铬，由此，固化树脂相对于这些面的脱模性良好。由此，即使树脂母材中添加的蜡等脱模剂相对于成型体表面的析出不好，固化树脂的脱模性也良好，磁铁埋入型铁芯1的生产性提高。氮化铬层47特别是使以环氧树脂为母材树脂时的脱模性良好。

(5)相互接触的罐部件58的上端面的氮化铬层59和导料板48的下表面的氮化铬层49、相互接触的导料板48上表面(接触面)的氮化铬层49和浇口板46的下表面(接触面)的氮化铬层47含有铬，因此，即使熔融树脂侵入到它们之间而产生毛边，毛边的脱模性也良好。由此，磁铁埋入型铁芯1的生产性提高。氮化铬层47特别是使以环氧树脂为母材树脂时的脱模性良好。

上述磁铁埋入型铁芯的制造装置由于通过罐部件58划定出树脂罐室64，因此，也可以由比基台主体56小的部件即罐部件58单体来在树脂罐室64的内周面形成氮化铬层59。由此，不需要为了形成氮化铬层59而使用大型的氮化铬处理装置。

以上，对本发明的优选实施方式进行了说明，但若为本领域技术人员则可以容易理解，本发明并不限定于这样的实施方式，可以在不脱离本发明的主旨的范围内适当变更。

例如，罐部件58不是必需的，也可以在基台主体56上直接形成树脂罐室64。该情况下，只要在基台主体56所形成的树脂罐室64的内周面形成氮化铬层即可。

在权利要求中，记载了基台32为下侧配置的图示的实施方式的情况，但这是为了便于说明，本发明包括基台32为上侧配置的上下翻转的情况。

本发明的磁铁埋入型铁芯的制造装置及制造方法也可以适用于日本特开2017-7353号公报所示那样的、在树脂罐室64中装填固态树脂7的传递模塑方式。

另外，上述实施方式所示的结构要素未必全部是必需的，可以在不脱离本发明的主旨的范围内进行适当取舍选择。

标号说明

1：磁铁埋入型铁芯；

2：转子铁芯；

2A：下端面；

3：轴孔；

4：磁铁插入孔；

4A：内表面；

4B：开口；

5：磁铁片；

5A：外表面；

7：固态树脂；

8：熔融树脂；

10：制造装置；

12：连接杆；

14：可动压板；

16：固定压板；

18：上部部件；

19：杆；

20：封闭部件；

22：弹簧；

24：铁芯按压部件；

25：突起；

26：贯通孔；

30：下部部件；

32：基台；

34：转子铁芯保持件；

36：隔板；

38：上板；

40：可动卡止爪；

42：固定卡止爪；

44：插入孔；

45：凹部；

46：浇口板；

46A：上表面；

47：氮化铬层；

48：导料板；

49：氮化铬层；

50：浇口；

52：导料开口；

54：罐保持孔；

56：基台主体；

56A：上表面；

58：罐部件；

59：氮化铬层；

60：凸缘部；

62：柱塞；

63：螺钉；

64：树脂罐室；

65：氮化铬层；

70：缸筒；

72：活塞；

74：活塞杆；

76：贯通孔；

78：缸室；

80：歧管通路；

82：外部配管；

84：液压产生装置；

86：电加热器。

Claims (7)

1.一种磁铁埋入型铁芯的制造装置，所述磁铁埋入型铁芯包括：转子铁芯，其具有磁铁插入孔，该磁铁插入孔构成在轴线方向的两端面开口的贯通孔；磁铁片，其配置在所述磁铁插入孔中；以及树脂，其填充在所述磁铁插入孔中，其中，

所述磁铁埋入型铁芯的制造装置具有：

基台，其包括一个面，贮存熔融的树脂的树脂罐室在该一个面上开口；

隔板，其载置所述转子铁芯并配置在所述基台的所述一个面上，该隔板具有使所述磁铁插入孔和所述树脂罐室连通的连通通路；以及

柱塞，其能够移动地设置在所述树脂罐室中，将所述树脂罐室的熔融树脂经由所述连通通路压送到所述磁铁插入孔中，

所述树脂罐室及所述连通通路的内周面和所述柱塞的外周面的至少一部分由氮化铬层而构成。

2.根据权利要求1所述的磁铁埋入型铁芯的制造装置，其中，

所述树脂是环氧树脂。

3.根据权利要求1所述的磁铁埋入型铁芯的制造装置，其中，

所述树脂以环氧树脂为母材树脂，在所述母材树脂中混炼有由无机材料形成的填料。

4.根据权利要求1～3中任一项所述的磁铁埋入型铁芯的制造装置，其中，

所述基台包括：基台主体，其形成有罐保持孔；以及罐部件，其插入在所述罐保持孔中，划定出所述树脂罐室的内周面，

所述罐部件的内周面由所述氮化铬层构成。

5.根据权利要求1～4中任一项所述的磁铁埋入型铁芯的制造装置，其中，

所述连通通路包括直径比所述树脂罐室小的浇口，所述浇口的内周面由所述氮化铬层构成。

6.根据权利要求1～4中任一项所述的磁铁埋入型铁芯的制造装置，其中，

所述隔板包括能够彼此分离地重合的浇口板和导料板，

所述连通通路包括形成于所述浇口板上的浇口和形成于所述导料板上的导料开口，

所述浇口及所述导料开口的内周面由所述氮化铬层构成。

7.根据权利要求6所述的磁铁埋入型铁芯的制造装置，其中，

所述浇口板和所述导料板的彼此接触的接触面由所述氮化铬层构成。

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