CN112192822B - 高速液态硅胶挤出工艺及设备 - Google Patents

Abstract

本发明涉及硅橡胶挤出的技术领域，公开了一种高速液态硅胶挤出工艺及设备。其中，该高速液态硅胶挤出工艺包括以下步骤：S10，对芯线进行初步加热；S20，对硅橡胶进行挤出成型，并将挤出的硅橡胶挤出到芯线上，得到硅胶线；S30，对硅胶线进行高温预热硫化；S40，对硅胶线再次进行硫化；S50，对硅胶线进行卷装。本发明技术方案给出的高速液态硅胶挤出工艺，在进行硅橡胶线生产工艺时，将硅胶线先进行高温预热硫化，使硅胶线完成大部分硫化，并再次进行硫化，使硅胶线全部硫化，从而减少了硅胶线的硫化时间，相较于现有技术中普通的持续硫化方式而言，硫化速度快，因而走线速度快，生产效率高。

Description

高速液态硅胶挤出工艺及设备

技术领域

本发明专利涉及硅橡胶挤出的技术领域，具体而言，涉及一种高速液态硅胶挤出工艺及设备。

背景技术

硅橡胶是指主链由硅和氧原子交替构成，硅原子上通常连有两个有机基团的橡胶，现有技术中，硅橡胶通过硅胶挤出主机挤出，然后经过硫化炉硫化成型的，并且，硅胶挤出线普遍使用的是采用固体硅胶双二四硫化体系通过卧式硫化炉硫化成型。

上述这种采用固体硅胶通过卧式硫化炉成型的方法，对于挤出线的走线线速及生产效率非常有瓶颈，并且生产过程会有有毒气体产生，不适合未来高效环保的发展要求。

本发明专利在于提供一种新型液态硅胶挤出线，旨在解决现有技术中，走线速度慢，生产效率低的问题。

发明内容

本发明的目的在于提供高速液态硅胶挤出工艺，旨在解决现有技术中，走线速度慢，生产效率低的问题。

本发明是这样实现的，一种高速液态硅胶挤出工艺，包括以下步骤：

S10，对芯线进行初步加热；

S20，对硅橡胶进行挤出成型，并将挤出的硅橡胶挤出到芯线上，得到硅胶线；

S30，对硅胶线进行高温预热硫化；

S40，对硅胶线再次进行硫化；

S50，对硅胶线进行卷装。

可选的，在S10之前，将芯线拉直。

可选的，在S10中，对芯线的初步加热温度为100℃~150℃。

可选的，在S20之前，通过供料系统提供的硅橡胶为液态硅胶。

可选的，在S30中，对硅胶线进行高温300℃~450℃预热硫化。

可选的，在S40中，当硅胶线硫化达到80%以上时，对硅胶线进行150℃~250℃硫化。

可选的，在S30中，线芯通过竖向走线进行高温预热硫化；在S40中，线芯通过横向走线再次进行硫化。

可选的，在S40之后，对硅胶线进行延伸，提升线速，并进行自然降温。

可选的，芯线的走线速度为20m/min~80m/min。

本发明还提供了一种高速液态硅胶挤出设备，包括：

预热炉，所述预热炉用于对芯线进行初步加热；

挤出主机，所述挤出主机用于对硅橡胶进行挤出成型，并将挤出的硅橡胶挤出到芯线上，得到硅胶线；

第一硫化炉，所述第一硫化炉用于对硅胶线进行高温预热硫化；

第二硫化炉，所述第二硫化炉用于对硅胶线再次进行硫化；

收线机，所述收线机用于对硅胶线进行卷装。

与现有技术相比，本发明提供的高速液态硅胶挤出工艺，在进行硅橡胶线生产工艺时，将硅胶线先进行高温预热硫化，使硅胶线完成大部分硫化，并再次进行硫化，使硅胶线全部硫化，从而减少了硅胶线的硫化时间，相较于现有技术中普通的持续硫化方式而言，本发明给出的高速液态硅胶挤出工艺硫化速度快，因而走线速度快，生产效率高。解决了现有技术中，走线速度慢，生产效率低的问题。

附图说明

图1是本发明提供的高速液态硅胶挤出工艺的流程示意图；

图2是本发明提供的高速液态硅胶挤出设备的结构示意图；

图3是图2中A处的放大示意图；

图4是本发明提供的高速液态硅胶挤出设备的预热炉的结构示意图。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

以下结合具体实施例对本发明的实现进行详细的描述。

本实施例的附图中相同或相似的标号对应相同或相似的部件；在本发明的描述中，需要理解的是，若有术语“上”、“下”、“左”、“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此附图中描述位置关系的用语仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。

参照图1至图3所示，为本发明提供的较佳实施例。

本发明实施例中，该高速液态硅胶挤出工艺，包括以下步骤：

S10，对芯线进行初步加热；

S20，对硅橡胶进行挤出成型，并将挤出的硅橡胶挤出到芯线上，得到硅胶线；

S30，对硅胶线进行高温预热硫化；

S40，对硅胶线再次进行硫化；

S50，对硅胶线进行卷装。

本实施例中，在进行硅橡胶线生产工艺时，将硅胶线先进行高温预热硫化，使硅胶线完成大部分硫化，并再次进行硫化，使硅胶线全部硫化，从而减少了硅胶线的硫化时间，相较于现有技术中普通的持续硫化方式而言，本发明给出的高速液态硅胶挤出工艺硫化速度快，因而走线速度快，生产效率高，生产速度要快上三倍到四倍。

请结合参阅图1至图3，本发明一实施例中，在S10之前，将芯线拉直。

由于芯线一开始是盘卷在放线架31上的，为了便于芯线的走动和硅橡胶的成型，需将芯线进行拉直。

并且，在S10中，对芯线的初步加热温度为100℃~150℃。

通过对芯线初步加热，使芯线的表面达到一定温度，以便于后续硅胶的挤出成型以及对硅胶线的硫化，从而进一步减少硫化时间，提高生产效率。优选的，该初步加热温度可选为150℃。

另外，在S20之前，通过供料系统34提供的硅橡胶为液态硅胶。

相较于采用固体硅胶的硫化成型，由于液态硅胶可快速固化，减少了液态硅胶线材的硫化时间，且便于进行成型。

请结合参阅图1至图3，本发明一实施例中，在S30中，对硅胶线进行高温300℃~450℃预热硫化。

通过高温预热硫化，实现了对硅胶线完成了大部分硫化，提高硫化时间。优选的，该预热硫化温度可选为400℃。

并且，在S40中，当硅胶线硫化达到80%以上时，对硅胶线进行150℃~250℃硫化。

这样，再次进行硫化，硫化的温度相较于预热温度低，以避免导致硅胶线的机械性能下降，防止硅胶线脆化。

本实施例中，在S30中，线芯通过竖向走线进行高温预热硫化；在S40中，线芯通过横向走线再次进行硫化。

这样，在挤出主机21挤出液态硅胶线时，液态硅胶线竖向走线并进行硫化，然后横向走线进行再次硫化，相较于仅采用横向走线硫化的方式而言，本发明给出的步骤，使走线速度进一步提升，提高了生产效率。

并且，在S40之后，对硅胶线进行延伸，提升线速，并进行自然降温。

通过储线架42对硅胶线进行延伸、提速并自然降温，以便于后续进行各种成品检测以及通过收线机43进行收线。

本实施例中，芯线的走线速度为20m/min~80m/min。

线速数值决定着预热炉33、硫化炉的温度设置数值，当线速越快时，预热炉33、硫化炉的温度就要越高。

请结合参阅图1至图3，在实施例1中，对ODφ7.0mm液态硅胶挤出线的生产工艺，步骤如下：

将芯线卷盘固定在放线架31上，并通过引取机41和收线机43控制芯线的走动，线速设置在35~40m/min；线芯是硅橡胶线内部的芯线，通过芯线的走动以便于硅橡胶线的走动，保证硅橡胶线的连续性；

将芯线通过整直台32，将盘卷的芯线拉直；

对芯线进行初步加热，温度设置在110~120℃之间，让芯线表面达到150℃；

供料系统34给挤出主机21提供液态硅胶；

对硅橡胶进行挤出成型，并将挤出的硅橡胶挤出到芯线上，得到硅胶线；

通过冷水机23给挤出主机21降温；进而保证挤出主机21的工作效率；

通过第一测径仪22对硫化前的硅胶线进行第一次检测；以得出硫化前的硅胶线直径；

对竖向走线的硅胶线进行高温预热硫化，温度设置在300℃~400℃；

对横向走线的硅胶线再次进行硫化，温度设置在170~200℃；在硫化过程中，通过印字机56将硅胶线的相关信息印在线表面上；

对硅胶线进行延伸，提升线速，并进行自然降温；

通过第二测径仪51对硫化后的硅胶线进行第二次检测；以得出硫化后的硅胶线直径；

对硅胶线的耐电压绝缘性能进行检测；

对硅胶线的表面处理效果进行检测；

对硅胶线的预定长度进行统计；

对硅胶线表面进行过粉处理；以避免硅橡胶表面粘连；

对硅胶线进行卷装；以便收纳硅胶线。

请结合参阅图1至图3，在实施例2中，对ODφ5.0mm液态硅胶挤出线的生产工艺，步骤如下：

将芯线卷盘固定在放线架31上，并通过引取机41和收线机43控制芯线的走动，线速设置在50~55m/min；线芯是硅橡胶线内部的芯线，通过芯线的走动以便于硅橡胶线的走动，保证硅橡胶线的连续性；

将芯线通过整直台32，将盘卷的芯线拉直；

对芯线进行初步加热，温度设置在130~140℃之间，让芯线表面达到150℃；

供料系统34给挤出主机21提供液态硅胶；

对硅橡胶进行挤出成型，并将挤出的硅橡胶挤出到芯线上，得到硅胶线；

通过冷水机23给挤出主机21降温；进而保证挤出主机21的工作效率；

通过第一测径仪22对硫化前的硅胶线进行第一次检测；以得出硫化前的硅胶线直径；

对竖向走线的硅胶线进行高温预热硫化，温度设置在370~420℃；

对横向走线的硅胶线再次进行硫化，温度设置在200~230℃；在硫化过程中，通过印字机56将硅胶线的相关信息印在线表面上；

对硅胶线进行延伸，提升线速，并进行自然降温；

通过第二测径仪51对硫化后的硅胶线进行第二次检测；以得出硫化后的硅胶线直径；

对硅胶线的耐电压绝缘性能进行检测；

对硅胶线的表面处理效果进行检测；

对硅胶线的预定长度进行统计；

对硅胶线表面进行过粉处理；以避免硅橡胶表面粘连；

对硅胶线进行卷装；以便收纳硅胶线。

请结合参阅图1至图3，本发明还提供了一种高速液态硅胶挤出设备，包括：

放线架31，放线架31用于将芯线卷盘固定在放线架31上，并通过引取机41和收线机43控制芯线的走动：

整直台32，整直台32用于将芯线通过整直台32，将盘卷的芯线拉直；

预热炉33，预热炉33用于对芯线进行初步加热，让芯线表面达到150℃；

供料系统34，供料系统34用于给挤出主机21提供液态硅胶；

挤出主机21，挤出主机21用于对硅橡胶进行挤出成型，并将挤出的硅橡胶挤出到芯线上，得到硅胶线；

冷水机23，冷水机23用于给挤出主机21降温；

第一测径仪22，第一测径仪22用于对硫化前的硅胶线进行第一次检测；

第一硫化炉11，第一硫化炉11用于对硅胶线进行高温预热硫化；

第二硫化炉12，第二硫化炉12用于对硅胶线再次进行硫化；

印字机56，在再次硫化的过程中，印字机56用于将硅胶线的相关信息印在线表面上；

引取机41：引取机41用于将硅胶线牵引走动；

储线架42：储线架42用于对硅胶线进行延伸，提升线速，并进行自然降温；

第二测径仪51，第二测径仪51用于对硫化后的硅胶线进行第二次检测；

火花机52，火花机52用于对硅胶线的耐电压绝缘性能进行检测；

凹凸仪53，凹凸仪53用于对硅胶线的表面处理效果进行检测；

计米台54，计米台54用于对硅胶线的预定长度进行统计；

静电过粉机55，静电过粉机55用于对硅胶线表面进行过粉处理；

收线机43，收线机43用于对硅胶线进行卷装；

总控制电柜，总控制电柜用于对整条液态硅胶挤出线的电路进行控制。

请结合参阅图1至图3，本发明实施例中，依序布置有放线架31、整直台32、多个预热炉33、挤出主机21、第一测径仪22、多个第一硫化炉11、多个第二硫化炉12、引取机41、储线架42、第二测径仪51、火花机52、凹凸仪53、计米台54、静电过分机以及收线机43，芯线即依次穿设于上述结构，以便于走线，通过多个预热炉33以充分对芯线表面加热，通过多个第一硫化炉11和第二硫化炉12以便对硅胶线进行充分硫化。另外，供料系统34设于挤出主机21侧边，以给挤出主机21提供液态硅胶，冷水机23也设于挤出主机21侧边，以便给挤出主机21进行降温，而印字机56则设于多个第二硫化炉12之间，以便给硅胶线印上相关信息。

请结合参阅图1至图3，为了实现上述的竖向走线，第一硫化炉11为立式硫化炉，多个第一硫化炉11竖向排列布置，多个第一硫化炉11设于挤出主机21的下方，每个第一硫化炉11的上侧具有进料口，下侧具有出料口，每一第一硫化炉11的出料口和相邻的第一硫化炉11的进料口相对布置，以保证硅胶线是竖直向下的。并且，上述放线架31、整直台32、多个预热炉33、挤出主机21、第一测径仪22、供料系统34以及冷水机23设于高空平台上，多个第二硫化炉12、引取机41、储线架42、第二测径仪51、火花机52、凹凸仪53、计米台54、静电过分机以及收线机43则设于地平面上，实现高低落差，需知的是，此处所说的地平面和高空平台仅为表示为两高度不同的位置，而并不限定其位置。

本发明一实施例中，该设备还包括井架60，多个第一硫化炉11固定设于井架60上。

为了实现这多个第一硫化炉11的稳定安装，通过螺丝锁紧的方式将这多个第一硫化炉11固定于井架60的竖直侧壁。在其他实施例中，根据硅胶线的位置，还可将这些第一硫化炉11安设于墙体上，实现竖向布置。

另外，井架60连接至高空平台，井架60具有阶梯，阶梯用于连通地平面和高空平台。

为了便于操作人员操作或观测各个位置的设备，通过所设的阶梯，以便于操作人员走动，具体的，阶梯具有多个，且多个阶梯自下而上往复倾斜布置，以节省井架60的空间。

此外，井架60具有多个观测平台，多个观测平台竖向间隔布置，第一硫化炉11设于观测平台的侧边。

上述阶梯即连通着每一观测平台，以便于操作人员走动到该操作平台上，并对这些第一硫化炉11进行监测，同时方便维修。具体的，每相邻的观测平台之间设有两个第一硫化炉11，以便于在相应的观测平台上对对应的第一硫化炉11进行监测或维修。

本发明一实施例中，井架60的侧边设有总控制电柜。

总控制电柜立设于地平面上，且位于井架60的侧边，这样，总控制电柜的电连接线材则可通过井架60连接到地平面或高空平台上，以方便对各个设备进行控制，且避免电连接线材的杂乱穿绕。

在井架60的底部设一拉紧导轮13，自第一硫化炉11穿出的硅胶线绕过该导轮，然后进入第二硫化炉12内，该拉紧导轮13用作拉紧液态硅胶线材，以避免在液态硅胶掉落。

此外，请结合参阅图4，本发明给出的设备中，该预热炉33，包括：

架体331；

第一壳体331，第一壳体331设于架体331的一侧；

第二壳体332，第二壳体332设于架体331的另一侧，且第二壳体332可滑动的设于架体331上，第二壳体332朝向或远离第一壳体331移动；第一壳体331和第二壳体332围合形成预热腔，第一壳体331的一侧和第二壳体332的一侧对接，并形成输入口，第一壳体331的另一侧和第二壳体332的另一侧对接，并形成输出口，预热腔连通于输入口和输出口。

第一壳体331和第二壳体332的内侧具有预热部，这样，第一壳体331和第二壳体332围合后即形成有上述预热腔，以对硅橡胶进行预热。

本实施例中，在加入芯线的过程中，将第二壳体332朝远离第一壳体331的方向滑动，使第一壳体331和第二壳体332之间打开，装入芯线，将第二壳体332朝向第一壳体331的方向滑动，预热腔封闭，进而对芯线进行预热并走线，相较于现有技术中，通过把手翻掀盖的方式打开预热炉33而言，操作简单，且节约人力。

在另一实施例中，第一壳体331也是可滑动的设于架体331上的，且第一壳体331朝向或远离第二壳体332移动，其移动结构可参考第二壳体332，不再赘述。

本发明一实施例中，架体331上具有沿第一壳体331至第二壳体332方向延伸布置的导轨，第二壳体332的底部可滑动的设于导轨上。

具体的，该导轨具有两个，分别设于第二壳体332底部的两侧，第二壳体332的底部具有套设于导轨的滑动块，以便于第二壳体332的移动。

并且，架体331上设有驱动第二壳体332移动的气动装置和控制按钮，控制按钮电性连接于气动装置。

该气动装置的移动轴连接于第二壳体332的底部，该控制按钮电性连接于该气动装置，通过该控制按钮可控制气动装置的移动轴的伸缩，以便控制第二壳体332的移动，方便操作，本实施例中，按下一次控制按钮，气动装置的移动轴伸出，再次按下，移动轴缩进，如此实现对第二壳体332与第一壳体331之间的开合控制。在其他实施例中，还可通过电机带动丝杆的转动，实现第二壳体332的移动，不再赘述。

本发明一实施例中，第一壳体331的一侧具有第一输入壳，第二壳体332的一侧具有第二输入壳，第一输入壳具有朝向第二输入壳开口的第一输入缺口，第二输入壳具有朝向第一输入壳开口的第二输入缺口，第一输入缺口与第二输入缺口对接形成输入口。

具体的，所围合形成的输入口呈圆形形状。并且，第一输入壳和第二输入壳之间通过第一安全锁相连接。

同样的，第一壳体331的另一侧具有第一输出壳，第二壳体332的另一侧具有第二输出壳，第一输出壳具有朝向第二输出壳开口的第一输出缺口，第二输出壳具有朝向第一输出壳开口的第二输出缺口，第一输出缺口与第二输出缺口对接形成输出口。

具体的，所围合形成的输出口呈圆形形状，以便于芯线穿过该输出口。并且，第一输出壳和第二输出壳之间通过第二安全锁相连接。

本发明一实施例中，架体331的两端分别设有可转动的导轮，其中一导轮与输入口相对布置，另一导轮与输出口相对布置。这样，芯线的两端架设在两导轮并穿过预热腔，以便于芯线的流动，方便其进入后续挤出主机21等工位。

请结合参阅图1至图3，本发明给出的设备中，在挤出主机21上安装的挤出主机21模具结构，包括：

模具本体，模具本体具有挤出腔和挤出孔，挤出腔用于连通挤出主机21，挤出孔连通外部，挤出腔与挤出孔相连通；沿挤出腔的延伸方向，挤出孔倾斜延伸布置。

该模具本体用于连接挤出主机21，通过挤出主机21的螺杆推动硅橡胶进入挤出腔，并自挤出孔挤出得到硅橡胶挤出线。

本实施例中，在硅橡胶从挤出孔挤出时，由于挤出孔是倾斜延伸布置的，所挤出的硅橡胶挤出线走线角度改变，相较于呈垂直走线状态，该挤出孔的布置，降低了挤出线在走线时的摇晃，从而达到提高挤出线同心度百分比的目的，进而减少损耗，提高了产品的经济效益。

本发明一实施例中，沿挤出腔的延伸方向，挤出孔的倾斜角度为4°。

具体的说，其中心线相较于垂直走线下的中心线的偏移角度为4°，且挤出孔的侧壁倾斜方向与中心线的倾斜方向相同，从而降低了挤出线走线摇晃，提高同心度。需知的是，本发明给出的挤出孔的截面形状可以但不限于为圆形形状，还可以为所需的特定形状。通过该走线速度，使缠绕线的同心度有垂直走线状态的70%提高到了85%以上，极大的减少了损耗，提高了产品的经济效益。

本发明一实施例中，一般的，沿远离挤出孔的方向，挤出腔的孔径逐渐增加。这样，在通过挤出主机21螺杆挤压时，硅橡胶会逐渐缓慢压入挤出孔，以便于挤压成型。并且，该挤出腔两侧的夹角为12°。即挤出腔每一侧与中心线的夹角为6°，该夹角是大于上述挤出孔的倾斜角度4°的，以保证硅橡胶顺利进入挤出孔，便于挤出成型。

需知的是，上述挤出腔与挤出孔的对接孔径和挤出孔的孔径相同，并且，所述挤出腔每一侧与中心线的夹角是大于挤出孔的倾斜角度的，这样，更易于硅橡胶自挤出腔进入挤出孔内，便于成型，同时，避免偏移角度过大，而导致的挤出线断裂。

本发明给出的模具本体是竖直朝向布置的，其内穿过的芯线是竖向走线的，穿至第一硫化炉11内进行硫化，相较于横向走线的硅胶线而言，走线速度块，如若在垂直走线状态时，是极容易左右摇晃的，而将挤出孔倾斜布置，显而易见可减少摇晃的情况，进而提高同心度百分比。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种高速液态硅胶挤出工艺，其特征在于，包括以下步骤：

S10，通过预热炉对芯线进行初步加热；对芯线的初步加热温度为100℃~150℃；

S20，通过挤出主机对硅橡胶进行挤出成型，并将挤出的硅橡胶挤出到芯线上，得到硅胶线；

S30，对硅胶线进行高温300℃~450℃预热硫化；

S40，当硅胶线硫化达到80%以上时，对硅胶线再次进行150℃~250℃硫化；

S50，对硅胶线进行卷装；

在S20之前，通过供料系统提供的硅橡胶为液态硅胶；

所述预热炉包括：架体、第一壳体和第二壳体，所述第一壳体设于所述架体的一侧；所述第二壳体设于所述架体的另一侧，且所述第二壳体滑动地设于所述架体上，所述第二壳体朝向或远离所述第一壳体移动；所述第一壳体和所述第二壳体的内侧具有预热部，所述第一壳体和所述第二壳体围合形成预热腔，所述第一壳体的一侧和所述第二壳体的一侧对接，并形成输入口，所述第一壳体的另一侧和所述第二壳体的另一侧对接，并形成输出口，所述预热腔连通于所述输入口和所述输出口；

在所述挤出主机上安装有挤出主机模具结构，所述挤出主机模具结构包括：

模具本体，所述模具本体是竖直朝向布置的；所述模具本体具有挤出腔和挤出孔，所述挤出腔用于连通挤出主机，挤出孔连通外部，挤出腔与挤出孔相连通；沿挤出腔的延伸方向，挤出孔倾斜延伸布置；沿挤出腔的延伸方向，所述挤出孔的倾斜角度为4°；沿远离挤出孔的方向，所述挤出腔的孔径逐渐增加，所述挤出腔的两侧的夹角为12°；所述模具本体用于连接所述挤出主机，通过所述挤出主机的螺杆推动硅橡胶进入挤出腔，并自所述挤出孔挤出得到硅橡胶挤出线。

2.如权利要求1所述的一种高速液态硅胶挤出工艺，其特征在于，在S10之前，将芯线拉直。

3.如权利要求1至2任意一项所述的一种高速液态硅胶挤出工艺，其特征在于，在S30中，线芯通过竖向走线进行高温预热硫化；在S40中，线芯通过横向走线再次进行硫化。

4.如权利要求1至2任意一项所述的一种高速液态硅胶挤出工艺，其特征在于，在S40之后，对硅胶线进行延伸，提升线速，并进行自然降温。

5.如权利要求1至2任意一项所述的一种高速液态硅胶挤出工艺，其特征在于，芯线的走线速度为20m/min~80m/min。

6.基于权利要求1-5任意一项所述的一种高速液态硅胶挤出工艺的一种高速液态硅胶挤出设备，其特征在于，包括：

预热炉，所述预热炉用于对芯线进行初步加热；

挤出主机，所述挤出主机用于对硅橡胶进行挤出成型，并将挤出的硅橡胶挤出到芯线上，得到硅胶线；

第一硫化炉，所述第一硫化炉用于对硅胶线进行高温预热硫化；

第二硫化炉，所述第二硫化炉用于对硅胶线再次进行硫化；

收线机，所述收线机用于对硅胶线进行卷装。

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