CN112207049B - 分拣机器人及具有该分拣机器人的分拣系统 - Google Patents

Abstract

本公开提出一种分拣机器人及具有该分拣机器人的分拣系统，分拣机器人包括第一本体、多块第一传送板、多个第一驱动机构以及行走机构。多块第一传送板并排设于第一本体的顶部。多个第一驱动机构分别设于第一本体与多块第一传送板之间，分别被配置为驱动多块第一传送板。行走机构设于第一本体，被配置为驱动第一本体移动。其中，分拣机器人被配置为通过第一传送板承载包裹并将包裹移至分拣格口。

Description

分拣机器人及具有该分拣机器人的分拣系统

技术领域

本公开涉及物流分拣设备技术领域，尤其涉及一种分拣机器人及具有该分拣机器人的分拣系统。

背景技术

在物流行业中，分拣机器人主要是一种利用滚筒，皮带或者翻板将指定货物运送至指定卸货格口，并通过滚筒滚动或者支撑杆带动翻板翻转的方式将货物卸载。然而，在实际工作过程中，受限于货物的多种规格，单一的皮带或者翻板并不能较好的适配。单翻板分拣机器人运行一次只能配送一个包裹，造成行程及资源的浪费。

发明内容

本公开的一个主要目的在于克服上述现有技术的至少一种缺陷，提供一种能够适应多种规格的包裹的输送和分拣要求的分拣系统。

为实现上述目的，本公开采用如下技术方案：

根据本公开的一个方面，提供一种分拣机器人，可移动地设于分拣系统的输送线与分拣格口之间。其中，所述分拣机器人包括第一本体、多块第一传送板、多个第一驱动机构以及行走机构。多块所述第一传送板并排设于所述第一本体的顶部。多个所述第一驱动机构分别设于所述第一本体与多块所述第一传送板之间，分别被配置为驱动多块所述第一传送板。所述行走机构设于所述第一本体，被配置为驱动所述第一本体移动。其中，所述分拣机器人被配置为通过所述第一传送板承载包裹并将所述包裹移至所述分拣格口。

根据本公开的其中一个实施方式，所述第一传送板为翻板，所述翻板可翻转地设于所述第一本体的顶部，多块所述翻板并排设置且翻转方向朝向所述第一本体的同侧，多个所述第一驱动机构分别被配置为驱动多块所述翻板相对所述第一本体翻转。

根据本公开的其中一个实施方式，所述第一传送板为带式输送板，所述带式输送板设于所述第一本体的顶部，多块所述带式输送板并排设置，多个所述第一驱动机构分别被配置为驱动多块所述带式输送板。

根据本公开的另一个方面，提供一种分拣系统，用于将包裹分拣并输送至多个分拣格口。其中，所述分拣系统包括输送线、测量装置、多个第一分拣机器人以及控制模组。所述输送线被配置为输送所述包裹，所述输送线侧方具有多个分拣工位。所述测量装置设于所述输送线上，并被配置为测量所述包裹的尺寸信息。多个所述第一分拣机器人可移动地设于所述分拣工位与所述分拣格口之间，所述第一分拣机器人为本公开提出的且在上述实施方式中所述的分拣机器人。所述控制模组被配置为根据所述包裹的尺寸信息，选择第一分拣机器人并控制其移动至所述包裹所在的所述分拣工位，再经由自动转运装置或人工将所述包裹移至所述第一分拣机器人的至少一块所述第一传送板上，所述控制模组还被配置为根据所述第一分拣机器人所在的所述分拣工位与需输送的所述分拣格口的位置，控制所述第一分拣机器人沿配送路径移动。

根据本公开的其中一个实施方式，所述输送线具有输入端和末端，所述输送线被配置为由所述输入端向所述末端输送所述包裹。其中，所述测量装置设于所述输送线的邻近所述输入端的部分上，且所述分拣工位设于所述输送线的位于所述测量装置与所述末端之间的部分的侧方。

根据本公开的其中一个实施方式，所述测量装置测量所述包裹的尺寸信息包括所述包裹的长宽尺寸信息。

根据本公开的其中一个实施方式，所述分拣工位设有对位标记，所述第一分拣机器人具有识别装置。其中，所述第一分拣机器人被配置为通过所述识别装置对所述对位标记的识别，在所述第一分拣机器人移至所述分拣工位时实现对位。

根据本公开的其中一个实施方式，所述分拣工位的所述对位标记的数量，与所述第一分拣机器人的翻板的数量相同。

根据本公开的其中一个实施方式，所述分拣系统还包括至少一个第二分拣机器人。所述第二分拣机器人可移动地设于所述分拣工位与所述分拣格口之间，所述第二分拣机器人包括一块第二传送板，并被配置为通过所述第二传送板承载所述包裹并将所述包裹移至所述分拣格口。

根据本公开的其中一个实施方式，所述包裹是经由所述自动转运装置移至所述第一分拣机器人，所述自动转运装置具有多个吸口，多个吸口分别对应于多种尺寸的所述包裹，所述自动转运装置被配置为通过多个所述吸口的其中之一抓取对应尺寸的所述包裹。

由上述技术方案可知，本公开提出的分拣机器人及具有该分拣机器人的分拣系统的优点和积极效果在于：

本公开提出的分拣机器人及具有该分拣机器人的分拣系统，将分拣机器人设计为包括并排设置且同向翻转的多块翻板，据此，分拣机器人能够针对不同尺寸的包裹进行多翻板设置，实现单车多包裹多目的地的分拣操作，进而优化分拣机器人的配置数量，缩短分拣时间提升物流效率。

附图说明

通过结合附图考虑以下对本公开的优选实施方式的详细说明，本公开的各种目标、特征和优点将变得更加显而易见。附图仅为本公开的示范性图解，并非一定是按比例绘制。在附图中，同样的附图标记始终表示相同或类似的部件。其中：

图1是根据一示例性实施方式示出的一种分拣系统的结构示意图；

图2是根据一示例性实施方式示出的一种分拣机器人的结构示意图；

图3是图2示出的分拣机器人翻落一种尺寸的包裹时的结构示意图；

图4是图2示出的分拣机器人翻落另一种尺寸的包裹时的结构示意图；

图5是图1示出的分拣系统的机械臂将包裹移至第一分拣机器人的示意图；

图6是图1示出的分拣系统的机械臂将包裹移至第一分拣机器人的另一示意图；

图7是图1示出的分拣系统的机械臂将包裹移至第一分拣机器人的又一示意图；

图8是图1示出的分拣系统的运行控制系统的系统架构图。

附图标记说明如下：

100.输送线；

101.包裹；

110.输入端；

120.末端；

200.测量装置；

300.机械臂；

301.对位标记；

400.分拣格口；

510.第一分拣机器人；

511.第一本体；

512.第一驱动机构；

513.翻板。

具体实施方式

体现本公开特征与优点的典型实施例将在以下的说明中详细叙述。应理解的是本公开能够在不同的实施例上具有各种的变化，其皆不脱离本公开的范围，且其中的说明及附图在本质上是作说明之用，而非用以限制本公开。

在对本公开的不同示例性实施方式的下面描述中，参照附图进行，所述附图形成本公开的一部分，并且其中以示例方式显示了可实现本公开的多个方面的不同示例性结构、系统和步骤。应理解的是，可以使用部件、结构、示例性装置、系统和步骤的其他特定方案，并且可在不偏离本公开范围的情况下进行结构和功能性修改。而且，虽然本说明书中可使用术语“之上”、“之间”、“之内”等来描述本公开的不同示例性特征和元件，但是这些术语用于本文中仅出于方便，例如根据附图中所述的示例的方向。本说明书中的任何内容都不应理解为需要结构的特定三维方向才落入本公开的范围内。

参阅图1，其代表性地示出了本公开提出的分拣系统的结构示意图。在该示例性实施方式中，本公开提出的分拣系统是以应用于物流包裹的分拣为例进行说明的。本领域技术人员容易理解的是，为将本公开的相关设计应用于其他类型的物品的分拣或其他领域中，而对下述的具体实施方式做出多种改型、添加、替代、删除或其他变化，这些变化仍在本公开提出的分拣系统的原理的范围内。

如图1所示，在本实施方式中，本公开提出的分拣机器人及具有该分拣机器人的分拣系统能够用于将包裹101分拣并输送至多个分拣格口400。分拣系统主要包括输送线100、测量装置200、多个机械臂300、多个第一分拣机器人510(即本公开提出的分拣机器人)以及控制模组。配合参阅图2至图7，图2中代表性地示出了能够体现本公开原理的分拣机器人的结构示意图；图3中代表性地示出了能够体现本公开原理的分拣机器人翻落一种尺寸的包裹101时的结构示意图；图4中代表性地示出了能够体现本公开原理的分拣机器人翻落另一种尺寸的包裹101时的结构示意图；图5中代表性地示出了能够体现本公开原理的分拣系统的机械臂300将包裹101移至第一分拣机器人510的示意图；图6中代表性地示出了能够体现本公开原理的分拣系统的机械臂300将包裹101移至第一分拣机器人510的另一示意图；图7中代表性地示出了能够体现本公开原理的分拣系统的机械臂300将包裹101移至第一分拣机器人510的又一示意图。以下将结合上述附图，对本公开提出的分拣系统的各主要组成部分的结构、连接方式和功能关系进行详细说明。

如图1所示，在本实施方式中，输送线100能够用于输送包裹101，且输送线100的侧方具有多个分拣工位。测量装置200设置在输送线100上，并能够用于测量包裹101的尺寸信息。多个第一分拣机器人510可移动地设置在分拣工位与分拣格口400之间。每个第一分拣机器人510包括并排设置且同向翻转的多块翻板513，并能够通过翻板513承载和翻落包裹101。控制模组能够用于根据包裹101的尺寸信息，选择第一分拣机器人510并控制其移动至包裹101所在的分拣工位，再经由自动转运装置或人工将包裹101移至第一分拣机器人510的至少一块翻板513上，控制模组还能够用于根据第一分拣机器人510所在的分拣工位与需输送的分拣格口400的位置，控制第一分拣机器人510沿配送路径移动。通过上述设计，本公开提出的分拣系统，将分拣机器人设计为包括并排设置且同向翻转的多块翻板，使得分拣机器人能够针对不同尺寸的包裹101进行多翻板设置，实现单车多包裹101多目的地的分拣操作，进而优化分拣机器人的配置数量，缩短分拣时间提升物流效率。

如图1所示，在本实施方式中，输送线100可以优选地采用皮带传送机。在其他实施方式中，输送线100还可以采用滚筒传送机等，并不以本实施方式为限。

如图1所示，在本实施方式中，输送线100是以直线型的输送结构为例说明的，即包裹101在输送线100上的输送方向是沿直线方向。在其他实施方式中，输送线100亦可以采用曲线型或折线型等其他形式的输送结构，或可采用上述多种形式的组合的输送结构，并不以本实施方式为限。

如图1所示，在本实施方式中，输送线100具有两端，该两端分别为输入端110和末端120，包裹101是由输入端110输入输送线100并向末端120输送。其中，测量装置200可以优选地设置在输送线100的邻近输入端110的部分上，且分拣工位设于输送线100的位于测量装置200与末端120之间的部分的侧方。据此，包裹101在输送线100上由输入端110向末端120的输送过程中，先经由测量装置200再移至各分拣工位处，使得测量装置200能够对经由输送线100输送的全部包裹101进行测量。

在本实施方式中，测量装置200测量包裹101的尺寸信息可以优选地包括包裹101的长宽尺寸信息。在其他实施方式中，上述尺寸信息还可以为包裹101的长宽高尺寸信息。另外，本实施方式中测量装置200对包裹101测量的尺寸信息的类型，主要是针对大致呈箱形结构的包裹101。当包裹101为其他结构时，测量装置200所测量的尺寸信息亦可为包裹101底面积或包裹101体积等类型的尺寸信息。

如图1所示，在本实施方式中，每个分拣工位分别设置一个机械臂300。其中，机械臂300能够接收控制模组发出的控制指令，并根据控制指令抓取指定的包裹101，并将抓取的包裹101移至位于该分拣工位的第一分拣机器人510的翻板513上。以每个第一分拣机器人510包括两个翻板513为例，每个机械臂300的抓取范围可以优选地设计为两档。在其他实施方式中，分拣工位的数量和分布方式并不以本实施方式为限，且亦可在多个分拣工位的其中一部分中分别设置机械臂300，未设置机械臂300的分拣工位可以通过人工实现将包裹101移至第一分拣机器人510。另外，机械臂300亦可采用其他自动转运装置替代，或可全部采用人工替代，并不以本实施方式为限，

进一步地，基于采用例如机械臂300的自动转运装置抓取包裹101的设计，在本实施方式中，第一分拣机器人510能够用于通过多个翻板513的至少其中一个或全部，分别承载多种尺寸的包裹101。相应地，机械臂300可以优选地包括多个吸口，多个吸口分别对应于多种尺寸的包裹101，机械臂300能够通过多个吸口的其中之一抓取对应尺寸的包裹101。在其他实施方式中，例如机械臂300的自动转运装置亦可采用其他结构或组件抓取包裹101，例如吸盘、夹爪等，并不以本实施方式为限。

另外，在本实施方式中，针对大小两种尺寸的包裹101，可将多个机械臂300的其中一部分作为大包裹机械臂，并将其中另一部分作为小包裹机械臂。其中，大包裹机械臂可以专门用于抓取需两个翻板513共同承载的包裹101，小包裹机械臂可以专门用于抓取需一个翻板513承载的包裹101。大包裹机械臂仅具有一个一档抓取范围，小包裹机械臂则具有两档抓取范围。在其他实施方式中，亦可将全部机械臂300设计为具有两档抓取范围，并不以本实施方式为限。

如图2至图4所示，在本实施方式中，每个第一分拣机器人510主要包括第一本体511、两个翻板513、两个第一驱动机构512以及行走机构。翻板513可翻转地设置在第一本体511的顶部。行走机构设置在第一本体511，行走机构能够用于驱动第一本体511移动。具体而言，翻板513的第一端通过铰链或合页等结构可转动地连接于第一本体511的顶部，第一驱动机构512连接设置在第一本体511与翻板513之间，第一驱动机构512能够用于驱动翻板513，使得翻板513的另一端相对第一本体511翻转。其中，每个第一分拣机器人510的两个翻板513并排设置，且这两个翻板513的翻转方向朝向第一本体511的同一侧。通过上述设计，第一分拣机器人510可以通过两个翻板513的其中之一独立承载和独立翻落尺寸较小的包裹101，亦可通过两个翻板513共同承载和同步翻落尺寸较大的包裹101。即，当第一分拣机器人510包括两个翻板513时，其至少可以对应三种尺寸的包裹101，分别对应于其中一个翻板513、另一个翻板513以及两个翻板的整体结构。另外，当各翻板513采用相同尺寸的结构时，包括两个翻板513的第一分拣机器人510实际上可以对应两种尺寸的包裹101。

承上，第一分拣机器人510能够接收控制模组的控制指令。如图3所示，当第一分拣机器人510的两个翻板513的其中之一承载包裹101时，或两个翻板513分别承载包裹101时，两个第一驱动机构512能够根据控制指令分别独立动作，实现两个翻板各自的独立翻转。如图4所示，当第一分拣机器人510的两个翻板513共同承载包裹101时，两个第一驱动机构512能够根据控制指令同步动作，实现两个翻板的同步动作。

需说明的是，本实施方式中是以各第一分拣机器人510均包括两个翻板513为例进行说明的。在其他实施方式中，第一分拣机器人510亦可包括三个或三个以上翻板513，则第一分拣机器人510亦可包括三个或三个以上第一驱动机构512。其中，第一分拣机器人510的多个第一驱动机构512的其中任一均可根据控制指令独立动作，且多个第一驱动机构512的其中至少两个或全部均可根据控制指令同步动作。

进一步地，在本实施方式中，第一驱动机构512可以优选地采用伸缩杆。在其他实施方式中，第一驱动机构512亦可采用气缸、电推杆或其他驱动组件，并不以本实施方式为限。

需说明的是，在本实施方式中，是以翻板(即翻板513)作为第一分拣机器人510的用于承载包裹101并将其移至分拣格口的传送板为例进行说明。另外，为便于与第二分拣机器人区分，以下将第一分拣机器人510的传送板定义为第一传送板。承上，第一分拣机器人510是包括并排设置的多块第一传送板，并能够通过第一传送板承载包裹并将其移至分拣格口。在其他实施方式中，亦可选用其他装置或组件替换翻板513。举例而言，在另一实施方式中，第一传送板还可以选用带式输送板。其中，该带式输送板可以设置在第一本体的顶部，且多块带式输送板并排设置，多个第一驱动机构则分别用于驱动多块所述带式输送板。进一步地，带式输送板可以选用例如皮带、辊筒或链条等结构作为输送包裹101的输送带，在此不予赘述。如图5至图7所示，在本实施方式中，分拣工位可以优选地设置有对位标记301，且第一分拣机器人510具有能够识别上述对位标记301的识别装置。其中，对位标记301可以优选地设置在分拣工位的地面上。通过上述设计，第一分拣机器人510能够通过识别装置对对位标记301的识别，在第一分拣机器人510移至分拣工位时实现两者的准确对位。并且，根据识别装置对对位标记301的识别状态，控制模组能够采集和监控第一分拣机器人510的移动位置是否正确，并可据此进行进一步控制动作。

进一步地，如图5至图7所示，基于分拣工位设置有对位标记301的设计，在本实施方式中，分拣工位的对位标记301的数量，可以优选地与第一分拣机器人510的翻板513的数量相同。其中，以第一分拣机器人510包括两个翻板513为例，每个分拣工位可以设置有两个对位标记301，且这两个对位标记301的分布位置可以优选地与两个翻板513的分布位置相同。以图5示出的对位标记301为例，机械臂300的吸口放置包裹101的位置对应于其中一个对位标记301。如图6所示，当第一分拣机器人510驶入该分拣工位时，其识别装置识别一个对位标记301，则其中一个翻板513对应于该对位标记301，即位于机械臂300的吸口放置包裹101的位置。如图7所示，第一分拣机器人510移动，其识别装置识别另一个对位标记301，则其中另一个翻板513对应于该对位标记301，即位于机械臂300的吸口放置包裹101的位置。

另外，上述对位标记301的数量与第一分拣机器人510的翻板513的数量相同的设计，是针对小包裹机械臂所在的分拣工位而言。对于大包裹机械臂所在的分拣工位而言，即对于需两个翻板513共同承载的包裹101而言，可以仅设置一个对位标记301。

进一步地，基于分拣工位设置有对位标记301的设计，在本实施方式中对位标记301可以优选为二维码。

基于上述对本公开提出的分拣系统的一示例性实施方式的说明，以下简要说明该分拣系统的工作流程和工作原理。

包裹101在输送线100上由输入端110移至末端120，首先经过测量装置200(例如体积测量仪)，测量装置200检测该包裹101的尺寸信息(例如长宽高或其他尺寸等)，并将尺寸信息传输给控制模组的数据中心，当数据中心判断该包裹101为大体型时，将包裹101的实时位置信息发送至大包裹机械臂。小包裹机械臂没有接收该信息，不进行抓取动作。大包裹机械臂接收到该包裹101的位置信息，进行位置跟踪追捕，抓取包裹101，并将该包裹101移至第一分拣机器人510的两个翻板513上。在此之前，第一分拣机器人510通过识别装置对对位标记301的识别定位，到达该大包裹机械臂的所在的分拣工位，并识别该分拣工位为大包裹分拣工位。将第一分拣机器人510的两个翻板513进行联动，同步两个第一驱动机构512的运动，使得翻板的载物信息一致，执行动作一致。当第一分拣机器人510感知到已承载包裹101，并接收到该包裹101的位置信息时，开始移动至指定分拣格口400，此时两个翻板513同时翻转，将包裹101投放至目的分拣格口400。

当数据中心判断包裹101为小体型，将该包裹101的实时位置信息发送至小包裹机械臂。大包裹机械臂没有接收该信息，不进行抓取动作。小包裹机械臂接收到该包裹101的位置信息，进行位置跟踪追捕，抓取包裹101，并将该包裹101放置于第一分拣机器人510上。在此之前，第一分拣机器人510通过识别装置对对位标记301的识别定位，到达该小包裹机械臂的所在的分拣工位，并识别该分拣工位为小包裹分拣工位。具体地，第一分拣机器人510首先对位于小包裹机械臂所在的分拣工位的其中一个对位标记301，并将相对应的空置的翻板513展现在小包裹机械臂的投放位置上(小包裹机械臂的投放中心位置固定，主要靠第一分拣机器人510移动位置将空置的翻板513对准该固定位置)。当翻板513接收到包裹101并记录完毕包裹101信息时，第一分拣机器人510移动并对位于另一个对位标记301，将另一个空置的翻板513展现在机械臂300的投放位置。当所有包裹101接收完成，第一分拣机器人510将所有包裹101信息传递给数据中心，数据中心反馈回最优化的配送路径。第一分拣机器人510根据该配送路径依次移动至指定的两个分拣格口400，通过分拣格口400的定位，反向匹配包裹101所在翻板，由于每个驱动机构能独立运动，因此可单独翻转，投放该指定包裹101。当动作依次全部执行完毕，返回分拣工位。

在此应注意，附图中示出而且在本说明书中描述的分拣系统仅仅是能够采用本公开原理的许多种分拣系统中的几个示例。应当清楚地理解，本公开的原理绝非仅限于附图中示出或本说明书中描述的分拣系统的任何细节或分拣系统的任何部件。

举例而言，在其他实施方式中，本公开提出的分拣系统还可以包括至少一个第二分拣机器人。具体而言，第二分拣机器人可移动地设置在分拣工位与分拣格口之间。第二分拣机器人的结构和功能与上述的第一分拣机器人大致相同，但每个第二分拣机器人仅包括一块传送板，即第二传送板，并能够用于通过第二传送板承载包裹并将其移至分拣格口。其中，第二传送板可以选用翻板或带式输送板等。

基于上述对本公开提出的分拣机器人及具有该分拣机器人的分拣系统的示例性说明，以下将对该分拣系统的运行控制流程进行具体说明。

参阅图8所示，其代表性地示出了控制本公开提出的分拣系统实现分拣操作的运行控制系统的系统架构图。其中，该运行控制系统可以优选地至少包含三个子架构，即业务操作系统，设备操作系统和底层设备控制系统。需说明的是，图8所示的系统架构内的服务器、交换机、PLC等设备的数量及其类型仅为示例性说明，旨在体现系统逻辑在上层及下层系统中的信号传输机制，并不影响本公开的技术方案的本质。

具体而言，如图8所示，业务操作系统主要负责接收面向业务端口的处理需求，例如包裹的基本信息、目的地等。

如图8所示，设备操作系统可以优选地至少包含三个模块，即服务器机房、控制室和数据处理中心。服务器机房主要用于连接业务操作系统，接收包裹的基本信息及目的地等处理需求，同时反馈上传操作系统服务的执行情况。控制室包含多个SCADA(监控控制和数据采集系统)，它将多个PLC的信号进行整合控制，主要用于监控设备运行状态或者下达相关执行命令。数据处理中心主要记录设备的运行的历史数据，对设备的效能进行分析。设备操作系统的上述三个模块无需设置严格的界限，即三个模块或其中任意两个模块也可以合并于一个模块当中。

如图8所示，底层设备控制系统(PLC系统)能够通过预设编程系统控制底层的设备运行状态，进而完成相关命令，同时连接上端设备系统接收命令并回执命令执行状态。通过底层设备控制系统联动测量装置(例如体积测量仪器)、输送线、机械臂及分拣机器人，能够将所有的信息进行加工整合及传输，使包裹能够到达预设的分拣格口。

举例而言，测量装置可以受底层设备控制系统的预设编程控制，对包裹的长宽高信息进行测量，并将测得的信息传输至设备操作系统，以供设备操作系统通过预设逻辑对包裹的长宽高信息进行判断，以此作出相应的控制指令。当机械臂根据设备操作系统的控制指令将包裹放置于分拣机器人上时，设备操作系统可以同时接收其上端的业务操作系统的信号传输，通过预设的PLC逻辑，将包裹的基本信息及目的地等处理需求下传至分拣机器人。当分拣机器人执行完成对包裹的投放后，通过底层设备控制系统预设的PLC逻辑，分拣机器人能够受其控制返回执行结束信号，经交换机分别向上传递至设备操作系统和业务操作系统，结束系统任务，分拣机器人返回预设工位进行排队领取下一任务。

综上所述，本公开提出的分拣机器人及具有该分拣机器人的分拣系统，将分拣机器人设计为包括并排设置且同向翻转的多块翻板，据此，分拣机器人能够针对不同尺寸的包裹进行多翻板设置，实现单车多包裹多目的地的分拣操作，进而优化分拣机器人的配置数量，缩短分拣时间提升物流效率。

以上详细地描述和/或图示了本公开提出的分拣机器人及具有该分拣机器人的分拣系统的示例性实施方式。但本公开的实施方式不限于这里所描述的特定实施方式，相反，每个实施方式的组成部分和/或步骤可与这里所描述的其它组成部分和/或步骤独立和分开使用。一个实施方式的每个组成部分和/或每个步骤也可与其它实施方式的其它组成部分和/或步骤结合使用。在介绍这里所描述和/或图示的要素/组成部分/等时，用语“一个”、“一”和“上述”等用以表示存在一个或多个要素/组成部分/等。术语“包含”、“包括”和“具有”用以表示开放式的包括在内的意思并且是指除了列出的要素/组成部分/等之外还可存在另外的要素/组成部分/等。此外，权利要求书及说明书中的术语“第一”和“第二”等仅作为标记使用，不是对其对象的数字限制。

虽然已根据不同的特定实施例对本公开提出的分拣机器人及具有该分拣机器人的分拣系统进行了描述，但本领域技术人员将会认识到可在权利要求的精神和范围内对本公开的实施进行改动。

Claims (9)

1.一种分拣机器人，可移动地设于分拣系统的输送线与分拣格口之间，其特征在于，所述分拣机器人包括：

第一本体；

多块第一传送板，所述第一传送板为翻板，所述翻板可翻转地设于所述第一本体的顶部，多块所述翻板并排设置且翻转方向朝向所述第一本体的同侧；

多个第一驱动机构，分别设于所述第一本体与多块所述翻板之间，分别被配置为驱动多块所述翻板相对所述第一本体翻转；以及

行走机构，设于所述第一本体，被配置为驱动所述第一本体移动；

其中，所述分拣机器人被配置为通过所述第一传送板承载包裹并将所述包裹移至所述分拣格口；

其中，所述分拣机器人被配置为：通过全部所述第一驱动机构分别驱动全部所述翻板同步翻转，或者通过至少两个所述第一驱动机构分别驱动至少两块所述翻板同步翻转，或者通过一个所述第一驱动机构驱动一块所述翻板单独翻转。

2.根据权利要求1所述的分拣机器人，其特征在于，所述第一传送板为带式输送板，所述带式输送板设于所述第一本体的顶部，多块所述带式输送板并排设置，多个所述第一驱动机构分别被配置为驱动多块所述带式输送板。

3.一种分拣系统，用于将包裹分拣并输送至多个分拣格口，其特征在于，所述分拣系统包括：

输送线，被配置为输送所述包裹，所述输送线侧方具有多个分拣工位；

测量装置，设于所述输送线上，并被配置为测量所述包裹的尺寸信息；

多个第一分拣机器人，可移动地设于所述分拣工位与所述分拣格口之间，所述第一分拣机器人为权利要求1或2所述的分拣机器人；以及

控制模组，被配置为根据所述包裹的尺寸信息，选择第一分拣机器人并控制其移动至所述包裹所在的所述分拣工位，再经由自动转运装置或人工将所述包裹移至所述第一分拣机器人的至少一块所述第一传送板上，所述控制模组还被配置为根据所述第一分拣机器人所在的所述分拣工位与需输送的所述分拣格口的位置，控制所述第一分拣机器人沿配送路径移动。

4.根据权利要求3所述的分拣系统，其特征在于，所述输送线具有输入端和末端，所述输送线被配置为由所述输入端向所述末端输送所述包裹；其中，所述测量装置设于所述输送线的邻近所述输入端的部分上，且所述分拣工位设于所述输送线的位于所述测量装置与所述末端之间的部分的侧方。

5.根据权利要求3所述的分拣系统，其特征在于，所述测量装置测量所述包裹的尺寸信息包括所述包裹的长宽尺寸信息。

6.根据权利要求3所述的分拣系统，其特征在于，所述分拣工位设有对位标记，所述第一分拣机器人具有识别装置；其中，所述第一分拣机器人被配置为通过所述识别装置对所述对位标记的识别，在所述第一分拣机器人移至所述分拣工位时实现对位。

7.根据权利要求6所述的分拣系统，其特征在于，所述分拣工位的所述对位标记的数量，与所述第一分拣机器人的翻板的数量相同。

8.根据权利要求3所述的分拣系统，其特征在于，所述分拣系统还包括：

至少一个第二分拣机器人，可移动地设于所述分拣工位与所述分拣格口之间，所述第二分拣机器人包括一块第二传送板，并被配置为通过所述第二传送板承载所述包裹并将所述包裹移至所述分拣格口。

9.根据权利要求3所述的分拣系统，其特征在于，所述包裹是经由所述自动转运装置移至所述第一分拣机器人，所述自动转运装置具有多个吸口，多个吸口分别对应于多种尺寸的所述包裹，所述自动转运装置被配置为通过多个所述吸口的其中之一抓取对应尺寸的所述包裹。

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