CN112230808A - 电磁屏液晶手写板及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

一种电磁屏液晶手写板及其制备方法，该液晶手写板包括胆甾相液晶手写膜、电磁屏和电磁笔，所述手写膜可实时显示所述电磁笔的压力笔迹，所述电磁屏可与所述电磁笔进行电磁感应而可在与手写板相连的显示终端上呈现出通过算法计算而得出的模拟笔迹，其特征在于，通过控制所述手写膜的加工工艺参数而控制所述压力笔迹的粗细。本发明的电磁屏液晶手写板可以有效避免现有产品中手写膜上的压力笔迹比较细，但显示终端上的模拟笔迹又很粗等缺点，以使得手写膜上的压力笔迹能够与显示终端上的模拟笔迹显示效果对接，其可从根本上改善手写板的笔迹粗细显示效果，其具有很强的实用性，宜大力推广。

Description

电磁屏液晶手写板及其制备方法
【技术领域】
本发明涉及液晶手写板，特别涉及一种电磁屏液晶手写板及其制备方法。
【背景技术】
市面上的液晶手写板大部分是基于电磁屏技术实现的，这种液晶手写板既能在屏上实时显示出电磁笔的笔迹，又能在与之相连的电脑、手机等显示终端上显示出电磁笔的笔迹。其中，手写板上实时显示出的笔迹，是由于压力作用而形成的，其是真实的压力笔迹；而显示终端上显示出的笔迹，则是由于电磁笔与电磁屏之间能进行电磁感应，手写板可通过计算而得出电磁笔的坐标位置从而计算出电磁笔的轨迹，从而在显示终端上显示出运算得出的笔迹，因此，这是一种模拟笔迹。
现有的这种液晶手写板，其屏部分通过包括胆甾相液晶手写膜和电磁屏；电磁屏用于与电磁笔进行电磁感应；手写膜用于实施显示出压力笔迹。虽然电磁屏可以感应出电磁笔的X/Y/Z坐标信息(X、Y轴表示平面坐标点信息，Z轴表示笔迹粗细)，但是，配合手写膜时，由于手写膜的局限性，电磁屏无法很精确的做到Z轴表现，经常会出现手写膜上的压力笔迹与显示终端上的模拟笔迹不匹配的现象，即压力笔迹与模拟笔迹显示效果相差较大，例如压力笔迹很细而模拟笔迹很粗的现象。当出现这种现象时，现有技术中，只能通过显示终端上相应的软件设置电磁笔的显示粗细来调节模拟笔迹，以实现压力笔迹与模拟笔迹的显示效果一致性。这种方法，实际上是一种障眼法或权宜之计，其不能从根本上解决压力笔迹与模拟笔迹显示不一致的问题，而只能从视觉上让用户感觉两者显示效果差不多。因此，其有待进一步改进。
【发明内容】
本发明旨在解决上述问题，而提供一种电磁屏液晶手写板及其制备方法。
为解决上述问题，本发明提供了一种电磁屏液晶手写板，其包括胆甾相液晶手写膜、电磁屏和电磁笔，所述手写膜设于所述电磁屏上方，所述手写膜可实时显示所述电磁笔的压力笔迹，所述电磁屏可与所述电磁笔进行电磁感应而可在与手写板相连的显示终端上呈现出通过算法计算而得出的模拟笔迹，其特征在于，所述手写板可通过控制所述手写膜的加工工艺参数而控制所述压力笔迹的粗细。
进一步地，所述手写膜包括第一基材层、第一导电层、胆甾相液晶层、第二导电层及第二基材层，所述第一导电层附着于第一基材层上，所述第二导电层附着于所述第二基材层上，所述胆甾相液晶层设于第一导电层和第二导电层之间；所述胆甾相液晶层由聚合物分散液晶材料经紫外线光照固化而形成；所述聚合物分散液晶材料包括向列相液晶、手性剂、光引发剂、聚合物单体、间隔物。
进一步地，所述手写板可通过在加工时控制所述第一基材层的厚度而控制所述压力笔迹的粗细。
进一步地，所述手写板可通过在加工时控制所述间隔物在所述聚合物分散液晶材料中的质量分数而控制所述压力笔迹的粗细。
进一步地，手写板可通过在加工时控制所述光引发剂在所述聚合物分散液晶材料中的质量分数而控制所述压力笔迹的粗细。
进一步地，所述手写板可通过在加工时控制所述聚合物分散液晶材料经紫外线光照固化时的固化时间和/或固化温度和/或光照强度而控制所述压力笔迹的粗细。
进一步地，所述手写板可通过在加工时控制所述光引发剂的类型而控制所述压力笔迹的粗细。
进一步地，所述手写板可通过在加工时控制所述聚合物单体在所述聚合物分散液晶材料中的质量分数而控制所述压力笔迹的粗细。
进一步地，加工过程中，可通过控制所述手写膜的加工工艺参数而控制所述压力笔迹的粗细。
进一步地，所述手写膜的加工工艺参数包括以下中的一种或多种：
第一基材层的厚度；
间隔物在所述聚合物分散液晶材料中的质量分数；
光引发剂在所述聚合物分散液晶材料中的质量分数；
光引发剂的类型；
聚合物分散液晶材料经紫外线光照固化时的固化时间；
聚合物分散液晶材料经紫外线光照固化时的固化温度；
聚合物分散液晶材料经紫外线光照固化时的光照强度；
聚合物单体在所述聚合物分散液晶材料中的质量分数。
本发明的有益贡献在于，其有效解决了上述问题。本发明的电磁屏液晶手写板，通过控制所述手写膜的加工工艺参数——第一基材层的厚度、间隔物在所述聚合物分散液晶材料中的密度、光引发剂在所述聚合物分散液晶材料中的含量、聚合物单体在所述聚合物分散液晶材料中的浓度、光引发剂的种类、聚合物分散液晶材料经紫外线光照固化时的固化时间和/或固化温度和/或光照强度来控制所述压力笔迹的粗细，从而保证压力笔迹与所述模拟笔迹的显示效果一致性，其可以有效避免现有产品中手写膜上的压力笔迹比较细，但显示终端上的模拟笔迹又很粗等缺点，以使得手写膜上的压力笔迹能够与显示终端上的模拟笔迹显示效果对接。本发明的电磁屏液晶手写板可从根本上改善手写板的笔迹粗细显示效果，其具有很强的实用性，宜大力推广。
【具体实施方式】
下列实施例是对本发明的进一步解释和补充，对本发明不构成任何限制。
本发明的主要要点在于，通过控制手写膜的部分加工工艺参数而控制控制笔迹与模拟笔迹的显示效果一致性，而非通过软件设置模拟笔迹的粗细显示效果以匹配压力笔迹，从而可从根本上改善手写板的笔迹粗细显示效果。
所述液晶手写板包括胆甾相液晶手写膜、电磁屏和电磁笔。其中，手写膜位于电磁屏的上方。电磁屏可选用公知的电磁屏。电磁笔可选用公知的电磁笔。
所述手写膜包括第一基材层、第一导电层、胆甾相液晶层、第二导电层及第二基材层。其中，第一导电层由导电材料附着于第一基材层上而形成。第二导电层由导电材料附着于第二基材层上而形成。所述胆甾相液晶层设于第一导电层和第二导电层之间。
所述胆甾相液晶层由聚合物分散液晶材料经紫外线光照固化而形成。
所述聚合物分散液晶材料包括向列相液晶、手性剂、光引发剂、聚合物单体和间隔物。
经过申请人的长期研究发现，手写膜的加工制作过程中，部分工艺参数的调整，对手写膜的压力笔迹的粗细具有明显影响，其能使得手写膜的压力笔迹和显示终端上显示的模拟笔迹的显示基本一致。因此，本申请的手写板可以通过控制手写膜相关的加工工艺参数而控制所述压力笔迹的粗细，以保证压力笔迹与所述模拟笔迹的显示效果一致性。
在一些实施例中，可以通过控制所述第一基材层的厚度而控制所述压力笔迹与所述模拟笔迹的显示效果一致性。所述第一基材层的材料，可根据公知技术进行选取，例如，PET膜材等。经长期实验发现，将第一基材层的厚度控制在20微米～400微米之间，可以明显的调节压力笔迹的粗细以改善压力笔迹与模拟笔迹的显示效果一致性。通过第一基材层的厚度可以控制所述压力笔迹粗细的实验数据如下表1所示，其实验步骤如下：
1)基材选取：两片透明PET-Film，表面方阻为100欧姆的ITO(氧化铟锡)，其中一片厚度分别如表1所示，另一片厚度为180μm；
2)制胆甾相液晶：取10g江苏合成公司的TN型液晶SLC100、0.35g江苏合成公司的手性剂S811在80℃下混合搅拌2小时，得到胆甾相液晶。
3)配混合物：选取7.5g的胆甾相液晶、2.5g的江苏合成公司的JH-002型聚合物单体，获得混合物I；选取10g胆甾相液晶混合物，添加0.1g直径为5微米的镇江爱邦公司的TN-500微球、0.1g的光引发剂651，在室温下搅拌2小时，获得混合物II，即聚合物分散液晶材料；
4)覆膜：将混合物II通过覆膜机，涂布在两PET-Film中间，ITO薄膜靠近混合物II，控制厚度为5微米；
5)辐照：涂布均匀后，在8mW/cm2的光强、30℃的温度下辐照10min，以形成聚合物；
6)检验：书写，并检验记录下各笔迹粗细(如表1所示)。
Figure BDA0002733063410000051
Figure BDA0002733063410000061
表1
在一些实施例中，可通过控制所述间隔物在所述聚合物分散液晶材料中的质量分数而控制所述压力笔迹的粗细，以保证压力笔迹与所述模拟笔迹的显示效果一致性。所述间隔物可选取公知的微珠、微粒等物质。经长期实验发现，将间隔物的质量分数控制在0.1％—4％范围时，可以明显调节压力笔迹的粗细。通过控制间隔物的质量分数而控制所述压力笔迹粗细的实验数据如表2所示，其实验步骤如下：
1)基材选取：两片透明PET-Film，厚度为130μm，表面方阻为100欧姆的ITO(氧化铟锡)；
2)制胆甾相液晶：取10g江苏合成公司的TN型液晶SLC100、0.35g江苏合成公司的手性剂S811在80℃下混合搅拌2小时，得到胆甾相液晶。
3)配混合物：选取7.5g的胆甾相液晶、2.5g的江苏合成公司的JH-002型聚合物单体，获得混合物I；选取10g胆甾相液晶混合物，依次添加如表2所示质量分数的直径为5微米的镇江爱邦公司的TN-500微球、0.1g的光引发剂651，在室温下搅拌2小时，获得混合物II，即聚合物分散液晶材料；
4)覆膜：将混合物II通过覆膜机，涂布在两PET-Film中间，ITO薄膜靠近混合物II，控制厚度为5微米；
5)辐照：涂布均匀后，在8mW/cm2的光强、30℃的温度下辐照10min，以形成聚合物；
6)检验：书写，并检验记录下各笔迹粗细(如表2所示)。
间隔物的质量分数 笔迹粗细
0.05％ 1.8mm
0.1％ 1.8mm
0.5％ 1.6mm
1％ 1.4mm
2％ 1.2mm
4％ 1.0mm
5％ 1.0mm
表2
在一些实施例中，可通过控制所述光引发剂的种类和/或光引发剂在所述聚合物分散液晶材料中的质量分数而控制所述压力笔迹的粗细，进而保证压力笔迹与所述模拟笔迹的显示效果一致性。当选定一种类型的光引发剂后，可通过控制该光引发剂在聚合物分散液晶材料中的含量而控制所述压力笔迹与所述模拟笔迹的显示效果一致性。经过实验发现，当将光引发剂在聚合物分散液晶材料中的质量分数控制在0.1％～20％时，可以显著改善压力笔迹与模拟笔迹的显示效果一致性。当选用不同类型的光引发剂时，光引发剂的最佳含量可通过实验重新确定。例如，当光引发剂选用651引发剂时，光引发剂的含量应控制在1％～5％为最佳。通过控制光引发剂的种类而控制所述压力笔迹粗细的实验数据如表3所示，其实验步骤如下：
1)基材选取：两片透明PET-Film，厚度为130μm，表面方阻为100欧姆的ITO(氧化铟锡)；
2)制胆甾相液晶：取10g江苏合成公司的TN型液晶SLC100、0.35g江苏合成公司的手性剂S811在80℃下混合搅拌2小时，得到胆甾相液晶。
3)配混合物：选取7.5g的胆甾相液晶、2.5g的江苏合成公司的JH-002型聚合物单体，获得混合物I；选取10g胆甾相液晶混合物，不同实验中分别添加0.1g如表3所述的光引发剂、0.1g直径为5微米的镇江爱邦公司的TN-500微球，在室温下搅拌2小时，获得混合物II，即聚合物分散液晶材料；
4)覆膜：将混合物II通过覆膜机，涂布在两PET-Film中间，ITO薄膜靠近混合物II，控制厚度为5微米；
5)辐照：涂布均匀后，在8mW/cm2的光强、30℃的温度下辐照10min，以形成聚合物；
6)检验：书写，并检验记录下各笔迹粗细(如表3所示)。
光引发剂种类 笔迹粗细
184(1-羟基环己基苯基甲酮) 0.9mm
1173(2-羟基-2-甲基丙苯酮) 1.1mm
651(苯偶姻二乙醚) 1.6mm
表3
通过控制光引发剂在所述聚合物分散液晶材料中的含量而控制所述压力笔迹的粗细的实验数据如表4所示，其实验步骤如下：
1)基材选取：两片透明PET-Film，厚度为130μm，表面方阻为100欧姆的ITO(氧化铟锡)；
2)制胆甾相液晶：取10g江苏合成公司的TN型液晶SLC100、0.35g江苏合成公司的手性剂S811在80℃下混合搅拌2小时，得到胆甾相液晶。
3)配混合物：选取7.5g的胆甾相液晶、2.5g的江苏合成公司的JH-002型聚合物单体，获得混合物I；选取10g胆甾相液晶混合物，不同实验中分别添加不同量的光引发剂651(如表4)、0.1g直径为5微米的镇江爱邦公司的TN-500微球，在室温下搅拌2小时，获得混合物II，即聚合物分散液晶材料；
4)覆膜：将混合物II通过覆膜机，涂布在两PET-Film中间，ITO薄膜靠近混合物II，控制厚度为5微米；
5)辐照：涂布均匀后，在8mW/cm2的光强、30°的温度下辐照10min，以形成聚合物；
6)检验：书写，并检验记录下各笔迹粗细(如表4所示)。
光引发剂的浓度(651) 笔迹粗细
0.5％ 1.9mm
1％ 1.9mm
2％ 1.6mm
3％ 1.4mm
4％ 1.1mm
5％ 0.9mm
6％ 0.9mm
表4
在一些实施例中，可通过控制所述聚合物分散液晶材料经紫外线光照固化时的固化时间和/或固化温度和/或光照强度而控制所述压力笔迹的粗细，进而保证压力笔迹与所述模拟笔迹的显示效果一致性。经长期实验发现，当将紫外线光照的固化时间控制在1～20min、固化温度控制在0℃～60℃、光照强度控制在4.0mW/cm2～20mW/cm2时可以显著改善压力笔迹与模拟笔迹的显示效果一致性。通过控制固化时间而控制所述压力笔迹的粗细的实验数据如表5所示，其实验步骤如下：
1)基材选取：两片透明PET-Film，厚度为130μm，表面方阻为100欧姆的ITO(氧化铟锡)；
2)制胆甾相液晶：取10g江苏合成公司的TN型液晶SLC100、0.35g江苏合成公司的手性剂S811在80℃下混合搅拌2小时，得到胆甾相液晶。
3)配混合物：选取7.5g的胆甾相液晶、2.5g的江苏合成公司的JH-002型聚合物单体，获得混合物I；选取10g胆甾相液晶混合物，添加0.1g直径为5微米的镇江爱邦公司的TN-500微球、0.1g的光引发剂651，在室温下搅拌2小时，获得混合物II，即聚合物分散液晶材料；
4)覆膜：将混合物II通过覆膜机，涂布在两PET-Film中间，ITO薄膜靠近混合物II，控制厚度为5微米；
5)辐照：涂布均匀后，分别将各产品在8mW/cm2的光强下、30℃的环境温度下辐照不同时间，以形成聚合物；
6)检验：书写，并检验记录下各笔迹粗细(如表5所示)。
Figure BDA0002733063410000101
Figure BDA0002733063410000111
表5
通过控制固化温度而控制所述压力笔迹的粗细的实验数据如表6所示，其实验步骤如下：
1)基材选取：两片透明PET-Film，厚度为130μm，表面方阻为100欧姆的ITO(氧化铟锡)；
2)制胆甾相液晶：取10g江苏合成公司的TN型液晶SLC100、0.35g江苏合成公司的手性剂S811在80℃下混合搅拌2小时，得到胆甾相液晶。
3)配混合物：选取7.5g的胆甾相液晶、2.5g的江苏合成公司的JH-002型聚合物单体，获得混合物I；选取10g胆甾相液晶混合物，添加0.1g直径为5微米的镇江爱邦公司的TN-500微球、0.1g的光引发剂651，在室温下搅拌2小时，获得混合物II，即聚合物分散液晶材料；
4)覆膜：将混合物II通过覆膜机，涂布在两PET-Film中间，ITO薄膜靠近混合物II，控制厚度为5微米；
5)辐照：涂布均匀后，分别将各产品在8mW/cm2的光强下、不同的环境温度下辐照10min，以形成聚合物；
6)检验：书写，并检验记录下各笔迹粗细(如表6所示)。
Figure BDA0002733063410000112
Figure BDA0002733063410000121
表6
通过控制光照强度而控制所述压力笔迹的粗细的实验数据如表7所示，其实验步骤如下：
1)基材选取：两片透明PET-Film，厚度为130μm，表面方阻为100欧姆的ITO(氧化铟锡)；
2)制胆甾相液晶：取10g江苏合成公司的TN型液晶SLC100、0.35g江苏合成公司的手性剂S811在80℃下混合搅拌2小时，得到胆甾相液晶。
3)配混合物：选取7.5g的胆甾相液晶、2.5g的江苏合成公司的JH-002型聚合物单体，获得混合物I；选取10g胆甾相液晶混合物，添加0.1g直径为5微米的镇江爱邦公司的TN-500微球、0.1g的光引发剂651，在室温下搅拌2小时，获得混合物II，即聚合物分散液晶材料；
4)覆膜：将混合物II通过覆膜机，涂布在两PET-Film中间，ITO薄膜靠近混合物II，控制厚度为5微米；
5)辐照：涂布均匀后，分别将各产品在不同的光强下、30的环境温度下辐照10min，以形成聚合物；
6)检验：书写，并检验记录下各笔迹粗细(如表7所示)。
Figure BDA0002733063410000122
Figure BDA0002733063410000131
表7
在一些实施例中，可通过控制所述聚合物单体在所述聚合物分散液晶材料中的质量分数而控制所述压力笔迹的粗细，进而保证压力笔迹与所述模拟笔迹的显示效果一致性。经过实验发现，当将聚合物单体在聚合物分散液晶材料中的浓度控制在15％～30％时，可以显著改善压力笔迹与模拟笔迹的显示效果一致性。通过控制聚合物单体在所述聚合物分散液晶材料中的质量分数而控制所述压力笔迹粗细的实验数据如表8所示，其实验步骤如下：
1)基材选取：两片透明PET-Film，厚度为130μm，表面方阻为100欧姆的ITO(氧化铟锡)；
2)制胆甾相液晶：取10g江苏合成公司的TN型液晶SLC100、0.35g江苏合成公司的手性剂S811在80℃下混合搅拌2小时，得到胆甾相液晶。
3)配混合物：通过计算分别选取不同重量的聚合物单体和9g的胆甾相液晶，获得混合物I；选取10g胆甾相液晶混合物，添加0.1g直径为5微米的镇江爱邦公司的TN-500微球、0.1g的光引发剂651，在室温下搅拌2小时，获得混合物II，即聚合物分散液晶材料；
4)覆膜：将混合物II通过覆膜机，涂布在两PET-Film中间，ITO薄膜靠近混合物II，控制厚度为5微米；
5)辐照：涂布均匀后，在8mW/cm2的光强、30°的温度下辐照10min，以形成聚合物；
6)检验：书写，并检验记录下各笔迹粗细(如表8所示)。
聚合物单体浓度 笔迹粗细
10％ 2.5mm
15％ 2.5mm
20％ 2mm
23％ 1.5mm
25％ 1.3mm
27％ 0.9mm
30％ 0.8mm
35％ 0.8mm
表8
在一些实施例中，可以通过综合控制第一基材层的厚度、间隔物在所述聚合物分散液晶材料中的密度、光引发剂在所述聚合物分散液晶材料中的含量、光引发剂的种类、聚合物分散液晶材料经紫外线光照固化时的固化时间和/或固化温度这五项工艺参数中的多项参数来控制压力笔迹与模拟笔迹的显示效果一致性。例如，可通过控制第一基材层的厚度和间隔物在所述聚合物分散液晶材料中的密度来控制压力笔迹与模拟笔迹的显示效果一致性。最佳的参数，可通过数次实验而得出。
需说明的是，在手写膜的加工工艺过程中，涉及手写膜的工艺参数，远多于本发明中提出的可用于控制压力笔迹与模拟笔迹的显示效果一致性的工艺参数，换言之，不是手写膜的每一项工艺参数，都会影响压力笔迹与所述模拟笔迹的显示效果一致性。申请人的长期实验表明，第一基材层的厚度、间隔物在所述聚合物分散液晶材料中的质量分数、光引发剂在所述聚合物分散液晶材料中的质量分数、光引发剂的种类、聚合物分散液晶材料经紫外线光照固化时的固化时间和/或固化温度和/或光照强度、聚合物单体在所述聚合物分散液晶材料中的质量分数这几项工艺参数，对控制压力笔迹的粗细具有最为显著的影响，其可决定性的影响压力笔迹与与模拟笔迹的显示效果一致性。因此，实施过程中，可通过控制上述工艺参数来控制压力笔迹与模拟笔迹的显示效果一致性，以有效避免现有产品中手写膜上的压力笔迹比较细，但显示终端上的模拟笔迹又很粗的缺点，以使得手写膜上的压力笔迹能够与显示终端上的模拟笔迹显示效果对接。
尽管通过以上实施例对本发明进行了揭示，但是本发明的范围并不局限于此，在不偏离本发明构思的条件下，以上各构件可用所属技术领域人员了解的相似或等同元件来替换。

Claims (10)

1.一种电磁屏液晶手写板，其包括胆甾相液晶手写膜、电磁屏和电磁笔，所述手写膜设于所述电磁屏上方，所述手写膜可实时显示所述电磁笔的压力笔迹，所述电磁屏可与所述电磁笔进行电磁感应而可在与手写板相连的显示终端上呈现出通过算法计算而得出的模拟笔迹，其特征在于，所述手写板可通过控制所述手写膜的加工工艺参数而控制所述压力笔迹的粗细。
2.如权利要求1所述的电磁屏液晶手写板，其特征在于，
所述手写膜包括第一基材层、第一导电层、胆甾相液晶层、第二导电层及第二基材层，所述第一导电层附着于第一基材层上，所述第二导电层附着于所述第二基材层上，所述胆甾相液晶层设于第一导电层和第二导电层之间；
所述胆甾相液晶层由聚合物分散液晶材料经紫外线光照固化而形成；
所述聚合物分散液晶材料包括向列相液晶、手性剂、光引发剂、聚合物单体、间隔物。
3.如权利要求2所述的电磁屏液晶手写板，其特征在于，所述手写板可通过在加工时控制所述第一基材层的厚度而控制所述压力笔迹的粗细。
4.如权利要求2所述的电磁屏液晶手写板，其特征在于，所述手写板可通过在加工时控制所述间隔物在所述聚合物分散液晶材料中的质量分数而控制所述压力笔迹的粗细。
5.如权利要求2所述的电磁屏液晶手写板，其特征在于，手写板可通过在加工时控制所述光引发剂在所述聚合物分散液晶材料中的质量分数而控制所述压力笔迹的粗细。
6.如权利要求2所述的电磁屏液晶手写板，其特征在于，所述手写板可通过在加工时控制所述聚合物分散液晶材料经紫外线光照固化时的固化时间和/或固化温度和/或光照强度而控制所述压力笔迹的粗细。
7.如权利要求2所述的电磁屏液晶手写板，其特征在于，所述手写板可通过在加工时控制所述光引发剂的类型而控制所述压力笔迹的粗细。
8.如权利要求2所述的电磁屏液晶手写板，其特征在于，所述手写板可通过在加工时控制所述聚合物单体在所述聚合物分散液晶材料中的质量分数而控制所述压力笔迹的粗细。
9.如权利要求1～8任意一条所述的电磁屏液晶手写板的制备方法，其特征在于，加工过程中，可通过控制所述手写膜的加工工艺参数而控制所述压力笔迹的粗细。
10.如权利要求9所述的电磁屏液晶手写板的制备方法，其特征在于，所述手写膜的加工工艺参数包括以下中的一种或多种：
第一基材层的厚度；
间隔物在所述聚合物分散液晶材料中的质量分数；
光引发剂在所述聚合物分散液晶材料中的质量分数；
光引发剂的类型；
聚合物分散液晶材料经紫外线光照固化时的固化时间；
聚合物分散液晶材料经紫外线光照固化时的固化温度；
聚合物分散液晶材料经紫外线光照固化时的光照强度；
聚合物单体在所述聚合物分散液晶材料中的质量分数。
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