CN112197518A - 电池级碳酸钴连续烘干的系统和方法 - Google Patents

电池级碳酸钴连续烘干的系统和方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种电池级碳酸钴连续烘干的系统和方法，系统包括：碳酸钴反应器、碳酸钴搅拌槽、无盐水储槽、卸料离心机单元、缓冲仓、干燥机、螺旋出料机、星型料阀、真空料仓、真空滤筒收尘装置和真空上料机。采用该系统可以从根本上解决碳酸钴制备、分离、洗水、烘干到成品全自动化处理工艺全过程，且产出的成品符合指标要求，可实现工业化生产需求。

Description

电池级碳酸钴连续烘干的系统和方法
技术领域
本发明属于材料领域，具体涉及一种电池级碳酸钴连续烘干的系统和方法。
背景技术
碳酸钴为红色单斜晶系结晶或粉末，几乎不溶于水、醇和氨水，其作为原材料广泛用于制作变色原料、玻璃颜料、饲料微量元素添加剂等。在陶瓷工业运用方面，用作着色剂，用于钴盐制造和瓷器的着色。在采矿业中作为选矿剂，有机工业用于制作催化剂、伪装涂料和化学温度指示剂，分析化学中用作分析试剂，另外，碳酸钴大量用于煅烧生产氧化钴，可作为电池正极材料的原料之一，采用氢气还原后可生产成钴粉，用于硬质合金刀具生产。工业上，碳酸钴主要采用氯化钴或硫酸钴溶液与碳酸氢铵或碳酸钠溶液在加热条件下反应制成，由于其工艺的特殊性，碳酸钴产品通常为粉末状，须经过制备、分离、烘干等多道工序处理之后，才能出产品。然而现有的碳酸钴制备工序冗长且复杂，并且产出的产品质量较低。
发明内容
本发明旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。为此，本发明的一个目的在于提出一种电池级碳酸钴连续烘干的系统和方法，采用该系统可以从根本上解决碳酸钴制备、分离、洗水、烘干到成品全自动化处理工艺全过程，且产出的成品符合指标要求，可实现工业化生产需求。
在本发明的一个方面，本发明提出了一种电池级碳酸钴连续烘干的系统。根据本发明的实施例，所述系统包括：
碳酸钴反应器，所述碳酸钴反应器具有碳酸氢铵溶液入口、氯化钴溶液入口和陈化后料出口；
碳酸钴搅拌槽，所述碳酸钴搅拌槽具有陈化后料入口和搅拌后液出口，所述陈化后料入口与所述陈化后料出口相连；
无盐水储槽，所述无盐水储槽中填充有无盐水；
卸料离心机单元，所述卸料离心机单元包括至少一台卸料离心机，并且每台所述卸料离心机均包括上料模式、甩干模式、洗水模式和脱水模式，同时所述每台卸料离心机上均设有搅拌后液入口、无盐水入口和碳酸钴湿料出口，所述搅拌后液入口通过第一泵与所述搅拌后液出口相连，所述无盐水入口通过第二泵与所述无盐水储槽相连，所述搅拌后液入口处设有第一阀门，所述无盐水入口处设有第二阀门；
缓冲仓，所述缓冲仓通过皮带输送机与所述碳酸钴湿料出口相连，并且所述缓冲仓设有料位计；
干燥机，所述干燥机具有碳酸钴湿料入口和碳酸钴干料出口，所述碳酸钴湿料入口通过螺旋给料机与所述缓冲仓相连；
螺旋出料机，所述螺旋出料机的进料口与所述碳酸钴干料出口相连；
星型料阀，所述星型料阀与所述螺旋给料机的出料口相连；
真空料仓，所述真空料仓上包括至少两个料仓，每个所述料仓上均设有物料入口和抽风口，所述物料入口处设有第三阀门，所述抽风口处设有第四阀门，所述物料入口通过管道与所述星型料阀相连，并且所述管道上靠近所述星型料阀的一端设有空气过滤器；
真空滤筒收尘装置，所述真空滤筒收尘装置具有进气口和抽气口，所述进气口与所述抽风口相连，所述抽气口处设有第五阀门，所述真空滤筒收尘装置下部与所述螺旋给料机出料口相连，并且所述真空滤筒收尘装置下部沿其高度方向设有A气动阀和B气动阀，所述真空滤筒收尘装置上方设有振打器；
真空上料机，所述真空上料机与所述抽气口相连。
根据本发明实施例的电池级碳酸钴连续烘干的系统，首先采用无盐水对系统内进行冲洗，至清洗后的无盐水中Ca离子和Fe离子浓度均不高于1微克/毫升，然后采用压缩空气对系统进行吹干，然后在碳酸钴反应器中以碳酸氢铵为底液加入硫化钴进行沉淀反应和陈化处理，得到的含有碳酸钴的陈化后液供给至碳酸钴搅拌槽中持续搅拌，防止碳酸钴沉底，然后将碳酸钴搅拌槽中得到的搅拌后液供给至卸料离心机单元，其中在卸料离心机处于上料模式时，打开该卸料离心机上的搅拌后液入口处的第一阀门，即将碳酸钴搅拌槽中得到的搅拌后液供给至该卸料离心机的布料器进行布料和脱氯化铵母液，在卸料离心机的料位计感应到料层厚度达到限位时，自动关闭该卸料离心机上的第一阀门，卸料离心机自动切换到甩干模式，甩干结束后自动切换到洗水模式，同时打开该卸料离心机上无盐水入口处的第二阀门，即将无盐水储槽中的无盐水通过泵直接打到该卸料离心机的布料器进行洗水，洗水结束后离心机自动切换至脱水模式，脱水结束后卸料离心机自动切换到刮料模式，卸料离心机刮刀上下往复运行，直到物料厚度达到限定位置，刮下来的湿料经皮带输送机输送至缓冲仓，开启真空上料机，再将缓冲仓中的碳酸钴湿料经螺旋给料机供给至干燥机进行干燥，得到的碳酸钴干料进入螺旋出料机冷却后经星型料阀分配后经管道进入其中一个料仓，待该料仓内料位达到阈值，关闭该料仓上的第三阀门和第四阀门，打开剩余料仓中其中一个料仓上的第三阀门和第四阀门，即将碳酸钴干料输送至该第三阀门和第四阀门对应的料仓内，同时布置真空滤筒收尘装置与真空上料机和料仓上的抽风口相连，使得料仓中的少许粉料随抽风口进入真空滤筒收尘装置内而滞留其内的滤筒上，而通过在真空滤筒收尘装置上方设有振打器，该振打器通过压缩空气可以将吸附在滤筒上的部分粉料振打下去，同时每间隔一端时间，关闭第五阀门，轮流打开A气动阀和B气动阀，即在振打器通压缩空气进行振打时，先开启A气动阀，振打下来的物料落在B气动阀上，然后关闭A气动阀，打开B气动阀，利用真空料仓的负压对真空滤筒收尘装置进行反抽，从而将吸附在滤筒上的粉料处理干净，避免设备堵塞，另外采用该系统碳酸钴直收率可达99.5％以上。由此，采用该系统可以从根本上解决碳酸钴制备、分离、洗水、烘干到成品全自动化处理工艺全过程，且产出的成品符合指标要求，可实现工业化生产需求。
另外，根据本发明上述实施例的电池级碳酸钴连续烘干的系统还可以具有如下附加的技术特征：
在本发明的一些实施例中，所述干燥机为盘式干燥机，所述系统进一步包括：滚筒收尘器，所述滚筒收尘器包括湿气入口、分离湿气出口和粉料出口，所述湿气入口与所述盘式干燥机上的排湿口相连，并且所述分离湿气出口处设有排湿风机。
在本发明的一些实施例中，在所述高度方向上，所述抽风口设在所述物料入口上方。
在本发明的一些实施例中，所述每个料仓中所述物料入口上方均倾斜设置挡板，并且所述挡板设在所述物料入口和所述抽风口之间。由此，不仅可以保证真空料仓内的有效利用空间，而且也隔离抽风口和物料入口，降低气流输送速度，加快粉料沉降，避免粉料输送过程中的短路。
在本发明的一些实施例中，上述系统进一步包括：第一控制装置，所述第一控制装置与所述每个料仓上的所述第三阀门和所述第四阀门相连，所述第一控制装置基于其中一个所述料仓中的料位控制关闭该料仓上的所述第三阀门和所述第四阀门的同时开启剩余所述料仓中其中一个料仓的所述第三阀门和所述第四阀门。
在本发明的一些实施例中，上述系统进一步包括：第二控制装置，所述第二控制装置分别与第五阀门、所述A气动阀和所述B气动阀相连，所述第二控制装置控制打开和关闭所述第五阀门以及轮流打开和关闭所述A气动阀和所述B气动阀。
在本发明的再一个方面，本发明提出了一种采用上述的系统实施电池级碳酸钴连续烘干的方法。根据本发明的实施例，所述方法包括：
(1)采用无盐水对系统内进行冲洗，至清洗后的无盐水中Ca离子和Fe离子浓度均不高于1微克/毫升，然后采用压缩空气对系统进行吹干；
(2)将碳酸氢铵溶液与氯化钴溶液供给至所述碳酸钴反应器中混合陈化，以便得到含有碳酸钴的陈化后料；
(3)将所述含有碳酸钴的陈化后料供给至所述碳酸钴搅拌槽进行搅拌，以便得到搅拌后液；
(4)将所述搅拌后液泵送至所述卸料离心机单元依次进行上料模式、甩干模式、洗水模式和脱水模式，以便得到碳酸钴湿料，其中，处于所述洗水模式时，向所述卸料离心机单元供给无盐水；
(5)将所述碳酸钴湿料经皮带输送机供给至缓冲仓中；
(6)打开所述第五阀门和其中一个所述料仓上的所述第三阀门和所述第四阀门，开启所述真空上料机，将所述缓冲仓内的碳酸钴湿料通过所述螺旋给料机供给至所述干燥机，使得经所述干燥机得到的碳酸钴干料经所述螺旋出料机冷却后经所述星型料阀分配后经所述管道进入一个所述料仓，同时开启振打器，并且每间隔固定时间关闭所述第五阀门，且轮流开启和关闭所述A气动阀和所述B气动阀；
(7)待所述料仓内料位达到阈值，关闭该料仓上的所述第三阀门和所述第四阀门，打开剩余所述料仓中其中一个料仓上的所述第三阀门和所述第四阀门。
根据本发明实施例的电池级碳酸钴连续烘干的方法，首先采用无盐水对系统内进行冲洗，至清洗后的无盐水中Ca离子和Fe离子浓度均不高于1微克/毫升，然后采用压缩空气对系统进行吹干，然后在碳酸钴反应器中以碳酸氢铵为底液加入硫化钴进行沉淀反应和陈化处理，得到的含有碳酸钴的陈化后液供给至碳酸钴搅拌槽中持续搅拌，防止碳酸钴沉底，然后将碳酸钴搅拌槽中得到的搅拌后液供给至卸料离心机单元，其中在卸料离心机处于上料模式时，打开该卸料离心机上的搅拌后液入口处的第一阀门，即将碳酸钴搅拌槽中得到的搅拌后液供给至该卸料离心机的布料器进行布料和脱氯化铵母液，在卸料离心机的料位计感应到料层厚度达到限位时，自动关闭该卸料离心机上的第一阀门，卸料离心机自动切换到甩干模式，甩干结束后自动切换到洗水模式，同时打开该卸料离心机上无盐水入口处的第二阀门，即将无盐水储槽中的无盐水通过泵直接打到该卸料离心机的布料器进行洗水，洗水结束后离心机自动切换至脱水模式，脱水结束后卸料离心机自动切换到刮料模式，卸料离心机刮刀上下往复运行，直到物料厚度达到限定位置，刮下来的湿料经皮带输送机输送至缓冲仓，开启真空上料机，再将缓冲仓中的碳酸钴湿料经螺旋给料机供给至干燥机进行干燥，得到的碳酸钴干料进入螺旋出料机冷却后经星型料阀分配后经管道进入其中一个料仓，待该料仓内料位达到阈值，关闭该料仓上的第三阀门和第四阀门，打开剩余料仓中其中一个料仓上的第三阀门和第四阀门，即将碳酸钴干料输送至该第三阀门和第四阀门对应的料仓内，同时布置真空滤筒收尘装置与真空上料机和料仓上的抽风口相连，使得料仓中的少许粉料随抽风口进入真空滤筒收尘装置内而滞留其内的滤筒上，而通过在真空滤筒收尘装置上方设有振打器，该振打器通过压缩空气可以将吸附在滤筒上的部分粉料振打下去，同时每间隔一端时间，关闭第五阀门，轮流打开A气动阀和B气动阀，即在振打器通压缩空气进行振打时，先开启A气动阀，振打下来的物料落在B气动阀上，然后关闭A气动阀，打开B气动阀，利用真空料仓的负压对真空滤筒收尘装置进行反抽，从而将吸附在滤筒上的粉料处理干净，避免设备堵塞，另外采用该系统碳酸钴直收率可达99.5％以上。由此，采用该方法可以从根本上解决碳酸钴制备、分离、洗水、烘干到成品全自动化处理工艺全过程，且产出的成品符合指标要求，可实现工业化生产需求。
另外，根据本发明上述实施例的电池级碳酸钴连续烘干的方法还可以具有如下附加的技术特征：
在本发明的一些实施例中，在步骤(4)中，所述卸料离心机处于上料模式，所述卸料离心机转鼓的频率设定30HZ～35HZ；所述卸料离心机处于甩干模式，所述卸料离心机转鼓频率设定45HZ～50HZ；所述卸料离心机处于洗水模式，所述卸料离心机转鼓频率设定在30HZ～35HZ；所述卸料离心机处于脱水模式，所述卸料离心机转鼓频率设定45HZ～50HZ。
在本发明的一些实施例中，上述方法进一步包括：(8)将所述干燥机得到的湿气供给至滚筒收尘器处理，以便得到分离湿气和粉料，并将所述分离湿气经排湿风机排放。
在本发明的一些实施例中，在步骤(8)中，所述排湿风机的风量为500～2000m3/h。
本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。
附图说明
本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：
图1是根据本发明一个实施例的电池级碳酸钴连续烘干的系统结构示意图；
图2是根据本发明一个实施例的电池级碳酸钴连续烘干的方法流程示意图。
具体实施方式
下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
在本发明的一个方面，本发明提出了一种碳酸钴粉料的真空输送系统。根据本发明的实施例，参考图1，该系统包括：碳酸钴反应器100、碳酸钴搅拌槽200、无盐水储槽300、卸料离心机单元400、缓冲仓500、干燥机600、螺旋出料机700、星型料阀800、真空料仓900、真空滤筒收尘装置1000和真空上料机1100。
根据本发明的实施例，碳酸钴反应器100具有碳酸氢铵溶液入口101、氯化钴溶液入口102和陈化后料出口103，且适于在碳酸钴反应器100中以碳酸氢铵为底液加入硫化钴进行沉淀反应和陈化处理，得到的含有碳酸钴的陈化后液。具体的，碳酸钴反应器100中的温度为45～50摄氏度，搅拌频率为25～35HZ，碳酸氢铵溶液的浓度为180～200g/L，使用量为2.7～3.2m3，氯化钴溶液中钴离子浓度为120～130g/L，并且在沉淀过程中，氯化钴溶液的流量控制在0.30～0.4m3/h，沉淀反应时间为3.5～4小时，陈化时间为20～30分钟，生成的陈化后液中碳酸钴沉淀的粒度为10～15微米，同时碳酸氢铵溶液和氯化钴溶液的金属杂质指标如表1所示。
表1碳酸氢铵溶液和氯化钴溶液的金属杂质指标
Figure BDA0002673465210000061
Figure BDA0002673465210000071
根据本发明的实施例，碳酸钴搅拌槽200具有陈化后料入口201和搅拌后液出口202，陈化后料入口201与陈化后料出口103相连，且适于将上述得到的含有碳酸钴的陈化后料供给至碳酸钴搅拌槽200进行搅拌，防止碳酸钴沉底，从而得到搅拌后液。需要说明的是，本领域技术人员可以根据实际需要对该搅拌槽中搅拌转速等条件进行选择，只要能够防止碳酸钴沉底即可，此处不再赘述。
根据本发明的实施例，无盐水储槽300中填充有无盐水。需要说明的是，本领域技术人员可以根据实际需要对无盐水的浓度和类型进行选择，此处不再赘述。并且无盐水的金属杂质指标如表1所示。
根据本发明的实施例，卸料离心机单元400包括至少一台卸料离心机40，并且每台卸料离心机40均包括上料模式、甩干模式、洗水模式、脱水模式和刮料模式，同时每台卸料离心机40上均设有搅拌后液入口401、无盐水入口402和碳酸钴湿料出口403，搅拌后液入口401通过第一泵41与搅拌后液出口202相连，无盐水入口402通过第二泵42与无盐水储槽300相连，搅拌后液入口401处设有第一阀门43，无盐水入口402处设有第二阀门44，即将搅拌后液供给到至少一台卸料离心机40内，在卸料离心机40处于上料模式时，转鼓频率设定30HZ～35HZ，达到设定频率后，打开该卸料离心机40上的搅拌后液入口401处的第一阀门43，即将碳酸钴搅拌槽200中得到的搅拌后液供给至该卸料离心机40的布料器进行布料和脱氯化铵母液，在卸料离心机40的料位计感应到料层厚度达到限位时，自动关闭该卸料离心机40上的第一阀门43，卸料离心机40自动切换到甩干模式，转鼓频率设定45HZ～50HZ，甩干时间设定为5～10min，甩干结束后自动切换到洗水模式，转鼓频率设定30HZ～35HZ，洗水时间设定为20min，达到设定频率后，同时打开该卸料离心机40上无盐水入口402处的第二阀门44，即将无盐水储槽300中的无盐水通过第二泵42直接打到该卸料离心机40的布料器进行洗水，吸水量为1～3m3，洗水结束后该卸料离心机40自动切换至脱水模式，转鼓频率设定45HZ～50HZ，脱水时间设定为5～10min，脱水后的碳酸钴的水分含量为10～15wt％，脱水结束后卸料离心机40自动切换到刮料模式，转鼓频率设定5HZ～10HZ，卸料离心机40刮刀上下往复运行，直到物料厚度达到限定位置，刮下来的湿料经碳酸钴湿料出口403排出。优选的，该卸料离心机单元400包括多台卸料离心机40，并且多台卸料离心机40可以同时作业，也可以间歇作业或交替作业等，本领域技术人员可以根据实际需要进行选择。例如，参考图1，卸料离心机单元400包括4台卸料离心机40。其中，在卸料离心机40的滤布采用丙纶或聚乙烯，并且其孔径为2000～3000目，经洗水后，氯离子含量小于100μg/g，并且经脱水模式后，得到的碳酸钴湿料含水量为10～15wt％。
根据本发明的实施例，缓冲仓500通过皮带输送机51与碳酸钴湿料出口403相连，并且缓冲仓500设有料位计52，当料位计52显示的料位达到上限时皮带输送机51停止传送并报警。
根据本发明的实施例，干燥机600具有碳酸钴湿料入口601和碳酸钴干料出口602，碳酸钴湿料入口601通过螺旋给料机61与缓冲仓500相连，且适于对碳酸钴湿料进行干燥处理，以便得到碳酸钴干料。根据本发明的一个实施例，该干燥机600为盘式干燥机。具体的，在将碳酸钴湿料通过螺旋给料机61给料至盘式干燥机之前，须将盘式干燥机通蒸汽升温至设定温度90℃～120℃，温度为盘式干燥机的箱内温度，温度达到要求后启动盘式干燥机，设定好电机的频率为6HZ～10HZ，保证烘干后物料的水分含量低于3wt％，并且烘干后的碳酸钴干料的金属杂质指标如表2所示。
表2碳酸钴干料的金属杂质指标
Figure BDA0002673465210000081
根据本发明的实施例，螺旋出料机700的进料口71与碳酸钴干料出口602相连，且适于运输并冷却干燥机600干燥后的碳酸钴干料。具体的，螺旋出料机700沿水平方向布置在碳酸钴干料出口602下方，并且螺旋出料机700上设置夹套(未示出)，该夹套内供给冷却水，并且使得经螺旋出料机700输送的碳酸钴干料温度保持在40～60摄氏度，从而避免碳酸钴干料温度过高导致真空上料机1100发热或垫片损毁。
根据本发明的实施例，星型料阀800与螺旋出料机700的出料口72相连，且适于均匀分配经螺旋出料机700的出料口72输送的碳酸钴干料。
根据本发明的实施例，真空料仓900上包括至少两个料仓90，每个料仓90上均设有物料入口901和抽风口902，物料入口901处设有第三阀门91，抽风口902处设有第四阀门92，物料入口901通过管道93与星型料阀300相连，并且管道93上靠近星型料阀300的一端设有空气过滤器931。具体的，在系统运行过程中，打开其中一个料仓90上的第三阀门91和第四阀门92，关闭剩余料仓上的第三阀门91和第四阀门92，空气经空气过滤器931过滤后与经星型料阀800分配后的碳酸钴干料一起经管道93进入该料仓90，待该料仓90内料位达到阈值，关闭该料仓90上的第三阀门91和第四阀门92，打开剩余料仓90中其中一个料仓90上的第三阀门91和第四阀门92，即将碳酸钴干料输送至打开的第三阀门91和第四阀门92对应的料仓90内。例如，参考图1，真空料仓900包括第一料仓90A和第二料仓90B，首先打开第一料仓90A上的第三阀门91和第四阀门92，关闭第二料仓90B上的第三阀门91和第四阀门92，即将碳酸钴干料通过管道93输送到第一料仓90A中，待第一料仓90A中粉料达到料位上限时，将第一料仓90A中粉料出料到振动筛进行过筛和包装，然后打开第二料仓90B上的第三阀门91和第四阀门92，同时关闭第一料仓90A上的第三阀门91和第四阀门92，即使得将碳酸钴干料通过管道93输送到第二料仓90B中，然后待第二料仓90B中粉料达到料位上限时，将第二料仓90B中粉料出料到振动筛进行过筛和包装，然后切换使得碳酸钴干料通过管道93输送到第一料仓90A中，然后交替切换第一料仓90A和第二料仓90B上对应的第三阀门91和第四阀门92。
根据本发明的一个具体实施例，参考图1，在料仓90的高度方向上，抽风口902设在物料入口901上方，并且每个料仓90中物料入口901上方均倾斜设置挡板94，并且挡板94设在物料入口901和抽风口902之间，从而不仅可以保证真空料仓内的有效利用空间，而且也隔离抽风口和物料入口，降低气流输送速度，加快粉料沉降，避免粉料输送过程中的短路。需要说明的是，挡板94的倾斜角度并不受特别限制，只要能实现上述功能即可，优选挡板94的倾斜角度为45度。
根据本发明的实施例，真空滤筒收尘装置1000具有进气口1001和抽气口1002，进气口1001与抽风口902相连，抽气口1002处设有第五阀门11，真空滤筒收尘装置1000下部与螺旋出料机700出料口72相连，并且真空滤筒收尘装置1000下部沿其高度方向设有A气动阀12和B气动阀13，真空滤筒收尘装置1000上方设有振打器14。具体的，为了保证系统的密封，真空滤筒收尘装置1000内的滤筒采用硅胶垫片进行密封，防止跑料。
根据本发明的实施例，真空上料机1100与抽气口1002相连。具体的，布置真空滤筒收尘装置1000与真空上料机1100和料仓90上的抽风口902相连，使得料仓90中的少许粉料随抽风口902进入真空滤筒收尘装置1000内而滞留其内的滤筒上，而通过在真空滤筒收尘装置1000上方设有振打器14，该振打器14通过压缩空气可以将吸附在滤筒上的部分粉料振打下去，同时每间隔一端时间，关闭第五阀门11，轮流打开A气动阀12和B气动阀13，即在振打器14通压缩空气进行振打时，先开启A气动阀12，振打下来的物料落在B气动阀13上，然后关闭A气动阀12，打开B气动阀13，利用真空料仓900的负压对真空滤筒收尘装置1000进行反抽，从而将吸附在滤筒上的粉料处理干净，避免设备堵塞。具体的，设定每隔5分钟，关闭第五阀门11，轮流打开A气动阀12和B气动阀13，并且A气动阀12和B气动阀13的轮换时间为5秒钟。
需要说明的是，各设备及管道的材质均采用316L不锈钢，并且为了保证系统密闭环境下传输，各设备和管道应采取密封。
根据本发明实施例的电池级碳酸钴连续烘干的系统，首先采用无盐水对系统内进行冲洗，至清洗后的无盐水中Ca离子和Fe离子浓度均不高于1微克/毫升，然后采用压缩空气对系统进行吹干，然后在碳酸钴反应器中以碳酸氢铵为底液加入硫化钴进行沉淀反应和陈化处理，得到的含有碳酸钴的陈化后液供给至碳酸钴搅拌槽中持续搅拌，防止碳酸钴沉底，然后将碳酸钴搅拌槽中得到的搅拌后液供给至卸料离心机单元，其中在卸料离心机处于上料模式时，打开该卸料离心机上的搅拌后液入口处的第一阀门，即将碳酸钴搅拌槽中得到的搅拌后液供给至该卸料离心机的布料器进行布料和脱氯化铵母液，在卸料离心机的料位计感应到料层厚度达到限位时，自动关闭该卸料离心机上的第一阀门，卸料离心机自动切换到甩干模式，甩干结束后自动切换到洗水模式，同时打开该卸料离心机上无盐水入口处的第二阀门，即将无盐水储槽中的无盐水通过泵直接打到该卸料离心机的布料器进行洗水，洗水结束后离心机自动切换至脱水模式，脱水结束后卸料离心机自动切换到刮料模式，卸料离心机刮刀上下往复运行，直到物料厚度达到限定位置，刮下来的湿料经皮带输送机输送至缓冲仓，开启真空上料机，再将缓冲仓中的碳酸钴湿料经螺旋给料机供给至干燥机进行干燥，得到的碳酸钴干料进入螺旋出料机冷却后经星型料阀分配后经管道进入其中一个料仓，待该料仓内料位达到阈值，关闭该料仓上的第三阀门和第四阀门，打开剩余料仓中其中一个料仓上的第三阀门和第四阀门，即将碳酸钴干料输送至该第三阀门和第四阀门对应的料仓内，同时布置真空滤筒收尘装置与真空上料机和料仓上的抽风口相连，使得料仓中的少许粉料随抽风口进入真空滤筒收尘装置内而滞留其内的滤筒上，而通过在真空滤筒收尘装置上方设有振打器，该振打器通过压缩空气可以将吸附在滤筒上的部分粉料振打下去，同时每间隔一端时间，关闭第五阀门，轮流打开A气动阀和B气动阀，即在振打器通压缩空气进行振打时，先开启A气动阀，振打下来的物料落在B气动阀上，然后关闭A气动阀，打开B气动阀，利用真空料仓的负压对真空滤筒收尘装置进行反抽，从而将吸附在滤筒上的粉料处理干净，避免设备堵塞，另外采用该系统碳酸钴直收率可达99.5％以上。由此，采用该系统可以从根本上解决碳酸钴制备、分离、洗水、烘干到成品全自动化处理工艺全过程，且产出的成品符合指标要求，可实现工业化生产需求。
进一步地，参考图1，上述碳酸钴粉料的真空输送系统还包括第一控制装置(未示出)和第二控制装置(未示出)。
根据本发明的实施例，第一控制装置(未示出)与每个料仓90上的第三阀门91和第四阀门92相连，第一控制装置(未示出)基于其中一个料仓90中的料位控制关闭该料仓90上的第三阀门91和第四阀门92的同时开启剩余料仓90中其中一个料仓90的第三阀门91和第二阀门92。例如，真空料仓900包括第一料仓90A和第二料仓90B，首先第一控制装置900控制打开第一料仓90A上的第三阀门91和第四阀门92，同时关闭第二料仓90B上的第三阀门91和第四阀门92，即将碳酸钴干料通过管道93输送到第一料仓90A中，待第一料仓90A中粉料达到料位上限时，将第一料仓90A中粉料出料到振动筛进行过筛和包装，然后第一控制装置(未示出)控制打开第二料仓90B上的第三阀门91和第四阀门92，同时关闭第三料仓90A上的第三阀门91和第四阀门92，即使得将碳酸钴干料通过管道93输送到第二料仓90B中，然后待第二料仓90B中粉料达到料位上限时，将第二料仓90B中粉料出料到振动筛进行过筛和包装，然后切换使得碳酸钴干料通过管道93输送到第一料仓90A中，然后交替控制切换第一料仓90A和第二料仓90B上对应的第三阀门91和第四阀门92。
根据本发明的实施例，第二控制装置(未示出)分别与第五阀门11、A气动阀12和B气动阀13相连，第二控制装置(未示出)控制打开和关闭第五阀门11以及轮流打开和关闭A气动阀12和B气动阀13。具体的，每间隔一端时间，第二控制装置(未示出)控制关闭第五阀门11，然后控制轮流打开A气动阀12和B气动阀13，即在振打器14通压缩空气进行振打时，先控制开启A气动阀12，振打下来的物料落在B气动阀13上，然后控制关闭A气动阀12，控制打开B气动阀13，利用真空料仓900的负压对真空滤筒收尘装置1000进行反抽。需要说明的是，第一控制装置(未示出)和第二控制装置(未示出)的具体类型并不受特别限制，只要能实现上述功能即可，本领域技术人员可以根据实际需要进行选择。
进一步地，参考图1，上述干燥机600为盘式干燥机，上述系统还包括：滚筒收尘器1200，滚筒收尘器1200包括湿气入口1201、分离湿气出口1202和粉料出口1203，湿气入口1201与盘式干燥机上的排湿口603相连，并且分离湿气出口1202处设有排湿风机121，且适于将干燥机得到的湿气供给至滚筒收尘器处理，得到分离湿气和粉料，并将分离湿气经排湿风机排放。具体的，碳酸钴湿料经缓冲仓500通过螺旋给料机61给料至盘式干燥机之前，须将盘式干燥机通蒸汽升温至设定温度90℃～120℃，温度为盘式干燥机的箱内温度，温度达到要求后启动盘式干燥机，设定好电机的频率，保证烘干后物料的水分含量合格，再开启排湿风机121和螺旋出料机700的夹套冷却水，排湿风机121的风量控制在500～2000m3/h，干燥机600启动之后，方可通过螺旋给料机61给料至盘式干燥机，碳酸钴湿料在盘式干燥机内由刮板从第一层盘开始依次往下刮动，直到最后一层出料，每层圆盘内通蒸汽，通过圆盘对物料传热，并蒸发物料水分，湿气通过盘式上端由排湿风机121引出，经过滤筒收尘器1200收集湿空气中的细粉，湿空气经过排湿风机121后排至水幕除尘器，以喷淋方式收集空气中残余的粉末，达到排放标准。
在本发明的第二个方面，本发明提出了一种利用上述系统实施电池级碳酸钴连续烘干的方法。根据本发明的实施例，参考图2，上述方法包括：
S100：采用无盐水对系统内进行冲洗
该步骤中，首先采用无盐水对系统内进行冲洗，至清洗后的无盐水中Ca离子和Fe离子浓度均不高于1微克/毫升，然后采用压缩空气对系统进行吹干。
S200：将碳酸氢铵溶液与氯化钴溶液供给至碳酸钴反应器中混合陈化
该步骤中，在碳酸钴反应器100中以碳酸氢铵为底液加入硫化钴进行沉淀反应和陈化处理，得到的含有碳酸钴的陈化后液。具体的，碳酸钴反应器100中的温度为45～50摄氏度，搅拌频率为25～35HZ，碳酸氢铵溶液的浓度为180～200g/L，使用量为2.7～3.2m3，氯化钴溶液中钴离子浓度为120～130g/L，并且在沉淀过程中，氯化钴溶液的流量控制在0.30～0.4m3/h，沉淀反应时间为3.5～4小时，陈化时间为20～30分钟，生成的陈化后液中碳酸钴沉淀的粒度为10～15微米。
S300：将含有碳酸钴的陈化后料供给至碳酸钴搅拌槽进行搅拌
该步骤中，将上述得到的含有碳酸钴的陈化后料供给至碳酸钴搅拌槽200进行搅拌，防止碳酸钴沉底，从而得到搅拌后液。需要说明的是，本领域技术人员可以根据实际需要对该搅拌槽中搅拌转速等条件进行选择，只要能够防止碳酸钴沉底即可，此处不再赘述。
S400：将搅拌后液泵送至卸料离心机单元依次进行上料模式、甩干模式、洗水模式和脱水模式
该步骤中，将上述得到的搅拌后液泵送至卸料离心机单元依次进行上料模式、甩干模式、洗水模式和脱水模式，以便得到碳酸钴湿料，其中，处于所述洗水模式时，向所述卸料离心机单元供给无盐水。具体的，将搅拌后液供给到至少一台卸料离心机40内，在卸料离心机40处于上料模式时，转鼓频率设定30HZ～35HZ，达到设定频率后，打开该卸料离心机40上的搅拌后液入口401处的第一阀门43，即将碳酸钴搅拌槽200中得到的搅拌后液供给至该卸料离心机40的布料器进行布料和脱氯化铵母液，在卸料离心机40的料位计感应到料层厚度达到限位时，自动关闭该卸料离心机40上的第一阀门43，卸料离心机40自动切换到甩干模式，转鼓频率设定45HZ～50HZ，甩干时间设定为5～10min，甩干结束后自动切换到洗水模式，转鼓频率设定30HZ～35HZ，洗水时间设定为20min，达到设定频率后，同时打开该卸料离心机40上无盐水入口402处的第二阀门44，即将无盐水储槽300中的无盐水通过第二泵42直接打到该卸料离心机40的布料器进行洗水，吸水量为1～3m3，洗水结束后该卸料离心机40自动切换至脱水模式，转鼓频率设定45HZ～50HZ，脱水时间设定为5～10min，脱水后的碳酸钴的水分含量为10～15wt％，脱水结束后卸料离心机40自动切换到刮料模式，转鼓频率设定5HZ～10HZ，卸料离心机40刮刀上下往复运行，直到物料厚度达到限定位置，刮下来的湿料经碳酸钴湿料出口403排出。优选的，该卸料离心机单元400包括多台卸料离心机40，并且多台卸料离心机40可以同时作业，也可以间歇作业或交替作业等，本领域技术人员可以根据实际需要进行选择。例如，参考图1，卸料离心机单元400包括4台卸料离心机40。其中，在卸料离心机40的滤布采用丙纶或聚乙烯，并且其孔径为2000～3000目，经洗水后，氯离子含量小于100μg/g，并且经脱水模式后，得到的碳酸钴湿料含水量为10～15wt％。
S500：将碳酸钴湿料经皮带输送机供给至缓冲仓中
该步骤中，将上述卸料离心机单元400得到的碳酸钴湿料经皮带输送机51送至缓冲仓500暂存，并且缓冲仓500设有料位计52，当料位计52显示的料位达到上限时皮带输送机51停止传送并报警。
S600：打开第五阀门和其中一个料仓上的第三阀门和第三阀门，开启真空上料机，向干燥机供给碳酸钴湿料，同时开启振打器，并且每间隔固定时间关闭第五阀门，且轮流开启和关闭A气动阀和B气动阀
该步骤中，打开第五阀门和其中一个料仓上的第三阀门和第四阀门，开启真空上料机，向干燥机供给碳酸钴湿料，使得经干燥机得到的碳酸钴干料经螺旋出料机冷却后经星型料阀分配后经管道进入一个料仓，同时开启振打器，并且每间隔固定时间关闭第五阀门，且轮流开启和关闭A气动阀和B气动阀。具体的，在系统运行过程中，打开其中一个料仓90上的第三阀门91和第四阀门92，关闭剩余料仓上的第三阀门91和第四阀门92，空气经空气过滤器931过滤后与经星型料阀800分配后的碳酸钴干料一起经管道93进入该料仓90，空气经空气过滤器931过滤后与经星型料阀800分配后的碳酸钴干料一起经管道93进入该料仓90，同时每间隔一端时间，关闭第五阀门11，轮流打开A气动阀12和B气动阀13，即在振打器14通压缩空气进行振打时，先开启A气动阀12，振打下来的物料落在B气动阀13上，然后关闭A气动阀12，打开B气动阀13，利用真空料仓900的负压对真空滤筒收尘装置1000进行反抽，从而将吸附在滤筒上的粉料处理干净，避免设备堵塞。
S700：待料仓内料位达到阈值，关闭该料仓上的第三阀门和第四阀门，打开剩余料仓中其中一个料仓上的第三阀门和第四阀门
该步骤中，待该料仓90内料位达到阈值，将该料仓90中粉料出料到振动筛进行过筛和包装，同时关闭该料仓90上的第三阀门91和第四阀门92，打开剩余料仓90中其中一个料仓90上的第三阀门91和第四阀门92，即将碳酸钴干料输送至打开的第三阀门91和第四阀门92对应的料仓90内。
根据本发明实施例的电池级碳酸钴连续烘干的方法，首先采用无盐水对系统内进行冲洗，至清洗后的无盐水中Ca离子和Fe离子浓度均不高于1微克/毫升，然后采用压缩空气对系统进行吹干，然后在碳酸钴反应器中以碳酸氢铵为底液加入硫化钴进行沉淀反应和陈化处理，得到的含有碳酸钴的陈化后液供给至碳酸钴搅拌槽中持续搅拌，防止碳酸钴沉底，然后将碳酸钴搅拌槽中得到的搅拌后液供给至卸料离心机单元，其中在卸料离心机处于上料模式时，打开该卸料离心机上的搅拌后液入口处的第一阀门，即将碳酸钴搅拌槽中得到的搅拌后液供给至该卸料离心机的布料器进行布料和脱氯化铵母液，在卸料离心机的料位计感应到料层厚度达到限位时，自动关闭该卸料离心机上的第一阀门，卸料离心机自动切换到甩干模式，甩干结束后自动切换到洗水模式，同时打开该卸料离心机上无盐水入口处的第二阀门，即将无盐水储槽中的无盐水通过泵直接打到该卸料离心机的布料器进行洗水，洗水结束后离心机自动切换至脱水模式，脱水结束后卸料离心机自动切换到刮料模式，卸料离心机刮刀上下往复运行，直到物料厚度达到限定位置，刮下来的湿料经皮带输送机输送至缓冲仓，开启真空上料机，再将缓冲仓中的碳酸钴湿料经螺旋给料机供给至干燥机进行干燥，得到的碳酸钴干料进入螺旋出料机冷却后经星型料阀分配后经管道进入其中一个料仓，待该料仓内料位达到阈值，关闭该料仓上的第三阀门和第四阀门，打开剩余料仓中其中一个料仓上的第三阀门和第四阀门，即将碳酸钴干料输送至该第三阀门和第四阀门对应的料仓内，同时布置真空滤筒收尘装置与真空上料机和料仓上的抽风口相连，使得料仓中的少许粉料随抽风口进入真空滤筒收尘装置内而滞留其内的滤筒上，而通过在真空滤筒收尘装置上方设有振打器，该振打器通过压缩空气可以将吸附在滤筒上的部分粉料振打下去，同时每间隔一端时间，关闭第五阀门，轮流打开A气动阀和B气动阀，即在振打器通压缩空气进行振打时，先开启A气动阀，振打下来的物料落在B气动阀上，然后关闭A气动阀，打开B气动阀，利用真空料仓的负压对真空滤筒收尘装置进行反抽，从而将吸附在滤筒上的粉料处理干净，避免设备堵塞，另外采用该系统碳酸钴直收率可达99.5％以上。由此，采用该方法可以从根本上解决碳酸钴制备、分离、洗水、烘干到成品全自动化处理工艺全过程，且产出的成品符合指标要求，可实现工业化生产需求。
进一步的，参考图2，上述方法还包括：
S800：将干燥机得到的湿气供给至滚筒收尘器处理，并将分离湿气经排湿风机排放
该步骤中，将干燥机得到的湿气供给至滚筒收尘器处理，得到分离湿气和粉料，并将分离湿气经排湿风机排放。具体的，碳酸钴湿料经缓冲仓500通过螺旋给料机61给料至盘式干燥机之前，须将盘式干燥机通蒸汽升温至设定温度90℃～120℃，温度为盘式干燥机的箱内温度，温度达到要求后启动盘式干燥机，设定好电机的频率，保证烘干后物料的水分含量合格，再开启排湿风机141和螺旋出料机700的夹套冷却水，排湿风机141的风量控制在500～2000m3/h，干燥机600启动之后，方可通过螺旋给料机61给料至盘式干燥机，碳酸钴湿料在盘式干燥机内由刮板从第一层盘开始依次往下刮动，直到最后一层出料，每层圆盘内通蒸汽，通过圆盘对物料传热，并蒸发物料水分，湿气通过盘式上端由排湿风机141引出，经过滤筒收尘器1400收集湿空气中的细粉，湿空气经过排湿风机141后排至水幕除尘器，以喷淋方式收集空气中残余的粉末，达到排放标准。
在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。
尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。

Claims (10)

1.一种电池级碳酸钴连续烘干的系统，其特征在于，包括：
碳酸钴反应器，所述碳酸钴反应器具有碳酸氢铵溶液入口、氯化钴溶液入口和陈化后料出口；
碳酸钴搅拌槽，所述碳酸钴搅拌槽具有陈化后料入口和搅拌后液出口，所述陈化后料入口与所述陈化后料出口相连；
无盐水储槽，所述无盐水储槽中填充有无盐水；
卸料离心机单元，所述卸料离心机单元包括至少一台卸料离心机，并且每台所述卸料离心机均包括上料模式、甩干模式、洗水模式、脱水模式和刮料模式，同时所述每台卸料离心机上均设有搅拌后液入口、无盐水入口和碳酸钴湿料出口，所述搅拌后液入口通过第一泵与所述搅拌后液出口相连，所述无盐水入口通过第二泵与所述无盐水储槽相连，所述搅拌后液入口处设有第一阀门，所述无盐水入口处设有第二阀门；
缓冲仓，所述缓冲仓通过皮带输送机与所述碳酸钴湿料出口相连，并且所述缓冲仓设有料位计；
干燥机，所述干燥机具有碳酸钴湿料入口和碳酸钴干料出口，所述碳酸钴湿料入口通过螺旋给料机与所述缓冲仓相连；
螺旋出料机，所述螺旋出料机的进料口与所述碳酸钴干料出口相连；
星型料阀，所述星型料阀与所述螺旋给料机的出料口相连；
真空料仓，所述真空料仓上包括至少两个料仓，每个所述料仓上均设有物料入口和抽风口，所述物料入口处设有第三阀门，所述抽风口处设有第四阀门，所述物料入口通过管道与所述星型料阀相连，并且所述管道上靠近所述星型料阀的一端设有空气过滤器；
真空滤筒收尘装置，所述真空滤筒收尘装置具有进气口和抽气口，所述进气口与所述抽风口相连，所述抽气口处设有第五阀门，所述真空滤筒收尘装置下部与所述螺旋给料机出料口相连，并且所述真空滤筒收尘装置下部沿其高度方向设有A气动阀和B气动阀，所述真空滤筒收尘装置上方设有振打器；
真空上料机，所述真空上料机与所述抽气口相连。
2.根据权利要求1所述的系统，其特征在于，所述干燥机为盘式干燥机，所述系统进一步包括：
滚筒收尘器，所述滚筒收尘器包括湿气入口、分离湿气出口和粉料出口，所述湿气入口与所述盘式干燥机上的排湿口相连，并且所述分离湿气出口处设有排湿风机。
3.根据权利要求1所述的系统，其特征在于，在所述高度方向上，所述抽风口设在所述物料入口上方。
4.根据权利要求3所述的系统，其特征在于，所述每个料仓中所述物料入口上方均倾斜设置挡板，并且所述挡板设在所述物料入口和所述抽风口之间。
5.根据权利要求1所述的系统，其特征在于，进一步包括：
第一控制装置，所述第一控制装置与所述每个料仓上的所述第三阀门和所述第四阀门相连，所述第一控制装置基于其中一个所述料仓中的料位控制关闭该料仓上的所述第三阀门和所述第四阀门的同时开启剩余所述料仓中其中一个料仓的所述第三阀门和所述第四阀门。
6.根据权利要求1所述的系统，其特征在于，进一步包括：
第二控制装置，所述第二控制装置分别与第五阀门、所述A气动阀和所述B气动阀相连，所述第二控制装置控制打开和关闭所述第五阀门以及轮流打开和关闭所述A气动阀和所述B气动阀。
7.一种采用权利要求1-6中任一项所述的系统实施电池级碳酸钴连续烘干的方法，其特征在于，包括：
(1)采用无盐水对系统内进行冲洗，至清洗后的无盐水中Ca离子和Fe离子浓度均不高于1微克/毫升，然后采用压缩空气对系统进行吹干；
(2)将碳酸氢铵溶液与氯化钴溶液供给至所述碳酸钴反应器中混合陈化，以便得到含有碳酸钴的陈化后料；
(3)将所述含有碳酸钴的陈化后料供给至所述碳酸钴搅拌槽进行搅拌，以便得到搅拌后液；
(4)将所述搅拌后液泵送至所述卸料离心机单元依次进行上料模式、甩干模式、洗水模式和脱水模式，以便得到碳酸钴湿料，其中，处于所述洗水模式时，向所述卸料离心机单元供给无盐水；
(5)将所述碳酸钴湿料经皮带输送机供给至缓冲仓中；
(6)打开所述第五阀门和其中一个所述料仓上的所述第三阀门和所述第四阀门，开启所述真空上料机，将所述缓冲仓内的碳酸钴湿料通过所述螺旋给料机供给至所述干燥机，使得经所述干燥机得到的碳酸钴干料经所述螺旋出料机冷却后经所述星型料阀分配后经所述管道进入一个所述料仓，同时开启振打器，并且每间隔固定时间关闭所述第五阀门，且轮流开启和关闭所述A气动阀和所述B气动阀；
(7)待所述料仓内料位达到阈值，关闭该料仓上的所述第三阀门和所述第四阀门，打开剩余所述料仓中其中一个料仓上的所述第三阀门和所述第四阀门。
8.根据权利要求7所述的方法，其特征在于，在步骤(4)中，所述卸料离心机处于上料模式，所述卸料离心机转鼓的频率设定30HZ～35HZ；
所述卸料离心机处于甩干模式，所述卸料离心机转鼓频率设定45HZ～50HZ；
所述卸料离心机处于洗水模式，所述卸料离心机转鼓频率设定在30HZ～35HZ；
所述卸料离心机处于脱水模式，所述卸料离心机转鼓频率设定45HZ～50HZ；
所述卸料离心机处于刮料模式，所述卸料离心机转鼓频率设定5HZ～10HZ。
9.根据权利要求7或8所述的方法，其特征在于，进一步包括：
(8)将所述干燥机得到的湿气供给至滚筒收尘器处理，以便得到分离湿气和粉料，并将所述分离湿气经排湿风机排放。
10.根据权利要求9所述的方法，其特征在于，在步骤(8)中，所述排湿风机的风量为500～2000m3/h。
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