CN112204297A - 具有凸台连接件的复合材料压力容器 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种用于存储处于高压的流体的压力容器。该容器包括衬里和耦合到所述衬里的外表面的复合层状材料壳体。所述衬里具有限定空腔的内壁的内表面，并且所述空腔包括具有中央开口的圆顶状区域。通达通道穿过所述复合层状材料壳体以提供对所述空腔的通达。所述中央开口面对所述通达通道的入口。位于或部分地位于所述通达通道内的凸台连接件包括内部孔部分和外部颈部部分，所述内部孔部分被构造为接纳阀门或塞子，所述外部颈部部分包括多个相互间隔的肋部元件，所述多个相互间隔的肋部元件凸出到所述复合层状材料壳体中以便优化所述层状材料壳体中的压强分布。

Description

具有凸台连接件的复合材料压力容器
技术领域
本发明涉及一种用于存储处于高压的流体的压力容器。更具体地说，本发明涉及包括衬里和耦合到衬里外表面的复合层状材料壳体的复合材料容器。
背景技术
用于存储处于高压的流体、例如用于存储氢气的复合材料压力容器在本领域中是广为人知的。
例如在US2016/0348845A1或US2017/0276294A1中描述了一种包括衬里和耦合到衬里外表面的复合层状材料壳体的压力容器。衬里的内表面限定可包含有处于高压的流体的空腔的内壁。容器包括通达通道，该通达通道穿过复合层状材料壳体以便为空腔充放气体提供通达。现有技术中已知的压力容器还包括所谓的凸台连接件(boss connector)。凸台连接件一般包括圆柱形孔部分和凸缘部分，该圆柱形孔部分被构造为接纳阀门或塞子，该凸缘部分位于空腔内和耦合在衬里与复合层状材料壳体之间。在任何包括衬里和凸台连接件的压力容器中，“凸缘”部分可定义为凸台连接件与衬里轴向接触的部分。凸缘允许在容器处于高压下时保持凸台连接件锚固。
通常，复合层状材料壳体是通过使用丝线缠绕工艺将比如碳、玻璃或芳纶的浸渍纤维施加到衬里的外表面来形成的。
当这些复合材料容器被用来存储加压氢气时，高压例如在30MPa至75MPa的范围内。
在图1中示意性地示出了现有技术中已知的复合材料压力容器的一个典型例子，其包括限定空腔5的衬里2、复合层状材料壳体3和至少一个凸台连接件6。“复合材料压力容器(composite pressure vessel)”这个词或缩写CPV涵盖具有围绕衬里的复合材料壳体的压力容器。衬里一般由塑料材料制成，但它也可由金属制成。
当与全金属容器相比时，以具有完全的复合材料外包裹的塑料或金属衬里为特色的复合材料容器已知具有数量不少的优点。例如，复合材料显著地改善容器的抗腐蚀性和整体安全。另外，复合材料容器一般具有延长的容器使用寿命。但CPV的主要优点是其重量。事实上，CPV比全金属压力容器至少轻三倍。
然而，当前复合材料压力容器的问题之一在于，凸台连接件的凸缘部分在复合层状材料上产生不遵循理想的测地-等张体(geodesic-isotensoid)形状的压强分布。这降低了围绕凸台连接件的复合层状材料的加强作用的功效。这需要围绕凸台连接件安装额外的复合材料加强件，以使得当在容器中施加压强时保持凸台连接件锚固。该问题一般是通过施加附加的螺旋形的多个复合层状材料层来缓解的，由此增加了复合层状材料壳体的厚度和重量。
当前复合材料容器的另一问题在于，由金属制成的凸台连接件很重。
例如，对于在车辆工业中使用的压力容器，压力容器的重量起到很重要的作用，较轻的重量会改善燃料经济性和减小整体的车辆重量。
因此，存在改善现有复合材料压力容器的空间。
发明内容
本发明的一个目的在于提供一种与现有复合材料压力容器相比具有减小的重量的复合材料压力容器，并且其中，复合层状材料用作加强元件的功效、更具体地说在凸台连接件区域中用作加强元件的功效得到改善。
本发明由所附独立权利要求限定。优选实施例在从属权利要求中限定。
根据本发明的用于存储处于高压的流体的压力容器包括衬里和耦合到所述衬里的外表面的复合层状材料壳体。所述衬里具有内表面，所述内表面限定空腔的内壁。所述空腔包括具有中央开口的圆顶状区域。通达通道穿过所述复合层状材料壳体以提供对所述空腔的通达，并且所述中央开口面对所述通达通道。
根据本发明的压力容器的特征在于，所述压力容器包括位于或部分地位于所述通达通道内的凸台连接件。所述凸台连接件包括沿着轴向轴线X延伸且被构造为接纳阀门或塞子的内部孔部分。所述凸台连接件还包括外部颈部部分，所述外部颈部部分包括用于优化所述层状材料壳体中的压强分布的多个相互间隔的肋部元件。所述肋部元件在相对于所述轴向轴线X的径向方向上凸出到所述复合层状材料壳体中。所述凸台连接件包括位于所述衬里与所述复合层状材料壳体之间的凸缘部分。所述凸缘部分具有径向外直径DFL。所述多个相互间隔的肋部元件中的至少一个具有径向外直径DRM，其满足DRM≥DFL。
设置包括凸出到复合层状材料壳体中的多个相互间隔的肋部元件的这样的外部颈部部分的一个优点在于，复合层状材料壳体更有效地起作用，即层状材料壳体的整个厚度都被用来抵抗流体施加在衬里内壁上的压强。因此，当与现有技术的压力容器比较时，不需要如上所述的在现有技术的容器中使用的围绕凸台连接件的额外的多个复合材料加强层。
使用多个相互间隔的肋部元件的另一优点在于，当与现有技术的凸缘相比时，附加的凸缘部分的尺寸能够大幅度减小。这就是为什么多个相互间隔的肋部元件中的至少一个肋部元件具有满足DRM≥DFL的径向外直径DRM。换句话说，存在至少一个这样的肋部元件：该肋部元件的外直径DRM等于或大于凸缘部分的外直径DFL。由此，凸台连接件的整体重量得以减小。
有利地，通过仅使用小尺寸的凸缘，即外直径等于或小于肋部元件的外直径的凸缘，空腔在空腔的圆顶状区域中的形状更不受到干扰，如上所述，这对压强分布具有正面的效果。
优选地，根据本发明的压力容器的凸台连接件具有沿着所述轴向轴线X变化的在与所述轴向轴线X正交的平面中测量的径向外直径DX，并且其中，所述外直径DX具有最大值DMax，所述最大值DMax对应于所述多个相互间隔的肋部元件中的至少一个的径向外直径。换句话说，确定凸台连接件的整体径向尺寸的是肋部元件的径向外直径。如果凸台连接件包括例如凸缘部分或管延伸部，这些部分的外直径将总是等于或小于肋部元件中的至少一个的外直径。
所述径向外直径DX应解读为在正交平面中围绕凸台连接件画圆形轮廓所需的圆的最小直径。实际上，凸台连接件的径向外周不一定是圆形的，而是可例如是椭圆形或任何其它形状。
附图说明
本发明的这些和其它方面将通过示例和参照附图更详细地予以解释，在附图中：
图1示出现有技术复合材料压力容器的横截面视图；
图2a示出根据本发明的压力容器的局部的横截面视图；
图2b示出衬里局部、凸台连接件和复合层状材料壳体局部的分解视图；
图3示出根据本发明的压力容器的一个实施例的局部的横截面视图；
图4示出根据本发明的压力容器的一个替代实施例的局部的横截面视图；
图5示出根据本发明的压力容器的局部的横截面视图，其中，凸台连接件包括小凸缘；
图6a示出包括管延伸部的凸台连接件的投影；
图6b示出没有凸缘的凸台连接件的投影；
图6c示出包括管延伸部和小凸缘的凸台连接件的投影；
图6d示出包括小凸缘的凸台连接件的投影；
图6e示出图6c的凸台连接件的径向外直径DX的变型；
图7示出图2a所示的凸台连接件沿着Y-Z平面的截面视图；
图8示意性地示出根据本发明的压力容器中的压强分布；
图9a示意性地示出根据本发明的第一凸台连接件的横截面；
图9b示意性地示出根据本发明的第二凸台连接件的横截面；
图9c示意性地示出根据本发明的第三凸台连接件的横截面；
图9d示意性地示出根据本发明的第四凸台连接件的横截面；
图10a示意性地示出根据本发明的凸台连接件的一个例子的横截面视图；
图10b示意性地示出根据本发明的凸台连接件的另一例子的横截面视图；
图11a示意性地示出为凸台连接件配备密封件；
图11b示意性地示出为凸台连接件配备密封件的另一例子。
附图并非按比例绘制。一般而言，在附图中，相同的构件用相同的附图标记来指示。
具体实施方式
用于存储处于高压的流体的压力容器包括衬里2、由多个复合层状材料层制成的复合层状材料壳体3和凸台连接件6。压力容器的这些构件在本领域是众所周知的并且在图1中示出，该图示出一个现有技术的压力容器。
衬里2具有限定空腔5的内壁的内表面。衬里设计为防止包含在压力容器的空腔中的流体发生任何泄露。衬里2一般由比如聚合物的塑料材料制成。在其它实施例中，衬里可由例如铝的金属制成。
复合层状材料壳体3耦合到衬里的外表面。该复合层状材料壳体设计为能够承受会导致容器膨胀的内部压强载荷。该复合层状材料壳体限制这种膨胀，并吸收由压强载荷导致的内部应力。
复合层状材料壳体3通常包括嵌在聚合物基质中的碳纤维。例如使用丝线缠绕技术来制造该复合层状材料壳体。
在图2a至图6d中示意性地示出了根据本发明的压力容器的多个实施例。
为了提供到空腔的通达以为空腔充装或释放出流体，设置有穿过复合层状材料壳体3的通达通道22。这在图2b中示意性地示出，在该图中示出根据本发明的衬里的局部、凸台连接件和复合层状材料壳体的局部的分解视图。
如图2a和图2b所示，根据本发明的压力容器的空腔5包括具有中央开口21的圆顶状区域5a。中央开口21可解读为圆顶状区域5a的眼(oculus)。中央开口21面对通达通道22。实际上，由衬里2限定的空腔并非封闭的空腔，而是存在至少一个用于为空腔充放流体的开口。该开口对应于空腔的圆顶状部分中的中央开口。圆顶状区域一般对应于网格圆顶(geodesic dome)形状或测地-等张体形状。
根据本发明的压力容器1包括位于或部分地位于通达通道22内的凸台连接件6。在一些实施例中，如图3和图4所示，凸台连接件可完全位于复合层状材料壳体的通达通道内。在其它实施例中，如图2a和图5所示，凸台连接件6部分地位于复合层状材料壳体3的通达通道中，以及部分地在复合层状材料壳体3外延伸。
如图6a至图6d进一步所示，根据本发明的凸台连接件6包括内部孔部分6a和外部颈部部分6b。内部孔部分6a沿着轴向轴线X延伸，并构造为接纳阀门或塞子。孔部分6a一般具有空心圆柱体的形状。
在一些实施例中，内部孔部分6a包括例如允许将阀门或塞子40螺固到凸台连接件6的内部孔部分6a当中的螺纹。
外部颈部部分6b包括凸出到复合层状材料壳体3中的多个相互间隔的肋部元件9。由此，凸台连接件6与复合层状材料壳体3耦合。如图2a至图6所示，肋部元件9在相对于轴向轴线X的径向方向上凸出到复合层状材料壳体中。如图8所示，多个相互间隔的肋部元件9中的肋部元件9具有朝向衬里2的第一轴向接触表面9a和与第一轴向接触表面9a相对的第二轴向接触表面9b。在相对于轴向轴线X的轴向方向上，第一轴向接触表面9a和第二轴向接触表面9b分别与复合层状材料壳体3的层接触。承载复合层状材料壳体的能够抵抗内部压强载荷的层的是多个相互间隔的肋部元件9中的肋部元件9的第二轴向接触表面9b。
应注意，具有第一轴向接触表面9a和第二轴向接触表面9b的肋部元件9的厚度是第一轴向接触表面9a与第二轴向接触表面9b之间的距离。
根据本发明的多个相互间隔的肋部元件9适于优化层状材料壳体中的压强分布。实际上，由于多个相互间隔的肋部元件9的原因，增大了凸台连接件与复合层状材料之间的界面面积。在凸台连接件6附近的由空腔内的流体的压强导致的在衬里2的内表面上的压强(如图8中用箭头23示意性地示出的)应等于来自复合层状材料壳体的抵抗压强(在图8中用黑色箭头24示出)。由于多个相互间隔的肋部元件9的原因，复合层状材料壳体抵抗空腔内壁上的压强的功效得到改善，这是因为复合层状材料壳体现在在复合层状材料壳体的整个横截面上完全有效。另一方面，对于现有技术的复合材料容器而言，对于抵抗空腔中的内部压强有效的主要是复合层状材料壳体靠近衬里容器的层。
凸台连接件6具有在与轴向轴线X正交的平面中测量的径向外直径DX，并且该径向外直径DX沿着轴向轴线X变化。对于图6c中示出的示例性凸台连接件，在图6e中示意性地示出了其径向外直径的这种变化。该外直径DX具有最大值DMax，该最大值DMax对应于所述多个相互间隔的肋部元件中的至少一个的径向外直径。换句话说，凸台连接件的径向外直径的最大值DMax是由多个相互间隔的肋部元件中的至少一个确定的。由此，外直径DX在正交平面穿过多个相互间隔的肋部元件中的一个的位置处具有最大值DMax。实际上，如图6a至图6d中示出的实施例所示，凸台连接件6的最大径向外直径总是由肋部元件的外直径确定。
应注意，凸台连接件的径向外周不一定是圆形，而是可例如是椭圆形或其它任何形状，例如如图7所示，该图示出了示例性凸台连接件在肋部元件位置处的径向外周。因此，径向外直径DX应解读为围绕凸台连接件在正交平面中画圆形轮廓所需的最小圆形直径。这样的用于确定外直径DX的最小外圆形在图7中用虚线示出。
在根据本发明的一些实施例中，如图5所示，凸台连接件6包括位于衬里2与复合层状材料壳体3之间的凸缘部分6c。凸缘部分6c包括在相对于轴向轴线X的轴向方向上与衬里2相接触的轴向接触表面。凸缘部分6c的轴向接触表面位于管状端部部分2a之外。凸缘部分具有径向外直径DFL，并且多个相互间隔的肋部元件9中的至少一个具有径向外直径DRM，且满足DRM≥DFL。换句话说，总是存在径向外直径等于或大于凸缘部分6c的外直径的这样的肋部元件。凸缘部分的直径和对凸缘部分的直径的测量应以与如上所述的外直径DX和对外直径DX的测量相同的方式来解读。
图6a至图6d所示的凸台连接件具有沿着轴向方向测量的长度L。
在图6a所示的例子中，凸台连接件的外部颈部部分6b包括三个相互间隔的肋部元件9。该示例性凸台连接件6还包括如图2a所示的用于进入空腔的管延伸部6d。该管延伸部具有沿着轴向轴线X测量的长度Lin和外直径Din。但是，图6a所示的凸台连接件不包括凸缘部分。如图6a所示，凸台连接件的最大径向外直径DMax对应于在穿过三个肋部元件9中的一个的平面中测量的外直径DRM。在该例子中，三个肋部元件具有相同的外直径。
在图6b中，示出了根据本发明的凸台连接件6的不包括凸缘部分的另一实施例。该示例性凸台连接件也不包括管延伸部，并且整个凸台连接件可以位于复合层状材料壳体3中，如图3所示。在该例子中，凸台连接件的最大径向外直径DMax对应于在穿过三个肋部元件9中的一个的平面中测量的外直径DRM。
在图6c中，示出了根据本发明的包括小凸缘部分6c、三个肋部元件9和管延伸部6d的凸台连接件6。如图5所示，凸缘部分6c是位于衬里2与复合层状材料壳体之间的部分。如图6d所示，在该例子中，凸缘部分6c的外直径小于三个肋部元件中的每一个的外直径。在所有三个肋部元件中具有最大外直径的中间肋部元件的位置处获得对于径向外直径D而言的最大值DMax。
在图6d中示出了根据本发明的凸台连接件6的包括凸缘部分6c的又一例子。如图6d所示，在该例子中，凸缘部分6c的外直径等于三个肋部元件中的一个、即中间肋部元件的外直径。在该例子中，对于凸台连接件的径向外直径而言的最大值DMax对应于中间肋部元件的径向外直径，并且还对应于凸缘部分的径向外直径。
当与例如图1所示的现有技术的复合材料容器相比时，根据本发明的压力容器的另一优点在于，凸台连接件6附近的压强分布得到改善。事实上，如上所述，当使用具有大凸缘部分的现有技术的凸台连接件时，作用于复合层状材料上的压强分布不遵循理想的测地-等张体形状。这导致进一步降低复合层状材料壳体的加强功效。另一方面，对于根据本发明的压力容器而言，没有凸缘部分或者凸缘部分非常小，即凸缘部分比至少一个肋部元件的外直径小。由此，对压强分布的干扰得以最小化。优选地，凸缘部分6c的轴向接触表面小于多个相互间隔的肋部元件9中的肋部元件9的第二轴向接触表面9b之和。这是通过用作“应力吸收”装置(参见图8)的相互间隔的肋部元件9使得内部压强载荷更好地传递并分布到复合层状材料壳体3的层中来实现的。
在一些实施例中，如上所述并且例如在图6d和图5中所示，凸台连接件6包括伸出到空腔的圆顶状区域的中央开口21中的管延伸部6d。在该实施例中，如图5所示，衬里具有环绕凸台连接件6的管延伸部6d的内部颈部部分2b。
在一些实施例中，圆顶状区域5a优选地是凸出的区域。在图3和图4中，示出了根据本发明的压力容器的例子，其中圆顶状区域5a是凸出的。
在一些优选实施例中，凸台连接件6包括用于减少凸台连接件相对于复合层状材料壳体的转动的防旋转件。
存在多种用于形成防旋转件的装置。在一些实施例中，防旋转件由一个或更多个耦合到外部颈部部分6b的附加元件形成。
在一些优选实施例中，防旋转件是通过设置多个相互间隔的肋部元件中的一个或更多个肋部元件具有用于抵抗旋转的优化形状来获得的。当截取肋部元件与正交于轴向轴线X的平面之间的截面时，取决于肋部元件的详细实施例，可观察到多种类型的外周。例如，这样的外周可以是圆形、椭圆形、多边形、齿形或缺口形(indented)的。在其它实施例中，外周可以具有由上述形状的组合形成的形状。
在图7中，示出了包括缺口的肋部元件的截面视图。在该例子中，肋部元件9包括多个外围缺口41。在该例子中示出九个缺口。当围绕衬里和凸台连接件施加纤维以形成复合层状材料壳体时，一些纤维将填充在缺口当中，并起到抵抗凸台连接件相对于复合层状材料壳体的转动的止动件的作用。
在一些实施例中，肋部元件9具有环形的形状。换句话说，肋部元件中的每一个都在360°的角度上插入复合层状材料壳体当中。
在图9a至图9d中，示意性地示出了根据本发明的凸台连接件6的不同类型的多个实施例。如图所示，对于凸台连接件6的外部颈部部分6b的肋部元件9中的每一个而言，肋部元件9的凸出长度PL不一定相同。在一些实施例中，如图9b、图9c和图9d所示，肋部元件9具有多种凸出长度PL1、PL2、PL3、PL4。
肋部元件可包括多种类型的用于凸出到层状材料壳体中的边缘，例如肋部元件可包括修圆的凸出边缘或倒角的凸出边缘。在图10a和图10b中，示出了其中的肋部元件9具有三角形凸出边缘的凸台连接件6的例子。
根据本发明的外部颈部部分6b不受相互间隔的肋部元件9的数量的限制。在一些优选实施例中，相互间隔的肋部元件9的数量介于两个至十个之间，优选地介于三个至八个之间。
在一些实施例中，如图3、图4和图8所示，衬里2包括沿着轴向轴线X延伸的管状端部部分2a，并且凸台连接件6包括用于接纳该管状端部部分2a的凹处。由此，衬里的管状端部部分2a伸出到凸台连接件中。
本发明不限于压力容器可包含的凸台连接件的数量。通常，压力容器包括沿着轴向轴线X对齐的两个凸台连接件。
凸台连接件由比如铝或钢的金属制成，并且可通过标准的金属加工技术来制造。可以给凸台连接件施加可选的表面处理，以改善与层状材料的附着力和/或防止例如氢气腐蚀。
在围绕衬里和凸台连接件缠绕形成复合层状材料壳体的碳纤维之前，首先将衬里和凸台连接件附接在一起。通常，通过使用胶合剂，或通过给衬里和凸台提供螺纹，或通过使用卡扣类型或其它机械类型的连接，来实现衬里与凸台之间的附接。
为了确保压力容器对气体密封，在衬里与凸台连接件之间布置有例如是O形圈的密封件。布置密封件的位置取决于凸台连接件的具体实施方式。例如，对于上述的在图6a中示出的凸台连接件，密封件16可布置在衬里与凸台连接件之间的不同位置处。这在图11a和图11b中示出，其中示出了布置密封件16的两个示例性位置。在衬里与根据本发明的凸台连接件之间定位和布置密封件16为本领域技术人员所熟知。
如在本领域中还已知的，当在凸台连接件的孔部分中布置阀门或塞子时，使用另一密封件17，如图11a和图11b所示。
以上通过具体实施例描述了本发明，这些实施例仅是对本发明的说明，而不应解读为具有限制性。本领域技术人员应理解，本发明不限于以上具体示出和/或描述的，而是可鉴于本披露的整体教导开发替代或更改的实施例。使用“包括”这个动词及其各种变位并不排除存在所列举的以外的元件。使用在元件之前的“一个(a/an)”或“该(the)”等冠词并不排除存在多个这样的元件。

Claims (15)

1.一种用于存储处于高压的流体的压力容器(1)，包括：
-衬里(2)，所述衬里具有限定空腔(5)的内壁的内表面，并且其中所述空腔(5)包括具有中央开口(21)的圆顶状区域(5a)，
-耦合到所述衬里(2)的外表面的复合层状材料壳体(3)，
-通达通道(22)，所述通达通道(22)穿过所述复合层状材料壳体(3)以提供对所述空腔的通达，并且其中所述中央开口(21)面对所述通达通道(22)，
其特征在于，所述压力容器(1)包括位于或部分地位于所述通达通道(22)内的凸台连接件(6)，所述凸台连接件(6)包括：
-内部孔部分(6a)，所述内部孔部分(6a)沿着轴向轴线X延伸，并且被构造为接纳阀门或塞子，
-外部颈部部分(6b)，所述外部颈部部分包括用于优化所述层状材料壳体中的压强分布的多个相互间隔的肋部元件(9)，并且其中所述肋部元件(9)在相对于所述轴向轴线X的径向方向上凸出到所述复合层状材料壳体(3)中，以及
-凸缘部分(6c)，所述凸缘部分(6c)具有径向外直径DFL并且位于所述衬里(2)与所述复合层状材料壳体(3)之间，并且其中所述多个相互间隔的肋部元件(9)中的至少一个具有径向外直径DRM且满足DRM >DFL。
2.如权利要求1所述的压力容器(1)，其中，所述凸台连接件(6)具有在与所述轴向轴线X正交的平面中测量的径向外直径DX，并且其中，所述径向外直径DX沿着所述轴向轴线X变化，并且具有对应于所述多个相互间隔的肋部元件(9)中的至少一个的径向外直径的最大值DMax。
3.如上述权利要求中任一项所述的压力容器(1)，其中，所述凸台连接件(6)包括伸出到所述中央开口(21)中的管延伸部(6d)。
4.如权利要求1或权利要求2所述的压力容器(1)，其中，所述圆顶状区域(5a)是凸出的区域。
5.如上述权利要求中任一项所述的压力容器(1)，其中，所述凸台连接件(6)包括用于减少所述凸台连接件(6)相对于所述复合层状材料壳体(3)的转动的防旋转件。
6.如上述权利要求中任一项所述的压力容器(1)，其中，在所述肋部元件(9)中的一个与正交于所述轴向轴线X的平面之间的截面的外周是圆形、椭圆形、多边形、齿形、缺口形或者这些形状中的任意的组合。
7.如上述权利要求中任一项所述的压力容器(1)，其中，所述肋部元件(9)中的一个或更多个包括修圆的凸出边缘、倒角的凸出边缘、三角形的凸出边缘或具有任何类型的多边形的形状的凸出边缘。
8.如上述权利要求中任一项所述的压力容器(1)，其中，所述肋部元件(9)具有多种凸出长度(PL1、PL2、PL3、PL4)。
9.如上述权利要求中任一项所述的压力容器(1)，其中，所述外部颈部部分(6b)包括介于两个至十个之间的所述相互间隔的肋部元件(9)。
10.如上述权利要求中任一项所述的压力容器(1)，其中，所述衬里(2)由比如聚合物的塑料材料制成，或者所述衬里(2)由金属制成。
11.如上述权利要求中任一项所述的压力容器(1)，其中，所述复合层状材料壳体(3)包括嵌在聚合物基质中的碳纤维。
12.如上述权利要求中任一项所述的压力容器(1)，其中，所述凸台连接件(6)由比如铝的金属制成。
13.如上述权利要求中任一项所述的压力容器(1)，其中，所述衬里(2)包括沿着所述轴向轴线X延伸的管状端部部分(2a)，并且其中，所述凸台连接件(6)包括用于接纳所述管状端部部分(2a)的凹处。
14.如上述权利要求中任一项所述的压力容器(1)，包括沿着所述轴向轴线X对齐的另外的凸台连接件。
15.如上述权利要求中任一项所述的压力容器(1)，其中，所述凸缘部分(6c)包括在相对于所述轴向轴线X的轴向方向上与所述衬里(2)相接触的轴向接触表面，其中，所述多个相互间隔的肋部元件(9)中的肋部元件(9)具有朝向所述衬里(2)的第一轴向接触表面(9a)和与所述第一轴向接触表面(9a)相对的第二轴向接触表面(9b)，所述第二轴向接触表面(9b)在相对于所述轴向轴线X的轴向方向上与所述复合层状材料壳体(3)的层接触，并且其中，所述凸缘部分(6c)的所述轴向接触表面小于所述多个相互间隔的肋部元件(9)中的肋部元件(9)的所述第二轴向接触表面(9b)之和。
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