CN112222783A - 一种新型增焓管一体式加工方法 - Google Patents

Abstract

一种新型增焓管一体式加工方法，包括以下步骤，长度截取、一次倒角加工、密封槽加工、切断处理、二次倒角加工、一次扩管加工、二次扩管加工、整管成型、电镀处理、扩口加工、二次过型处理；该加工方式无需焊接镀铜管、成本更低、有效防泄漏、比焊接的产品垂直度更好、比铜管的抗压能力更强，防止压缩机由于吸入毛刺造成损坏问题。

Description

一种新型增焓管一体式加工方法

技术领域

本发明涉及增焓管领域，具体是一种新型增焓管一体式加工方法。

背景技术

原有增焓管的产品结为铜管+管焊接；该结构的增焓管存在以下缺点：第一、从风险评估计算，铜管与铁管的焊接部位很容易有焊接不良有泄漏现象；第二，从本成上计算铜管加铁管焊接的成本比较高；第三，机加工密封槽容易有毛刺出现，有机会出现压缩机由于吸入毛刺造成损坏问题。

发明内容

本发明的目的在于解决上述现有的问题，提供一种结构简单、合理的一种新型增焓管一体式加工方法，其作用是增焓管加工无需焊接镀铜管，能够有效防止泄漏等问题。

一种新型增焓管一体式加工方法，包括以下步骤：

a、长度截取，将成型的无缝钢管按生产需要裁切出所需长度的直圆管；

b、一次倒角加工，将步骤a裁切出的直圆管形成的两端口进行倒角处理；

c、密封槽加工，通过旋压机对步骤b的直圆管的一端进行旋压处理，成型出环形的密封槽；

d、切断处理，将步骤c的直圆管开设密封槽的端部进行裁切，将部分切断；

e、二次倒角加工，将步骤d通过切断处理形成的新端口进行倒角处理；

f、一次过型处理，将步骤e的直圆管通过X模具对开设密封槽的一端进行外端面形状缩管过型处理；

g、一次扩管加工，将步骤f的直圆管的另一端口通过A扩芯模具压入进行一次扩管；

h、二次扩管加工，将步骤g的直圆管的另一端口通过B扩芯模具压入进行二次扩管；

i、整管成型，将步骤h的直圆管通过Y模具对内外端面形状进行整体成型处理；

j、电镀处理，将步骤i的直圆管对其内外壁面进行全镀铜加工；

k、扩口加工，将步骤j的直圆管进行两次扩管后的端口通过B扩芯模具进行内径扩口处理；

l、二次过型处理，将步骤k的直圆管通过Z模具对整体外端面形状进行缩管过型处理。

所述直圆管通过一次扩管加工形成第一扩管段，第一扩管段的管径∅1大于直圆管的管径∅3，第一扩管段的内径∅2大于直圆管的内径∅4，第一扩管段与直圆管之间的内端面设置有第一倾斜过渡面。

所述直圆管通过二次扩管加工形成第二扩管段，第二扩管段的管径∅5大于直圆管的管径∅3，第二扩管段的内径∅6大于直圆管的内径∅4，二次扩管后，第一扩管段的管径∅1和内径∅2均比一次扩管时增大，且第一扩管段的管径∅1和内径∅2均大于第二扩管段的管径∅5和内径∅6，第二扩管段与直圆管之间的内端面设置有第二倾斜过渡面，所述第一倾斜过渡面设置在第一扩管段和第二扩管段之间的内端面。

还包括装滤网，步骤l完成后，在第二扩管段内安装有滤网，第一倾斜过渡面对滤网的口部实现限位配合。

所述步骤b与步骤c之间需要对直圆管进行退火处理实现软化。

所述步骤j的直圆管的外端面电镀铜厚度为30-60um，内端面电镀铜厚度为25-35um。

本发明的有益效果如下：

本发明一种新型增焓管一体式加工方法，结构简单，该加工方式采用整条无缝钢管进行加工，无需焊接镀铜管、成本更低、有效防泄漏、比焊接的产品垂直度更好、比铜管的抗压能力更强，防止压缩机由于吸入毛刺造成损坏问题。

附图说明

图1为本发明的加工工艺的流程图示意图。

图2为本发明的加工工艺中无缝钢管裁切和一次倒角加工后的结构示意图。

图3为本发明的加工工艺中旋压密封槽后的结构示意图。

图4为本发明的加工工艺中切断处理的结构示意图。

图5为本发明的加工工艺中对新端口二次倒角加工的结构示意图。

图6为本发明的加工工艺中一次过型处理的结构示意图。

图7为本发明的加工工艺中一次扩管的结构示意图。

图8为本发明的加工工艺中二次扩管的结构示意图。

图9为本发明的加工工艺中整管成型的结构示意图。

图10为本发明的加工工艺中电镀处理后以及扩口加工的结构示意图。

图11为本发明的加工工艺中装配滤网的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

如图1至图11所示，一种新型增焓管一体式加工方法，包括以下步骤：

a、长度截取，将成型的无缝钢管按生产需要裁切出所需长度的直圆管1，采用无缝钢管目的是硬度大，抗压能力比其他常用金属圆管强；

b、一次倒角加工，将步骤a裁切出的直圆管1形成的两端口进行倒角处理；通过一次倒角去除无缝钢管裁切时端口产生的毛刺；

c、密封槽加工，通过旋压机对步骤b的直圆管1的一端进行旋压处理，成型出环形的密封槽11，所述密封槽11用于安装密封圈部件，通过旋压密封槽11能够使加工快速方便，密封槽内表面光滑不易有毛刺，并且减少焊接产生泄漏的风险；

d、切断处理，将步骤c的直圆管1开设密封槽11的端部进行裁切，将部分切断，在进行步骤c时，为了进行旋压工序，因此需要在密封槽11的两侧预留有一定长度，因此旋压处理结束，需要将直圆管1多余部分切断，切断后，对应的端口与密封槽的距离减少；

e、二次倒角加工，将步骤d通过切断处理形成的新端口进行倒角处理，由于步骤d进行过裁切直圆管1的过程，因此新的端口容易出现毛刺，因此需要对新的端口进行二次倒角加工；

f、一次过型处理，将步骤e的直圆管1通过X模具2对开设密封槽11的一端进行外端面形状缩管过型处理，由于经过旋压处理，因此需要X模具2对直圆管1开设密封槽11的一端进行过型以达到较高的尺寸要求；

g、一次扩管加工，将步骤f的直圆管1的另一端口通过A扩芯模具3压入进行一次扩管；

h、二次扩管加工，将步骤g的直圆管1的另一端口通过B扩芯模具4压入进行二次扩管；

通过一次扩管和二次扩管形成可用于放置滤网的阶梯结构。

i、整管成型，将步骤h的直圆管1通过Y模具5对内外端面形状进行整体成型处理；所述Y模具5包括与直圆管1的外端面形状匹配的上模51、以及与直圆管1的内端面形状匹配的下模52，直圆管1垂直放置在下模52外，上模51自上而下与下模52模合，实现对直圆管1的内外端面形状进行整体成型，使直圆管1更加美观；

j、电镀处理，将步骤i的直圆管1对其内外壁面进行全镀铜加工；对直圆管1形成保护；

k、扩口加工，将步骤j的直圆管1进行两次扩管后的端口通过B扩芯模具4进行内径扩口处理，由于在电镀铜的过程中，端口的尖端容易快速上铜，因此会导致直圆管1的内径变小，因此需要扩口加工，使端口达到尺寸要求；

l、二次过型处理，将步骤k的直圆管1通过Z模具6对整体外端面形状进行缩管过型处理，最后再通过Z模具6对直圆管1的外端面形状进行二次过型。

通过上述采用整条无缝钢管进行加工的方式，使增焓管无需焊接镀铜管、成本更低、有效防泄漏、比焊接的产品垂直度更好、比铜管的抗压能力更强，防止压缩机由于吸入毛刺造成损坏问题。

对步骤g进行具体说明，所述直圆管1通过一次扩管加工形成第一扩管段12，第一扩管段12的管径∅1大于直圆管的管径∅3，第一扩管段12的内径∅2大于直圆管1的内径∅4，第一扩管段12与直圆管1之间的内端面设置有第一倾斜过渡面101。

在步骤g的基础上，对步骤h进行具体说明，所述直圆管1通过二次扩管加工形成第二扩管段13，第二扩管段13的管径∅5大于直圆管1的管径∅3，第二扩管段13的内径∅6大于直圆管1的内径∅4，二次扩管后，第一扩管段12的管径∅1和内径∅2均比一次扩管时增大，且第一扩管段12的管径∅1和内径∅2均大于第二扩管段13的管径∅5和内径∅6，第二扩管段13与直圆管1之间的内端面设置有第二倾斜过渡面102，所述第一倾斜过渡面101设置在第一扩管段12和第二扩管段13之间的内端面。

还包括装滤网7，步骤l完成后，在第二扩管段13内安装有滤网7，第一倾斜过渡面101对滤网7的口部实现限位配合；滤网7用于过滤增焓管内的杂质。

所述步骤b与步骤c之间需要对直圆管1进行退火处理实现软化，软化后方便对直圆管1进行旋压。

所述步骤j的直圆管1的外端面电镀铜厚度为30-60um，内端面电镀铜厚度为25-35um。

上述为本发明的优选方案，显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本领域的技术人员应该了解本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内，本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等同物界定。

Claims (6)

1.一种新型增焓管一体式加工方法，其特征在于，包括以下步骤：

a、长度截取，将成型的无缝钢管按生产需要裁切出所需长度的直圆管（1）；

b、一次倒角加工，将步骤a裁切出的直圆管（1）形成的两端口进行倒角处理；

c、密封槽加工，通过旋压机对步骤b的直圆管（1）的一端进行旋压处理，成型出环形的密封槽（11）；

d、切断处理，将步骤c的直圆管（1）开设密封槽（11）的端部进行裁切，将部分切断；

e、二次倒角加工，将步骤d通过切断处理形成的新端口进行倒角处理；

f、一次过型处理，将步骤e的直圆管（1）通过X模具（2）对开设密封槽（11）的一端进行外端面形状缩管过型处理；

g、一次扩管加工，将步骤f的直圆管（1）的另一端口通过A扩芯模具（3）压入进行一次扩管；

h、二次扩管加工，将步骤g的直圆管（1）的另一端口通过B扩芯模具（4）压入进行二次扩管；

i、整管成型，将步骤h的直圆管（1）通过Y模具（5）对内外端面形状进行整体成型处理；

j、电镀处理，将步骤i的直圆管（1）对其内外壁面进行全镀铜加工；

k、扩口加工，将步骤j的直圆管（1）进行两次扩管后的端口通过B扩芯模具（4）进行内径扩口处理；

l、二次过型处理，将步骤k的直圆管（1）通过Z模具（6）对整体外端面形状进行缩管过型处理。

2.根据权利要求1所述一种新型增焓管一体式加工方法，其特征在于：所述直圆管（1）通过一次扩管加工形成第一扩管段（12），第一扩管段（12）的管径∅1大于直圆管的管径∅3，第一扩管段（12）的内径∅2大于直圆管（1）的内径∅4，第一扩管段（12）与直圆管（1）之间的内端面设置有第一倾斜过渡面（101）。

3.根据权利要求2所述一种新型增焓管一体式加工方法，其特征在于：所述直圆管（1）通过二次扩管加工形成第二扩管段（13），第二扩管段（13）的管径∅5大于直圆管（1）的管径∅3，第二扩管段（13）的内径∅6大于直圆管（1）的内径∅4，二次扩管后，第一扩管段（12）的管径∅1和内径∅2均比一次扩管时增大，且第一扩管段（12）的管径∅1和内径∅2均大于第二扩管段（13）的管径∅5和内径∅6，第二扩管段（13）与直圆管（1）之间的内端面设置有第二倾斜过渡面（102），所述第一倾斜过渡面（101）设置在第一扩管段（12）和第二扩管段（13）之间的内端面。

4.根据权利要求3所述一种新型增焓管一体式加工方法，其特征在于：还包括装滤网（7），步骤l完成后，在第二扩管段（13）内安装有滤网（7），第一倾斜过渡面（101）对滤网（7）的口部实现限位配合。

5.根据权利要求1所述一种新型增焓管一体式加工方法，其特征在于：所述步骤b与步骤c之间需要对直圆管（1）进行退火处理实现软化。

6.根据权利要求1所述一种新型增焓管一体式加工方法，其特征在于：所述步骤j的直圆管（1）的外端面电镀铜厚度为30-60um，内端面电镀铜厚度为25-35um。

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