CN112211842A - 吊扇 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种吊扇，包括：机壳，机壳上设置有出风口；风轮组件，设置于机壳内；出风风道，设置于机壳内，连通风轮组件和出风口。通过将风轮组件设置于机壳内，消除了用户接触到风轮组件的安全隐患。通过在机壳内设置出风风道并使其连通风轮组件和出风口，可以实现导风功能，并且无论风轮组件产生哪个方向的气流，该气流均可被出风风道导向出风口，降低了风量损失，提升了吊扇能效。

Description

吊扇

技术领域

本发明涉及家用电器技术领域，具体而言，涉及一种吊扇。

背景技术

相关技术中，吊扇的扇叶为外露状态，用户在使用吊扇的过程中可能接触到高速旋转的扇叶从而造成意外。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。

为此，本发明第一方面提供了一种吊扇。

有鉴于此，本发明提出了一种吊扇，包括：机壳，机壳上设置有出风口；风轮组件，设置于机壳内；出风风道，设置于机壳内，连通风轮组件和出风口。

本发明提供的吊扇，包括机壳、风轮组件和出风风道。其中，机壳上设置有出风口，风轮组件设置于机壳内，出风风道设置于机壳内并连通风轮组件和出风口。在吊扇运行过程中，风轮组件在机壳内运转，机壳可防止用户直接接触运行中的风轮组件。风轮组件运行时产生一定的风压，将气流送入出风风道，出风风道与机壳上的出风口连通；当出风风道中充满气流时，出风风道内部气压升高，使气流最终可从出风口流出，实现向用户送风。

也即，本发明提供的吊扇通过将风轮组件设置于机壳内，消除了用户接触到风轮组件的安全隐患。通过在机壳内设置出风风道并使其连通风轮组件和出风口，可以实现导风功能，并且无论风轮组件产生哪个方向的气流，该气流均可被出风风道导向出风口，降低了风量损失，提升了吊扇能效。

根据本发明上述技术方案的吊扇，还可以具有以下附加技术特征：

在上述技术方案中，进一步地，在吊扇的高度方向上，出风口位于出风风道的下方，风轮组件位于出风风道的侧方。

在该技术方案中，在吊扇的高度方向上，出风口位于出风风道的下方，使出风风道内的气流从位于出风风道下方的出风口排出，向用户供风。风轮组件排出的气流分布于风轮组件的周侧，故将风轮组件设置于出风风道的侧方，采用侧方送风的方式，使风轮组件产生的气流从出风风道的一侧送入出风风道，有利于气流的导通。此外，风轮组件位于出风风道的侧方，可有效降低吊扇的整体高度，当将吊扇安装在屋顶或天花板上时，可保证吊扇与用户之间的距离。而出风口位于出风风道下方，使得吊扇可朝向下方出风，进而为用户提供气流。

也即，本技术方案提出的吊扇，气流在风轮组件的作用下从侧方的出风风道流出，而后通过出风风道下方的出风口朝向下方吹出。进一步地，出风口呈条形，风轮组件位于出风口的轴线的侧方。当气流在出风风道内流动时，一部分气流直接通过下方距离风轮组件较近的一部分出风口流出，另一部分气流继续朝向更远的方向流动，并通过距离风轮组件较远的一部分出风口流出。

在上述任一技术方案中，进一步地，出风风道包括：第一出风壁面；第二出风壁面，出风口位于第一出风壁面和第二出风壁面之间。

在该技术方案中，出风风道包括第一出风壁面和第二出风壁面，出风口位于第一出风壁面和第二出风壁面之间，并呈条状分布。第一出风壁面和第二出风壁面之间形成过流空间，风轮组件产生的气流可流入该过流空间，气流在该过流空间内朝向远离风轮组件的方向流动。在气流流动的过程中，不断有一部分气流通过出风风道下方距离风轮组件较近的出风口流出，还有另一部分进一步流动，并通过距离风轮组件较远的出风口流出。如此设置，使得导流和出气同步进行，并且有效增加了出风口的出风面积，进而实现大面积送风，提升了送风效果。

在上述任一技术方案中，进一步地，出风风道的一端与风轮组件相连通，另一端朝向背离风轮组件的方向延伸，且在出风风道的延伸方向上，第一出风壁面和第二出风壁面之间的距离逐渐减小。

在该技术方案中，出风风道的一端与风轮组件相连通，另一端朝向背离风轮组件的方向延伸，风轮组件产生的气流可沿出风风道的延伸方向流动，进而逐渐远离风轮组件。特别地，出风口位于出风风道的下方，使得气流在朝向远离风轮组件流动的过程中，逐渐通过出风口向外流出。因此，在延伸方向上，第一出风壁面和第二出风壁面之间的距离逐渐减小，通过渐缩的出风风道的设计，可避免气流在向远离风轮组件的方向传递时气压快速衰减，以使气流在传导过程中可以维持较为稳定的风压，从出风口流出的气流风速更加均匀，特别是保证了距离风轮组件较近位置的出风口和距离风轮组件距离较远的出风口出风均匀，提升了出风稳定性和出风平稳性。

在上述任一技术方案中，进一步地，出风口位于第一出风壁面的下方；在出风风道的延伸方向上，第二出风壁面逐渐靠近第一出风壁面设置。

在该技术方案中，出风口位于第一出风壁面的下方，且在出风风道的延伸方向上，第二出风壁面逐渐靠近第一出风壁面设置。也即，第一出风壁面和第二出风壁面之间形成渐缩的过流空间，在气流的流动方向上逐渐朝向出风口的位置靠拢，维持气流风压稳定的同时，还进一步对气流进行导向，使第二出风壁面一侧的气流改变行进方向，逐渐靠近第一出风壁面，进而顺利从位于第一出风壁面的下方的出风口流出，保证了出风过程的流畅性。

在上述任一技术方案中，进一步地，还包括：导流结构，与出风风道相连接，并朝向出风口延伸。

在该技术方案中，吊扇还包括导流结构，导流结构与出风风道相连接，并朝向出风口延伸，进而实现了将出风风道中的风快速引导至出风口，向用户送风，可进一步降低气流在出风风道内的滞留量，进而减小风量损失，改善出风效果。具体地，导流结构与出风风道的第二出风壁面相连接，并朝向第一出风壁面一侧倾斜设置。

在上述任一技术方案中，进一步地，导流结构包括导流面，且导流面相对于出风风道的内壁倾斜设置。

在该技术方案中，导流结构包括相对于出风风道的内壁倾斜设置的导流面。一方面，导流面具有导向作用，出风风道中的气流可沿倾斜设置的导流面流向出风口。另一方面，通过设置倾斜的导流面，可使导流面与出风风道的内壁之间形成渐缩的导流空间，以使进入出风口处的气流气压得以提升，提高了气流从出风口流出的风速，进而扩大了吊扇的送风范围，满足更多场景的送风需求。

在上述任一技术方案中，进一步地，风轮组件包括：蜗壳，设置于机壳内，蜗壳上设置有送风口，风轮，设置于蜗壳内，并通过送风口与出风风道相连通；驱动部件，与风轮相连接。

在该技术方案中，风轮组件包括蜗壳、风轮和驱动部件。其中，通过在蜗壳内设置驱动部件，为产出气流提供了动力系统。将驱动部件与风轮连接，在驱动部件的驱动下，风轮能够进行旋转，使得风轮中心区域形成负压区，从而从中心区域吸入气流，并在风轮的旋转作用下将吸入的气流排出。通过在蜗壳上设置送风口，实现了由风轮旋转带动排出的气流带有一定风压和风速通过送风口导入出风风道中。

在上述任一技术方案中，进一步地，蜗壳和出风风道的内壁在送风口处相连接，且蜗壳和出风风道的连接夹角大于或等于90°，并小于或等于180°。

在该技术方案中，蜗壳和出风风道的内壁在送风口处相连接，通过将蜗壳和出风风道的连接夹角控制在90°至180°的范围内，可使风轮排出的气流在送风口处的方向与出风风道的内壁之间形成的夹角处于合理范围内，降低气流对出风风道的内壁造成的冲击，进而降低了风力损耗以及送风过程中产生的噪音。

在上述任一技术方案中，进一步地，风轮组件还包括：安装腔，设置于蜗壳内，风轮设置于安装腔内，送风口和出风风道位于安装腔的侧方。

在该技术方案中，风轮组件还包括安装腔。通过在蜗壳内设置安装腔，使蜗壳中间留有腔体空间，有利于减小安装空间，并将风轮设置在安装腔内，实现了两者能够紧凑安装连接，节省了安装空间。同时，送风口和出风风道位于安装腔的侧方，可将风轮排出的气流从安装腔的侧方送至送风口，并进入与送风口相连通的出风风道，有利于气流的流通，并且安装腔体结构简单，易于加工生产。

在上述任一技术方案中，进一步地，风轮组件还包括：避让凹槽，设置于风轮上，驱动部件至少部分容置于避让凹槽内。

在该技术方案中，风轮组件还包括避让凹槽。通过将避让凹槽设置于风轮上，可为驱动部件提供安装空间，驱动部件至少部分容置于避让凹槽内，可降低驱动部件和风轮共同占用的空间，以减小风轮组件的整体尺寸，进而降低吊扇整体的体积，为小型化生产提供条件。

在上述任一技术方案中，进一步地，蜗壳包括：导风壁面，设置于风轮的外周，并朝向送风口延伸；蜗舌，与导风壁面相连接；其中，在导风壁面的延伸方向上，导风壁面与风轮的轴线之间的距离逐渐增大。

在该技术方案中，蜗壳包括导风壁面和蜗舌。其中，通过在风轮的外周设置导风壁面，一方面有利于减小气流在流通过程中的损耗，另一方面还实现了气流的转向，气流在风轮旋转带动下离开风轮进入蜗壳中，并沿着导风壁面逐渐加压流向送风口。

此外，在导风壁面的延伸方向上，导风壁面与风轮的轴线之间的距离逐渐增大，导风壁面的曲率逐渐降低，使逐渐加压的气流能够较为平滑地进行转向。导风壁面逐渐远离风轮，可逐渐增加气流流束的截面积，并于送风口的位置达到最大，使气流能快速填满出风风道进而实现对外送风。通过设置蜗舌，并与导风壁面相连接，也是符合气流流束的形状，使气流流通更加顺畅，最大程度减少气流的损耗。

在上述任一技术方案中，吊扇包括出风系统，出风系统包括出风口、风轮组件和出风风道；其中，出风系统为一个或多个。

在该技术方案中，吊扇包括出风系统，出风系统包括出风口、风轮组件和出风风道。出风系统为一个时，可降低吊扇的装配成本，出风系统为多个时，可进一步提高送风强度，多个出风口可设置在机壳的不同位置，以实现向多方向送风，进而适应不同的送风场景。用户可根据自身的用风需求，灵活设置出风系统的数量。

在上述任一技术方案中，进一步地，机壳还包括：进风口，风轮组件设置于进风口处，沿风轮组件的风轮的转动轴线方向上，进风口和出风口位于机壳的同一侧或相对的两侧。

在该技术方案中，机壳还包括进风口，通过将风轮组件设置于进风口处，可使风轮组件运行产生负压时，快速通过进风口吸入空气，满足进风量需求，从而快速制造出具有一定风压和风速的气流。沿风轮组件的风轮的转动轴线方向上，进风口和出风口位于机壳的同一侧或相对的两侧。一方面，进风口和出风口位于机壳的同一侧，可使机壳的一侧在成型过程中，同时开设出进风口和出风口，从而降低机壳的加工难度，降低了生产成本。另一方面，进风口和出风口位于机壳的两侧，可使吊扇出风的气流和进风的气流互不干涉，防止气流紊乱，进一步提升了吊扇运行时的稳定性。

在上述任一技术方案中，进一步地，机壳还包括：壳体，出风口设置于壳体上，风轮组件与壳体相连接；盖体，与壳体相连接，出风风道位于盖体和壳体之间。

在该技术方案中，机壳还包括壳体和盖体。其中，风轮组件与壳体相连接，盖体与壳体相连接，出风风道位于盖体和壳体之间，出风口设置于壳体上。通过上述设置，组成了完整的气流流道，以实现送风的功能。风轮组件位于盖体与壳体形成的空间内，避免了用户与风轮组件直接发生接触，有效确保了用户的人身安全。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述部分中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1为本发明一个实施例的吊扇的结构示意图；

图2为图1所示实施例的吊扇去掉盖体的结构示意图；

图3为图1所示实施例的吊扇的一个视角的剖视图；

图4为图1所示实施例的吊扇的另一个视角的剖视图；

图5为本发明一个实施例的装有过滤装置的吊扇的结构示意图；

图6为图5所示实施例的吊扇去掉过滤组件的结构示意图；

图7为图5所示实施例的吊扇的一个视角的剖视图；

图8为图7所示实施例的吊扇的A处的局部放大图；

图9为图5所示实施例的吊扇的另一个视角的剖视图；

图10为图9所示实施例的吊扇的B处的局部放大图；

图11为图5所示实施例的吊扇的一个视角的局部剖视图。

其中，图1至图11中附图标记与部件名称之间的对应关系为：

100吊扇，200出风系统，210进风口，220出风口，230风轮组件，231蜗壳，2312送风口，2314导风壁面，2316蜗舌，232风轮，233驱动部件，234安装腔，235避让凹槽，240出风风道，242第一出风壁面，244第二出风壁面，250导流结构，252导流面，260过滤装置，262安装座，2622容纳腔，2624缓冲腔，2626第二安装部，264过滤组件，2642第一过滤部件，2644第二过滤部件，2646第一安装部，270格栅组件，272格栅片，274格栅口，280扰流结构，300机壳，310壳体，320盖体。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本发明的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本发明进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是，本发明还可以采用其他不同于在此描述的方式来实施，因此，本发明的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。

下面参照图1至图11来描述根据本发明一些实施例提供的吊扇100。

实施例一：

如图1至图4所示，本发明的第一个实施例提供了一种吊扇100，包括：机壳300、风轮组件230和出风风道240。

其中，机壳300上设置有出风口220，风轮组件230设置于机壳300内，出风风道240设置于机壳300内并连通风轮组件230和出风口220。在吊扇100运行过程中，风轮组件230在机壳300内运转，机壳300可防止用户直接接触运行中的风轮组件230。风轮组件230运行时产生一定的风压，将气流送入出风风道240，出风风道240与机壳300上的出风口220连通；当出风风道240中充满气流时，出风风道240内部气压升高，使气流最终可从出风口220流出，实现向用户送风。

也即，本实施例提供的吊扇100通过将风轮组件230设置于机壳300内，消除了用户接触到风轮组件230的安全隐患。通过在机壳300内设置出风风道240并使其连通风轮组件230和出风口220，可以实现导风功能，并且无论风轮组件230产生哪个方向的气流，该气流均可被出风风道240导向出风口220，降低了风量损失，提升了吊扇100能效。

实施例二：

如图1至图4所示，本发明的第二个实施例提供了一种吊扇100，包括：机壳300、风轮组件230和出风风道240。其中，机壳300上设置有出风口220，风轮组件230设置于机壳300内，出风风道240设置于机壳300内并连通风轮组件230和出风口220。

进一步地，如图1、图2和图4所示，在吊扇100的高度方向上，出风口220位于出风风道240的下方，风轮组件230位于出风风道240的侧方。

在该实施例中，在吊扇100的高度方向上，出风口220位于出风风道240的下方，使出风风道240内的气流从位于出风风道240下方的出风口220排出，向用户供风。风轮组件230排出的气流分布于风轮组件230的周侧，故将风轮组件230设置于出风风道240的侧方，采用侧方送风的方式，使风轮组件230产生的气流从出风风道240的一侧送入出风风道240，有利于气流的导通。此外，风轮组件230位于出风风道240的侧方，可有效降低吊扇100的整体高度，当将吊扇100安装在屋顶或天花板上时，可保证吊扇100与用户之间的距离。而出风口220位于出风风道240下方，使得吊扇100可朝向下方出风，进而为用户提供气流。

也即，本实施例提出的吊扇100，气流在风轮组件230的作用下从侧方的出风风道240流出，而后通过出风风道240下方的出风口220朝向下方吹出。进一步地，出风口220呈条形，风轮组件230位于出风口220的轴线的侧方。当气流在出风风道240内流动时，一部分气流直接通过下方距离风轮组件230较近的一部分出风口220流出，另一部分气流继续朝向更远的方向流动，并通过距离风轮组件230较远的一部分出风口220流出。

进一步地，如图2和图4所示，出风风道240包括第一出风壁面242和第二出风壁面244，出风口220位于第一出风壁面242和第二出风壁面244之间，并呈条状分布。

具体地，第一出风壁面242和第二出风壁面244之间形成过流空间，风轮组件230产生的气流可流入该过流空间，气流在该过流空间内朝向远离风轮组件230的方向流动。在气流流动的过程中，不断有一部分气流通过出风风道240下方距离风轮组件230较近的出风口220流出，还有另一部分进一步流动，并通过距离风轮组件230较远的出风口220流出。如此设置，使得导流和出气同步进行，并且有效增加了出风口220的出风面积，进而实现大面积送风，提升了送风效果。

进一步地，如图2所示，出风风道240的一端与风轮组件230相连通，另一端朝向背离风轮组件230的方向延伸，且在出风风道240的延伸方向上，第一出风壁面242和第二出风壁面244之间的距离逐渐减小。

在该实施例中，出风风道240的一端与风轮组件230相连通，另一端朝向背离风轮组件230的方向延伸，风轮组件230产生的气流可沿出风风道240的延伸方向流动，进而逐渐远离风轮组件230。特别地，出风口220位于出风风道240的下方，使得气流在朝向远离风轮组件230流动的过程中，逐渐通过出风口220向外流出。因此，在延伸方向上，第一出风壁面242和第二出风壁面244之间的距离逐渐减小，通过渐缩的出风风道240的设计，可避免气流在向远离风轮组件230的方向传递时气压快速衰减，以使气流在传导过程中可以维持较为稳定的风压，从出风口220流出的气流风速更加均匀，特别是保证了距离风轮组件230较近位置的出风口220和距离风轮组件230距离较远的出风口220出风均匀，提升了出风稳定性和出风平稳性。

进一步地，出风口220位于第一出风壁面242的下方；在出风风道240的延伸方向上，第二出风壁面244逐渐靠近第一出风壁面242设置。

具体地，出风口220位于第一出风壁面242的下方，且在出风风道240的延伸方向上，第二出风壁面244逐渐靠近第一出风壁面242设置。也即，第一出风壁面242和第二出风壁面244之间形成渐缩的过流空间，在气流的流动方向上逐渐朝向出风口220的位置靠拢，维持气流风压稳定的同时，还进一步对气流进行导向，使第二出风壁面244一侧的气流改变行进方向，逐渐靠近第一出风壁面242，进而顺利从位于第一出风壁面242的下方的出风口220流出，保证了出风过程的流畅性。

进一步地，第一出风壁面242与机壳300长度方向上的外壁面平行设置，可以降低出风风道240的加工难度，并减小气流沿机壳300长度方向运动时的风阻，保证吊扇100送风的流畅性。

此外，本实施例提出的吊扇100具有如实施例一提出的吊扇100的全部有益效果，在此不再一一论述。

实施例三：

如图4所示，在上述任一实施例中，进一步地，吊扇100还包括导流结构250。

在该实施例中，导流结构250与出风风道240相连接，并朝向出风口220延伸，进而实现了将出风风道240中的风快速引导至出风口220，向用户送风，可进一步降低气流在出风风道240内的滞留量，进而减小风量损失，改善出风效果。具体地，导流结构250与出风风道240的第二出风壁面244相连接，并朝向第一出风壁面242一侧倾斜设置。

进一步地，导流结构250包括导流面252，且导流面252相对于出风风道240的内壁倾斜设置。

一方面，导流面252具有导向作用，出风风道240中的气流可沿倾斜设置的导流面252流向出风口220。另一方面，通过设置倾斜的导流面252，可使导流面252与出风风道240的内壁之间形成渐缩的导流空间，以使进入出风口220处的气流气压得以提升，提高了气流从出风口220流出的风速，进而扩大了吊扇100的送风范围，满足更多场景的送风需求。

此外，本实施例提出的吊扇100具有如实施例一提出的吊扇100的全部有益效果，在此不再一一论述。

实施例四：

如图2和图3所示，在上述任一实施例中，进一步地，风轮组件230包括蜗壳231、风轮232和驱动部件233。

具体地，蜗壳231设置于机壳300内，蜗壳231上设置有送风口2312，风轮232设置于蜗壳231内，并通过送风口2312与出风风道240相连通，驱动部件233与风轮232相连接。通过在蜗壳231内设置驱动部件233，为产出气流提供了动力系统。将驱动部件233与风轮232连接，在驱动部件233的驱动下，风轮232能够进行旋转，使得风轮232中心区域形成负压区，从而从中心区域吸入气流，并在风轮232的旋转作用下将吸入的气流排出。通过在蜗壳231上设置送风口2312，实现了由风轮232旋转带动排出的气流带有一定风压和风速通过送风口2312导入出风风道240中。

进一步地，风轮232可以选用多翼离心风轮、前向风轮、后向风轮等各种风轮。

进一步地，如图2所示，蜗壳231和出风风道240的内壁在送风口2312处相连接，且蜗壳231和出风风道240的连接夹角大于或等于90°，并小于或等于180°。

在该实施例中，蜗壳231和出风风道240的内壁在送风口2312处相连接，通过将蜗壳231和出风风道240的连接夹角控制在90°至180°的范围内，可使风轮232排出的气流在送风口2312处的方向与出风风道240的内壁之间形成的夹角处于合理范围内，降低气流对出风风道240的内壁造成的冲击，进而降低了风力损耗以及送风过程中产生的噪音。

具体地，蜗壳231和出风风道240的连接夹角可以为180°、150°、120°、90°等等，蜗壳231和出风风道240的连接夹角趋近180°时，有利于降低气流的风阻，蜗壳231和出风风道240的连接夹角趋近90°时，有利于缩小蜗壳231与出风风道240所占用的总体尺寸，进而使吊扇100的结构更加紧凑。

进一步地，如图3所示，风轮组件230还包括安装腔234。其中，安装腔234设置于蜗壳231内，风轮设置于安装腔234内，送风口2312和出风风道240位于安装腔234的侧方。

具体地，通过在蜗壳231内设置安装腔234，使蜗壳231中间留有腔体空间，有利于减小安装空间，并将风轮232设置在安装腔234内，实现了两者能够紧凑安装连接，节省了安装空间。同时，送风口2312和出风风道240位于安装腔234的侧方，可将风轮232排出的气流从安装腔234的侧方送至送风口2312，并进入与送风口2312相连通的出风风道240，有利于气流的流通，并且安装腔234体结构简单，易于加工生产。

进一步地，如图3所示，风轮组件230还包括避让凹槽235。避让凹槽235设置于风轮232上，驱动部件233至少部分容置于避让凹槽235内。

具体地，通过将避让凹槽235设置于风轮232上，可为驱动部件233提供安装空间，驱动部件233至少部分容置于避让凹槽235内，可降低驱动部件233和风轮232共同占用的空间，以减小风轮组件230的整体尺寸，进而降低吊扇100整体的体积，为小型化生产提供条件。

进一步地，如图2所示，蜗壳231包括导风壁面2314和蜗舌2316，导风壁面2314设置于风轮232的外周并朝向送风口2312延伸，蜗舌2316与导风壁面2314相连接。

在该实施例中，蜗壳231包括导风壁面2314和蜗舌2316。其中，通过在风轮232的外周设置导风壁面2314，一方面有利于减小气流在流通过程中的损耗，另一方面还实现了气流的转向，气流在风轮232旋转带动下离开风轮232进入蜗壳231中，并沿着导风壁面2314逐渐加压流向送风口2312。

此外，在导风壁面2314的延伸方向上，导风壁面2314与风轮232的轴线之间的距离逐渐增大，导风壁面2314的曲率逐渐降低，使逐渐加压的气流能够较为平滑地进行转向。导风壁面2314逐渐远离风轮232，可逐渐增加气流流束的截面积，并于送风口2312的位置达到最大，使气流能快速填满出风风道240进而实现对外送风。通过设置蜗舌2316，并与导风壁面2314相连接，也是符合气流流束的形状，使气流流通更加顺畅，最大程度减少气流的损耗。

此外，本实施例提出的吊扇100具有如实施例一提出的吊扇100的全部有益效果，在此不再一一论述。

实施例五：

如图2所示，在上述任一实施例中，进一步地，吊扇100包括出风系统200。其中，出风系统200包括出风口220、风轮组件230和出风风道240，出风系统200为一个或多个。

具体地，当出风系统200为一个时，可降低吊扇100的装配成本，出风系统200为多个时，可进一步提高送风强度，多个出风口220可设置在机壳300的不同位置，以实现向多方向送风，进而适应不同的送风场景。用户可根据自身的用风需求，灵活设置出风系统200的数量。

在该实施例中，如图2所示，吊扇100包括两个出风系统200，两个出风系统200相对设置于机壳300两侧，如图4所示，两侧的出风口220均位于机壳300底部，进而实现从机壳300的两侧朝向下方出风。

进一步地，如图1至图3所示，机壳300还包括进风口210。其中，风轮组件230设置于进风口210处，沿风轮组件230的风轮的转动轴线方向上，进风口210和出风口220位于机壳300的同一侧或相对的两侧。

具体地，通过将风轮组件230设置于进风口210处，可使风轮组件230运行产生负压时，快速通过进风口210吸入空气，满足进风量需求，从而快速制造出具有一定风压和风速的气流。

在本发明的一个实施例中，进风口210和出风口220位于机壳300的同一侧，可使机壳300的一侧在成型过程中，同时开设出进风口210和出风口220，从而降低机壳300的加工难度，降低了生产成本。

在本发明的一个实施例中，进风口210和出风口220位于机壳300的两侧，可使吊扇100出风的气流和进风的气流互不干涉，防止气流紊乱，进一步提升了吊扇100运行时的稳定性。

进一步地，如图1和图2所示，机壳300还包括壳体310和盖体320。其中，风轮组件230与壳体310相连接，盖体320与壳体310相连接，出风风道240位于盖体320和壳体310之间，出风口220设置于壳体310上。通过上述设置，组成了完整的气流流道，以实现送风的功能。风轮组件230位于盖体320与壳体310形成的空间内，避免了用户与风轮组件230直接发生接触，有效确保了用户的人身安全。

此外，本实施例提出的吊扇100具有如实施例一提出的吊扇100的全部有益效果，在此不再一一论述。

实施例六：

如图1、图2、图5至图11所示，本发明的第六个实施例提供了一种吊扇100，包括机壳300和两个出风系统200。其中，两个出风系统200相对设置于机壳300两侧。出风系统200包括进风口210、出风口220、过滤装置260、风轮组件230、格栅组件270和出风风道240。

其中，机壳300上设置有进风口210和出风口220，沿风轮组件230的风轮的转动轴线方向上，进风口210和出风口220位于机壳300的相对的两侧。格栅组件270设置于出风口220处。过滤装置260设置于机壳300上，并至少覆盖进风口210设置，出风风道240设置于机壳300内并连通风轮组件230和出风口220。

进一步地，如图2和图9所示，在吊扇100的高度方向上，出风口220位于出风风道240的下方，风轮组件230位于出风风道240的侧方，格栅组件270设置于出风风道240内。

在该实施例中，吊扇100所形成的气流流向如下：

在空气由进风口210进入机壳300内之前，首先会接触过滤装置260，以对各种尺寸的污染物进行过滤。空气经过滤装置260过滤后，从进风口210被吸入风轮组件230，在风轮组件230的旋转作用下，产生具有一定风压和风速的气流，并将气流送入出风风道240。气流经出风风道240中的格栅组件270调整后，通过出风口220流向室内，实现送风功能。

在吊扇100的高度方向上，出风口220位于出风风道240的下方，使出风风道240内的气流从位于出风风道240下方的出风口220排出，向用户供风。风轮组件230排出的气流分布于风轮组件230的周侧，故将风轮组件230设置于出风风道240的侧方，采用侧方送风的方式，使风轮组件230产生的气流从出风风道240的一侧送入出风风道240，有利于气流的导通。格栅组件270设置于出风风道240内，可调整出风风道240内不同位置气流的风阻。此外，风轮组件230位于出风风道240的侧方，可有效降低吊扇100的整体高度，当将吊扇100安装在屋顶或天花板上时，可保证吊扇100与用户之间的距离。而出风口220位于出风风道240下方，使得吊扇100可朝向下方出风，进而为用户均匀地提供气流。

出风口220呈条形，风轮组件230位于出风口220的轴线的侧方。当气流在出风风道240内流动时，一部分气流直接通过下方距离风轮组件230较近的一部分出风口220流出，另一部分气流继续朝向更远的方向流动，并通过距离风轮组件230较远的一部分出风口220流出。

在该实施例中，吊扇100的各部件具体结构如下：

如图7和图8所示，过滤装置260包括安装座262和过滤组件264。其中，安装座262与机壳300相连接，并位于进风口210处，过滤组件264设置于安装座262上。过滤组件264包括第一过滤部件2642和第二过滤部件2644。第一过滤部件2642和第二过滤部件2644均设置于安装座262内，第二过滤部件2644位于风轮组件230和第一过滤部件2642之间。

具体地，安装座262与机壳300相连接，并位于进风口210处，过滤组件264设置于安装座262上。通过设置安装座262可实现过滤组件264快捷的拆卸，降低过滤组件264的装配难度，同时便于过滤组件264的更换。并且，安装座262位于进风口210处，可确保过滤组件264设置于安装座262上时，能够覆盖进风口210而不会发生偏斜，保证了过滤组件264的稳定安装。此外，过滤组件264的形状与进风口210的形状相匹配，使流向进风口210的空气能够得到充分的过滤，从而提升过滤装置260的过滤效果。

通过设置两级过滤部件可实现对空气的二级过滤，具体地，第一过滤部件2642用于隔绝大体积的污染物，空气经第一过滤部件2642进行初步过滤后，流至第二过滤部件2644处，进行二次过滤，以进一步过滤空气中微小尺寸的污染物。经二级过滤后的空气通过进风口210流向风轮组件230，一方面，提升了吸入气流的洁净程度，减少最终送风气流中的污染物含量，从而改善了室内的空气质量；另一方面，还可避免杂质在机壳300内各个部件上的累积，进而提升了吊扇100运行过程中的稳定性，并降低了吊扇100的清洁难度。

进一步地，如图8所示，安装座262包括容纳腔2622，其中，第一过滤部件2642和第二过滤部件2644设置于容纳腔2622内，第一过滤部件2642覆盖于第二过滤部件2644的上方，并与安装座262相连接。

具体地，通过在安装座262内设置容纳腔2622，使安装座262内留有腔体空间，将第一过滤部件2642和第二过滤部件2644均设置于容纳腔2622内，实现了第一过滤部件2642和第二过滤部件2644能够紧凑安装连接，进而在节省安装空间的同时，使第一过滤部件2642和第二过滤部件2644更加贴合，从而提升过滤效果。

此外，第一过滤部件2642与安装座262相连接，第一过滤部件2642覆盖于第二过滤部件2644的上方。当第一过滤部件2642设置于安装座262上时，可压紧第二过滤部件2644，防止第二过滤部件2644在气流的影响下发生位移。第二过滤部件2644仅需放入容纳腔2622内即可，由第一过滤部件2642压紧，而无需独立的定位压紧装置，使过滤装置260的整体结构更加紧凑。进一步地，第一过滤部件2642与第二过滤部件2644的形状相匹配，第一过滤部件2642覆盖于第二过滤部件2644的上方，可使经第一过滤部件2642过滤后的空气全部流经第二过滤部件2644进行二次过滤而不会遗漏，充分减少了进入进风口210的空气中污染物的数量。

在该实施例中，第一过滤部件2642与第二过滤部件2644均为薄圆柱型结构，第一过滤部件2642的外壳选用塑胶框，内部为塑料网结构。第二过滤部件2644的外壳选用纸框，其外壳的底部和四周贴有海绵，以使第二过滤部件2644能够与容纳腔2622紧密贴合，进而保证被过滤的气体不会泄漏，第二过滤部件2644的内部包括HEPAHigh EfficiencyParticulate Air Filter，高效空气过滤器。

进一步地，如图8所示，安装座262还包括缓冲腔2624，缓冲腔2624与容纳腔2622相连通，位于容纳腔2622和风轮组件230之间。通过上述设置，一方面可确保风轮组件230能够吸入从容纳腔2622流出的过滤后的空气，从而顺利产生气流；另一方面，可将风轮组件230与容纳腔2622隔开，从而防止风轮组件230运转时与容纳腔2622内的过滤组件264发生接触，确保不会对容纳腔2622内的过滤组件264造成损伤，同时也提升了风轮组件230运转的稳定性。

进一步地，安装座262和第一过滤部件2642中的一者设置有第一安装部2646，另一者为与第一安装部2646相适配的第二安装部2626。

具体地，通过在第一过滤部件2642或安装座262上集成第一安装部2646，在二者中的另一件上集成与第一安装部2646相适配的第二安装部2626，降低了第一过滤部件2642的装卸难度，有利于过滤组件264的装配或更换。并且，仅通过安装座262和第一过滤部件2642自身的结构即可实现第一过滤部件2642在安装座262上的装卸，而无需设置额外的紧固件，进一步降低了过滤装置260的装配成本，并精简了过滤装置260的结构，从而缩小过滤装置260的整体尺寸，有利于小型化生产。

在该实施例中，如图5、图6和图8所示，第一安装部2646包括插片和凸台，设置于第一过滤部件2642上，安装座262上设有第二安装部2626，第二安装部2626包括与插片相适配的插孔以及与凸台相适配的凹槽。通过将插片插入插孔、凸台与凹槽的配合可实现第一过滤部件2642与安装座262的装配。

进一步地，如图2和图8所示，风轮组件230包括蜗壳231、风轮232和驱动部件233。其中，蜗壳231设置于机壳300内，蜗壳231上设置有送风口2312，风轮232设置于蜗壳231内，并通过送风口2312与出风风道240相连通，驱动部件233与风轮232相连接。蜗壳231和出风风道240的内壁在送风口2312处相连接，且蜗壳231和出风风道240的连接夹角大于或等于90°，并小于或等于180°。

在该实施例中，如图2所示，蜗壳231和出风风道240的连接夹角为180°，以最大程度上降低气流对出风风道240的内壁造成的冲击，进而降低了风力损耗以及送风过程中产生的噪音。

进一步地，如图8所示，风轮组件230还包括安装腔234和避让凹槽235。其中，安装腔234设置于蜗壳231内，风轮232设置于安装腔234内，送风口2312和出风风道240位于安装腔234的侧方，避让凹槽235设置于风轮232上，驱动部件233至少部分容置于避让凹槽235内。通过上述设置，可以减小风轮组件230的整体尺寸，进而降低吊扇100整体的体积，为小型化生产提供条件。

进一步地，如图2所示，蜗壳231包括导风壁面2314和蜗舌2316，导风壁面2314设置于风轮232的外周并朝向送风口2312延伸，蜗舌2316与导风壁面2314相连接，在导风壁面2314的延伸方向上，导风壁面2314与风轮232的轴线之间的距离逐渐增大。

进一步地，如图2和图9所示，出风风道240包括第一出风壁面242和第二出风壁面244，出风口220位于第一出风壁面242和第二出风壁面244之间，并呈条状分布。出风风道240的一端与风轮组件230相连通，另一端朝向背离风轮组件230的方向延伸，且在出风风道240的延伸方向上，第一出风壁面242和第二出风壁面244之间的距离逐渐减小。出风口220位于第一出风壁面242的下方；在出风风道240的延伸方向上，第二出风壁面244逐渐靠近第一出风壁面242设置。

进一步地，如图9所示，吊扇100还包括导流结构250，导流结构250与出风风道240相连接，并朝向出风口220延伸，进而实现了将出风风道240中的风快速引导至出风口220，向用户送风，可进一步降低气流在出风风道240内的滞留量，进而减小风量损失，改善出风效果。具体地，导流结构250与出风风道240的第二出风壁面244相连接，导流结构250包括导流面252，并朝向第一出风壁面242一侧倾斜设置。导流面252具有导向作用，出风风道240中的气流可沿倾斜设置的导流面252流向出风口220，并且通过设置倾斜的导流面252，可使导流面252与出风风道240的内壁之间形成渐缩的导流空间，以使进入出风口220处的气流气压得以提升，提高了气流从出风口220流出的风速，进而扩大了吊扇100的送风范围，满足更多场景的送风需求。

此外，本实施例提出的吊扇100具有如实施例一提出的吊扇100的全部有益效果，在此不再一一论述。

实施例七：

本发明的第七个实施例提供了一种吊扇100，包括机壳300和两个出风系统200。其中，两个出风系统200相对设置于机壳300两侧。出风系统200包括进风口210、出风口220、风轮组件230、格栅组件270和出风风道240。

其中，机壳300上设置有进风口210和出风口220，沿风轮组件230的风轮232的转动轴线方向上，进风口210和出风口220位于机壳300的相对的两侧。格栅组件270设置于出风口220处，出风风道240设置于机壳300内并连通风轮组件230和出风口220。

格栅组件270包括多个格栅片272，相邻两个格栅片272之间形成格栅口274，在相邻两个格栅口274中，靠近风轮组件230的格栅口274的开口面积，小于远离风轮组件230的格栅口274的开口面积。

具体地，气流可通过相邻的两个格栅片272之间形成的格栅口274从出风口220流向室内，气流在向远离风轮组件230的方向移动时，风速会逐渐降低，故靠近风轮组件230处的风速会高于远离风轮组件230处的风速。在相邻两个格栅口274中，通过设置远离风轮组件230的格栅口274的开口面积大于靠近风轮组件230的格栅口274的开口面积，可使气流在远离风轮组件230处受到的阻力低于在靠近风轮组件230处受到的阻力。也就是使低风速处的风阻小于高风速处的风阻，进而保证了风阻与气流的损耗相互平衡，从而实现均匀送风的目的。

进一步地，多个格栅片272位于风轮组件230的侧方，在多个格栅片272的分布方向上，相邻两个格栅片272之间的间距逐渐变大，风轮组件230位于间距较小的一侧。

多个格栅片272位于风轮组件230的侧方，当风轮组件230产生气流时，气流会从格栅组件270的一侧流入，在气流向远离风轮组件230的方向流动时，风速会自然降低，因而气流会在流动过程中不断损耗。需要特别注意的是，在气流传递的过程中，一部风气流会直接通过距离风轮组件230较近的格栅口274从出风口220流出，另一部分气流继续朝向更远的方向流动，并通过距离风轮组件230较远的一部分格栅口274从出风口220流出，进一步加剧了风速的减小。

因此，在多个格栅片272的分布方向上，使相邻两个格栅片272之间的间距逐渐变大，风轮组件230位于间距较小的一侧。沿气流流动的方向上，也即从靠近风轮组件230到远离风轮组件230的方向上，格栅口274的开口面积逐渐加大，其对应的风阻逐渐降低，进而使通过不同格栅口274流出出风口220的气流更加均匀，改善了送风效果。

进一步地，如图10所示，吊扇100还包括扰流结构280。扰流结构280设置于每一个格栅片272朝向风轮组件230的一壁面。

具体地，流向格栅片272的气流在扰流结构280的扰动作用下，可改变气流原本的噪声频率，不同格栅片272处的噪声频率也不相同，进而使格栅组件270的噪声频率改变，且各个位置产生的噪声频率分散。格栅组件270不同位置的噪声频率不同，因此不同位置时的噪声无法叠加，有效避免了噪声共振，进而大幅度降低了吊扇100在运行过程中产生的噪声。

进一步地，扰流结构280凸出于多个格栅片272设置；和/或扰流结构280凹陷于多个格栅片272设置。

具体地，在设置扰流结构280时，可将将扰流结构280凸出于多个格栅片272设置，使格栅片272的迎风面存在凸起结构，进而对气流进行扰流，改变格栅片272所产生的噪声频率。还可以将扰流结构280凹陷于多个格栅片272设置，使格栅片272的迎风面存在凹陷结构，进而对气流进行扰流，改变格栅片272所产生的噪声频率。进一步地，在多个格栅片272中同时使用凸出设置的扰流结构280和凹陷设置的扰流结构280，可以进一步增强扰流效果，使格栅组件270不同位置产生的噪声频率更为分散，进一步提升了降噪效果。

进一步地，扰流结构280包括以下之一或其组合：波纹结构、锯齿结构，方齿结构、凸起结构、凹槽结构。

在该实施例中，扰流结构280包括波纹结构。

进一步地，如图2和图5所示，机壳300还包括壳体310和盖体320。其中，风轮组件230和格栅组件270与壳体310相连接，进风口210和过滤装置260设置于盖体320上，盖体320与壳体310相连接，出风风道240位于盖体320和壳体310之间，出风口220设置于壳体310上。

本实施例提供的吊扇100，风轮组件230位于盖体320与壳体310形成的空间内，避免了用户与风轮组件230直接发生接触，有效确保了用户的人身安全。通过设置过滤装置260，有效提升了室内的空气质量，并避免污染物在机壳300内累积，从而提升了吊扇100运行过程中的稳定性，并降低了吊扇100的清洁难度。通过格栅组件270的设置，提升了吊扇100出风的均匀性，通过设置扰流结构280，进一步降低了吊扇100运转过程中的噪音。

此外，本实施例提出的吊扇100具有如实施例一提出的吊扇100的全部有益效果，在此不再一一论述。

具体实施例一：

如图1至图4所示，本发明的一个具体实施例提供了一种吊扇100，包括机壳300和两个出风系统200。其中，两个出风系统200相对设置于机壳300两侧。出风系统200包括进风口210、出风口220、风轮组件230和出风风道240。

其中，机壳300上设置有进风口210和出风口220，沿风轮组件230的风轮232的转动轴线方向上，进风口210和出风口220位于机壳300的相对的两侧。出风风道240设置于机壳300内并连通风轮组件230和出风口220。

进一步地，如图2和图4所示，在吊扇100的高度方向上，出风口220位于出风风道240的下方，风轮组件230位于出风风道240的侧方。

进一步地，如图1和图2所示，机壳300还包括壳体310和盖体320。其中，风轮组件230与壳体310相连接，进风口210和过滤装置260设置于盖体320上，盖体320与壳体310相连接，出风风道240位于盖体320和壳体310之间，出风口220设置于壳体310上，共同组成了完整的风道。

如图3所示，蜗壳231的中心处有一圆孔以及其上的台阶，以形成安装腔234，该结构存在的主要作用为放置驱动部件233的同时保证流道内的密封。风轮232旋转中心处设有避让凹槽235，其主要作用为腾出空间以放置驱动部件233，同时可以减少整机尺寸。

进一步地，如图2所示，蜗壳231与出风风道240连成一体，衔接处角度可为90度到180度之间。

在该具体实施例中，吊扇100处于工作状态时，风轮232旋转，使得风轮232中心和进风口210附进形成负压区。进风口210附近的风被吸入风轮232的叶片，然后随着风轮232的转动甩出风轮232到达蜗壳231的导风壁面2314。最后风沿导风壁面2314逐渐加压，吹出蜗壳231。气流被吹出蜗壳231后到达出风风道240，风充满出风风道240后从出风口220吹出。其中出风风道240的第一出风壁面242与壳体310壁面平行，而出风风道240的第二出风壁面244与第一出风壁面242之间有一定夹角。即距蜗壳231较近处的出风风道240较宽，距蜗壳231较远处的出风风道240较窄，这会使得出风口220的风速较均匀。

进一步地，导流结构250衔接出风风道240和出风口220，主要作用是将出风风道240中的风引导至出风口220，形状通常为倒三角形，这样的形状可以减少风的损失。

在该具体实施例中，驱动部件233可选用电机或其他能带动风轮232转动的部件，蜗壳231、出风风道240、导流结构250和出风口220为一体式结构。其中，蜗壳231、出风风道240和出风口220可以为多个，其各自对应的数量相等，各蜗壳231可选用不同的形状和尺寸，各个出风风道240也可采用不同的形状和尺寸，风轮232可以是多翼离心风轮，前向风轮，后向风轮，无叶风扇等各种风轮。

具体实施例二：

如图1、图2、图4至图8所示，本发明的一个具体实施例提供了一种吊扇100，包括机壳300和两个出风系统200。其中，两个出风系统200相对设置于机壳300两侧。出风系统200包括进风口210、出风口220、过滤装置260、风轮组件230和出风风道240。

其中，机壳300上设置有进风口210和出风口220，沿风轮组件230的风轮的转动轴线方向上，进风口210和出风口220位于机壳300的相对的两侧。过滤装置260设置于机壳300上，并至少覆盖进风口210设置，出风风道240设置于机壳300内并连通风轮组件230和出风口220。

进一步地，如图2和图4所示，在吊扇100的高度方向上，出风口220位于出风风道240的下方，风轮组件230位于出风风道240的侧方。

进一步地，如图2和图5所示，机壳300还包括壳体310和盖体320。其中，风轮组件230和与壳体310相连接，进风口210和过滤装置260设置于盖体320上，盖体320与壳体310相连接，出风风道240位于盖体320和壳体310之间，出风口220设置于壳体310上，共同组成了完整的风道。

过滤组件264包括第一过滤部件2642和第二过滤部件2644，过滤组件264通常为圆形，放置于缓冲腔2624上方的容纳腔2622内，容纳腔2622的外形与过滤组件264的外形相匹配。

第一过滤部件2642可选用塑胶框外壳，其内部是较密的塑料网，主要用于隔绝大体积污染物。其塑胶框外壳上的插片插入安装座262上的孔内，同时塑胶框外壳上的凸台进入安装座262的凹槽内。安装完成后第一过滤部件2642紧贴第二过滤部件2644，使第二过滤部件2644不会松动，同时保证整个流道的气密性。

第二过滤部件2644可选用纸框外壳，其外壳底部或四周通常会贴上海绵，作用是与容纳腔2622紧密接触，保证在正常使用过程中被过滤的气体不会泄露。第二过滤部件2644的内部包括HEPA和其他的过滤材料，粘附于纸框外壳上，主要作用是过滤微小尺寸的污染物。

安装过滤组件264后，原来直接进入进风口210的气流变成了先经过过滤组件264，经过滤后再进入进风口210，最后从出风口220吹出更洁净的空气。而且拆装此过滤组件264不需要借助任何工具，方便且可靠。

在该具体实施例中，进风口210的形状、过滤组件264的形状以及吊扇100整机的形状均可灵活设置，如多边形、圆形等等。

具体实施例三：

如图1、图2、图5至图11所示，本发明的一个具体实施例提供了一种吊扇100，包括机壳300和两个出风系统200。其中，两个出风系统200相对设置于机壳300两侧。出风系统200包括进风口210、出风口220、过滤装置260、风轮组件230、格栅组件270和出风风道240。

其中，机壳300上设置有进风口210和出风口220，沿风轮组件230的风轮232的转动轴线方向上，进风口210和出风口220位于机壳300的相对的两侧。格栅组件270设置于出风口220处。过滤装置260设置于机壳300上，并至少覆盖进风口210设置，出风风道240设置于机壳300内并连通风轮组件230和出风口220。

进一步地，如图2和图9所示，在吊扇100的高度方向上，出风口220位于出风风道240的下方，风轮组件230位于出风风道240的侧方，格栅组件270设置于出风风道240内。

进一步地，如图2和图5所示，机壳300还包括壳体310和盖体320。其中，风轮组件230和格栅组件270与壳体310相连接，进风口210和过滤装置260设置于盖体320上，盖体320与壳体310相连接，出风风道240位于盖体320和壳体310之间，出风口220设置于壳体310上，共同组成了完整的风道。

进一步地，格栅组件270排布于出风口220处，格栅口274之间的距离为渐增排布，渐增方向为从靠近风轮232处到远离风轮232处。格栅片272的迎风面设有波纹状的扰流结构280。

具体地，气流离开风轮232进入出风风道240时风速较高，在远离风轮232处风速较低，所以在高风速位置应抑制风的流动，在低风速位置减少对风的阻碍。气流在经过多个规则的格栅片272时通常会产生相同频率的噪音，而同频率噪音叠加后会加强，即噪音的分贝值加大。而在设置波纹形状的扰流结构280后，格栅组件270的噪音频率会改变并分散分布在各个频率上，不再集中从而无法叠加，噪音随之变小。

在本发明的描述中，术语“多个”则指两个或两个以上，除非另有明确的限定，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制；术语“连接”、“安装”、“固定”等均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (15)

1.一种吊扇，其特征在于，包括：

机壳，所述机壳上设置有出风口；

风轮组件，设置于所述机壳内；

出风风道，设置于所述机壳内，连通所述风轮组件和所述出风口。

2.根据权利要求1所述的吊扇，其特征在于，

在所述吊扇的高度方向上，所述出风口位于所述出风风道的下方，所述风轮组件位于所述出风风道的侧方。

3.根据权利要求1所述的吊扇，其特征在于，出风风道包括：

第一出风壁面；

第二出风壁面，所述出风口位于所述第一出风壁面和所述第二出风壁面之间。

4.根据权利要求3所述的吊扇，其特征在于，

所述出风风道的一端与所述风轮组件相连通，另一端朝向背离所述风轮组件的方向延伸，且在所述出风风道的延伸方向上，所述第一出风壁面和所述第二出风壁面之间的距离逐渐减小。

5.根据权利要求4所述的吊扇，其特征在于，

所述出风口位于所述第一出风壁面的下方；

在所述出风风道的延伸方向上，所述第二出风壁面逐渐靠近所述第一出风壁面设置。

6.根据权利要求1至5中任一项所述的吊扇，其特征在于，还包括：

导流结构，与所述出风风道相连接，并朝向所述出风口延伸。

7.根据权利要求6所述的吊扇，其特征在于，

所述导流结构包括导流面，且所述导流面相对于所述出风风道的内壁倾斜设置。

8.根据权利要求1至5中任一项所述的吊扇，其特征在于，所述风轮组件包括：

蜗壳，设置于所述机壳内，所述蜗壳上设置有送风口，

风轮，设置于所述蜗壳内，并通过所述送风口与所述出风风道相连通；

驱动部件，与所述风轮相连接。

9.根据权利要求8所述的吊扇，其特征在于，

所述蜗壳和所述出风风道的内壁在所述送风口处相连接，且所述蜗壳和所述出风风道的连接夹角大于或等于90°，并小于或等于180°。

10.根据权利要求8所述的吊扇，其特征在于，所述风轮组件还包括：

安装腔，设置于所述蜗壳内，所述风轮设置于所述安装腔内，所述送风口和所述出风风道位于所述安装腔的侧方。

11.根据权利要求8所述的吊扇，其特征在于，所述风轮组件还包括：

避让凹槽，设置于所述风轮上，所述驱动部件至少部分容置于所述避让凹槽内。

12.根据权利要求8所述的吊扇，其特征在于，所述蜗壳包括：

导风壁面，设置于所述风轮的外周，并朝向所述送风口延伸；

蜗舌，与所述导风壁面相连接；

其中，在所述导风壁面的延伸方向上，所述导风壁面与所述风轮的轴线之间的距离逐渐增大。

13.根据权利要求1至5中任一项所述的吊扇，其特征在于，

所述吊扇包括出风系统，所述出风系统包括所述出风口、所述风轮组件和所述出风风道；

其中，所述出风系统为一个或多个。

14.根据权利要求1至5中任一项所述的吊扇，其特征在于，所述机壳还包括：

进风口，所述风轮组件设置于所述进风口处，沿所述风轮组件的风轮的转动轴线方向上，所述进风口和所述出风口位于所述机壳的同一侧或相对的两侧。

15.根据权利要求1至5中任一项所述的吊扇，其特征在于，所述机壳还包括：

壳体，所述出风口设置于壳体上，所述风轮组件与所述壳体相连接；

盖体，与所述壳体相连接，所述出风风道位于所述盖体和所述壳体之间。

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