CN112191785B - 一种高品质钛合金大规格棒材的锻造工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明提出了一种高品质钛合金大规格棒材的锻造工艺，具体为：步骤1：将合金铸锭加热至1150～1250℃，完成铸锭的均匀化处理和锻造；步骤2：合金在β相变点以下100～30℃完成总锻比不小于3.5的镦、拔变形；步骤3：在β相变点以下20～5℃完成总锻比不小于3.5的镦、拔变形；步骤4：将合金在β相变点以下100～40℃且不高于步骤2的加热温度完成总锻比不小于4的镦、拔变形；步骤5：在β相变点以下20～5℃完成总锻比不小于4的镦、拔变形；步骤6：合金在β相变点以下120～30℃进行变形，合金在β相变点以下100～40℃的累计锻比不小于8；合金在β相变点以下100～30℃整形至目标尺寸，得到成品棒材。采用上述工艺生产出棒材的显微组织和晶体取向分布的均匀性明显提高，棒材的冶金质量明显高于传统工艺。
Description
技术领域
本发明属于钛及钛合金加工领域，具体涉及到一种高品质钛合金大规格棒材的锻造工艺。
背景技术
航空和航天技术的快速发展，对发动机转子构件材料品质的要求越来越高。前期的研究结果表明，钛合金棒材常存在下列问题：1.棒材不同部位组织差异大，存在粗大的原始β晶粒，表现为部分区域的低倍组织呈现清晰晶或半清晰晶；2.棒材不同区域的晶体取向分布差异大，存在“微织构”，降低了材料的性能稳定性和疲劳性能。3.超声探伤水平低。以上问题均与钛合金棒材组织中的原始β晶粒尺寸和组织均匀性有关。钛合金的组织和性能均具有较大的遗传性，棒材的质量影响着最终构件的使用寿命。实践证明，普通的棒材制备工艺不能有效的解决上述钛合金棒材中普遍存在组织问题，为保证最终锻件的质量，一般需对成品棒材进行多火次的变形，这不仅造成了资源的浪费，还降低了生产效率。因此，通过棒材的热加工工艺的优化，提高棒材的品质，可提升我国航空、航天发动机关键构件的冶金质量，对提高发动机性能和降低发动机研制风险具有重要的意义。
传统钛合金棒材制备工艺一般铸锭经高温开坯后合金在β相区经过多火次的锻造变形，然后进入α+β两相区锻造或者经过“高-低”或多次“高-低”(即“高-低-高-低……”)工艺交替锻造的方式得到成品棒材。本发明的的特点在于：1)铸锭开坯后直接通过在α+β两相区的变形促进组织形成大量取向分散的β晶粒；2)然后合金在靠近β变点进行热加工实现原始β晶粒细化和均匀化；3)棒材最后在α+β两相区进行镦、拔变形，通过保证合金在α+β/β相变点以下40℃～100℃的累计锻比不小于8的变形，使组织中α相充分变形，得到低倍组织均匀的模糊晶。本发明与传统工艺相比减少了变形火次，提高了生产效率，生产的钛合金大规格棒材的显微组织和晶体取向的均匀性均优于传统工艺。
发明内容
本发明的目的在于提供一种高品质钛合金大规格棒材的锻造工艺，该方法能采用直径大于200mm的铸锭，制备出Ф200mm～700mm的棒材，成品棒材满足相应技术条件要求，组织均匀、性能稳定，超声探伤杂波低。相比传统工艺，棒材的品质显著提高，并且该工艺实施简单，效率高，适用于工业化生产。
本发明技术方案如下：
一种高品质钛合金大规格棒材的锻造工艺，其特征在于，具体步骤如下：
步骤1)：将合金铸锭加热至1150～1250℃，热透后保温10～60h后出炉锻造，完成铸锭的均匀化处理和锻造，终锻温度不低于950℃，变形速率在0.05～0.25s-1，总锻比不小于3；
步骤2)：将合金在β相变点以下100～30℃完成总锻比不小于3.5的镦、拔变形；
步骤3)：将合金在β相变点以下20～5℃完成总锻比不小于3.5的镦、拔变形；合金的终锻温度均不低于合金加热温度以下150℃；
步骤4)：将合金在β相变点以下100～40℃且不高于步骤2)的加热温度完成总锻比不小于4的镦、拔变形；
步骤5)：将合金在β相变点以下20～5℃完成总锻比不小于4的镦、拔变形；合金的终锻温度均不低于合金加热温度以下150℃。
步骤6)：合金在β相变点以下120～30℃进行镦、拔变形，并且合金在β相变点以下100～40℃的累计锻比不小于8，以保证组织中的α相充分变形；然后合金在β相变点以下100～30℃整形至目标尺寸，即得到两相区热加工组织的钛合金棒材。
作为优选的技术方案：
完成步骤1)所述铸锭开坯后，将铸锭加热至β相变点以上10～100℃，热透后进行1～3火次的镦、拔变形，每火次的总锻比不小于3，变形速率在0.05～0.25s-1，终锻温度不低于铸锭加热温度以下150℃，得到β相区改锻后的坯料；
合金在低于β相变点的变形过程中，变形速率在0.003～0.1s-1，且每火次的锻比不小于1.67。
进一步优选为，合金在低于β相变点的变形过程中，变形速率在0.03～0.05s-1。
合金在β相变点以下变形时的热透时间t1＝加热系数η1×δ1，δ1为加热坯料的长度或截面厚度或等效直径的最小值，单位为毫米，加热系数η1＝0.6～1.0毫米/分钟。
进一步优选为，合金在β相变点以下变形时的加热系数η1＝0.75～0.85毫米/分钟。
合金在β相变点以上热透时间t2＝加热系数η2×δ2，δ2为加热坯料的长度或截面厚度或等效直径的最小值，单位为毫米，加热系数η2＝0.3～0.6毫米/分钟。
进一步优选为，合金在β相变点以上热透时间的加热系数η2＝0.35～0.45毫米/分钟。
本发明所述工艺适用于近α型钛合金Ti60，两相钛合金TC11和近β钛合金TC17棒材的制备。
本发明与现有技术相比具有如下优点：
1.铸锭开坯后直接进入低α+β两相区的变形，使组织中产生很多取向分散的β晶粒，然后通过靠近β相变点的热加工实现原始β晶粒的细化和均匀化，提高棒材组织均匀性并减弱微织构。
2.本发明工艺最后阶段，合金在α+β/β相变点以下120～30℃进行镦拔变形，并且合金在β相变点以下100～40℃的累计锻比不小于8，以保证组织中的α相充分变形，促进α相的球化。
3.与传统工艺相比本发明省去了棒材进入α+β相区变形后再次进入β相区的变形工艺，减少了变形火次，提高了生产效率和成材率，降低了产品的成本。
4.棒材的组织均匀性、探伤水平明显高于传统工艺，得到的棒材组织为均匀的模糊晶，高倍组织为两相区变形组织，其中等轴或变形α相的体积分数不小于30％，并且棒材的晶体取向分布均匀性较传统工艺明显改善。
附图说明
图1为传统工艺生产的Ti60棒材的EBSD晶体取向分布图；
图2为传统工艺生产的TC11棒材的EBSD晶体取向分布图；
图3为传统工艺生产的TC17棒材的EBSD晶体取向分布图；
图4为本发明实施例1得到Ti60棒材金相组织图；
图5为本发明实施例1得到Ti60棒材的EBSD晶体取向分布图；
图6为本发明实施例2得到TC11棒材金相组织图；
图7为本发明实施例2得到TC11棒材的EBSD晶体取向分布图；
图8为本发明实施例3得到TC17棒材金相组织图；
图9为本发明实施例3得到TC17棒材的EBSD晶体取向分布图。
具体实施方式
以下对本发明的具体实施方式进行说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不限于本发明。本领域技术人员可以在不违背发明内涵的情况下做适当调整。
根据本发明，采用本发明的方法可应用于本领域常规钛合金大规格棒材的制备。该工艺适用于近α型、α+β型或近β型钛合金大规格棒材的制备，例如，可以是TA32(Ti55)、TA33(Ti60)、Ti60、TC4、TC11、TA15、TC17、TC25G等，其中TC4、TC11、TA15、TC17、TC25G、TA32和TA33为中国对钛材的编号，其具体成分可见国家标准GB-T3620.1。根据以上钛合金的类型和成分差异，实施例中优选用近α型钛合金Ti60、两相钛合金TC11和近β型钛合金TC17作为本发明的实施例。
实施例1：
实施例1选用Ti60合金，铸锭规格为Ф710mm，合金各成分的重量百分比为Al：5.8％，Sn：3.75％，Zr：3.5％，Mo：0.5％，Si：0.35％，Nb：0.37％，Ta：1.0％，H：0.0027％，O：0.07％，N：0.0026％，余量为Ti和其他不可避免的杂质元素，合金的α+β/β相变点为1045℃，铸锭经如下步骤得到棒材：
步骤1)：铸锭在1200℃保温24h后一镦一拔完成开坯，终锻温度不低于1030℃，变形速率为0.1s-1；然后合金在1085℃保温300min完成一镦一拔，终锻温度不低于950℃，变形速率为0.08s-1；完成铸锭在β相区的开坯和锻造；上述镦粗和拔长的锻比均为1.8。
步骤2)：合金在1000℃通过两火完成总锻比为7的镦粗和拔长变形，终锻温度不低于900℃，变形速率为0.075s-1。
步骤3)：然后合金在1035℃热透后出炉完成两镦两拔，变形速率为0.07s-1，每火次总锻比为4，出炉后空冷。
步骤4)：合金在980℃通过1火完成总锻比为4的镦粗和拔长变形，终锻温度不低于880℃，变形速率为0.08s-1。
步骤5)：合金在1035℃热透后出炉完成1镦1拔，变形速率为0.08s-1，总锻比为4.2，终锻温度不低于900℃，出炉后空冷。
步骤6)：合金在1010℃变形1火次，完成一镦一拔后空冷；然后合金在1005℃变形2火次，每火次完成一镦一拔后空冷；最后合金在1000℃变形1火次，完成一镦一拔后空冷。上述镦粗和拔长的锻比均为1.67，在β相变点以下100～40℃的累计锻比不小于10。最后合金在1000℃经2火次整形，滚圆至直径为665mm，车光后得到直径为650mm的棒材，得到低、高倍组织均匀的棒材，其中等轴或变形α相的体积分数不小于50％。
实施例2：
实施例2选用TC11合金，铸锭规格为Ф540mm，合金各成分的重量百分比为Al：6.5％，Zr：1.7％，Mo：3.34％，Si：0.28％，H：0.0045％，O：0.12％，N：0.0045％，余量为Ti和其他不可避免的杂质元素，合金的α+β/β相变点为998℃，铸锭经如下步骤得到棒材：
步骤1)：铸锭在1200℃保温24h后一镦一拔完成开坯，终锻温度不低于1050℃，变形速率为0.15s-1；然后在1078℃保温270min完成一镦一拔，变形速率为0.1s-1；在1028℃保温270min完成一镦一拔，变形速率为0.1s-1；完成铸锭在β相区的开坯和锻造；上述镦粗和拔长的锻比均为1.7。
步骤2)：合金在953℃通过1火完成总锻比为3.5的镦粗和拔长变形，终锻温度不低于813℃，变形速率为0.075s-1。
步骤3)：合金在988℃热透后出炉完成1镦1拔，变形速率为0.06s-1，总锻比为3.8，出炉后空冷。
步骤4)：合金在943℃通过2火完成总锻比为5的镦粗和拔长变形，终锻温度不低于800℃，变形速率为0.1s-1。
步骤5)：合金在990℃热透后出炉完成两镦两拔，变形速率为0.09s-1，每火次总锻比为7，终锻温度不低于850℃，出炉后空冷。
步骤6)：合金在968℃变形1火次，完成一镦一拔后空冷，总锻比不小于3；然后合金在953℃变形4火次，每火次完成一镦一拔后空冷，总锻比不小于12；最后合金在963℃经2火次整形，滚圆至直径为300mm，得到低、高倍组织均匀的棒材，其中等轴或变形α相的体积分数不小于40％。
实施例3：
实施例3选用TC17合金，铸锭规格为Ф580mm，合金各成分的重量百分比为Al：5.1％，Cr：4.08％，Zr：1.93％，Mo：4.05％，Sn：2.08％，H：0.0043％，O：0.11％，N：0.0059％，余量为Ti和其他不可避免的杂质元素，合金的α+β/β相变点为905℃，铸锭经如下步骤得到棒材：
步骤1)：铸锭在1200℃保温48h后一镦一拔完成开坯，终锻温度不低于1050℃，变形速率为0.1s-1；然后在935℃保温250min完成一镦一拔，终锻温度不低于800℃，变形速率为0.1s-1；在955℃保温250min完成一镦一拔，变形速率为0.1s-1，终锻温度不低于805℃；上述镦粗和拔长的锻比均为2。
步骤2)：合金在830℃通过2火完成总锻比约为4的镦粗和拔长变形，终锻温度不低于730℃，变形速率为0.1s-1。
步骤3)：合金在890℃热透后出炉完成两镦两拔，变形速率为0.1s-1，总锻比为7.5，出炉后空冷。
步骤4)：合金在830℃通过2火完成总锻比约为6的镦粗和拔长变形，终锻温度不低于700℃，变形速率为0.06s-1。
步骤5)：合金在895℃热透后出炉完成两镦两拔，变形速率为0.08s-1，总锻比为8，终锻温度不低于780℃，出炉后空冷。
步骤6)：合金在850℃变形5火次，每火次完成一镦一拔后空冷，累计锻比不小于15；最后合金在855℃经2火次整形，滚圆至直径为300mm，得到低、高倍组织均匀的棒材，其中等轴或变形α相的体积分数不小于35％。
上述实施例只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本发明的内容并据以实施，并不能以此限制本发明的保护范围。凡根据本发明精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围之内。
Claims (4)
1.一种高品质钛合金大规格棒材的锻造工艺，所述钛合金为近α型钛合金Ti60，两相钛合金TC11或近β钛合金TC17，其特征在于，具体步骤如下：
步骤1)：将合金铸锭加热至1150～1250℃，热透后保温10～60h后出炉锻造，完成铸锭的均匀化处理和锻造，终锻温度不低于950℃，变形速率在0.05～0.25s-1，总锻比不小于3；完成铸锭开坯后，将铸锭加热至β相变点以上10～100℃，热透后出炉进行1～3火次的镦、拔变形，每火次的总锻比不小于3，变形速率在0.05～0.25s-1，终锻温度不低于铸锭加热温度以下150℃，得到β相区改锻后的坯料；
步骤2)：将合金在β相变点以下100～30℃完成总锻比不小于3.5的镦、拔变形；
步骤3)：将合金在β相变点以下20～5℃完成总锻比不小于3.5的镦、拔变形；合金的终锻温度均不低于合金加热温度以下150℃；
步骤4)：将合金在β相变点以下100～40℃且不高于步骤2)的加热温度完成总锻比不小于4的镦、拔变形；
步骤5)：将合金在β相变点以下20～5℃完成总锻比不小于4的镦、拔变形；合金的终锻温度均不低于合金加热温度以下150℃；
步骤6)：最后合金在β相变点以下120～30℃进行镦、拔变形，并且合金在β相变点以下100～40℃的累计锻比不小于8，以保证组织中的α相充分变形；然后合金在β相变点以下100～30℃整形至目标尺寸，即得到两相区热加工组织的钛合金棒材。
2.按照权利要求1所述高品质钛合金大规格棒材的锻造工艺，其特征在于：合金在低于β相变点的变形过程中，变形速率在0.003～0.1s-1，且每火次的锻比不小于1.67。
3.按照权利要求1所述高品质钛合金大规格棒材的锻造工艺，其特征在于：得到的棒材组织为均匀的模糊晶，高倍组织为两相区变形组织，其中等轴或变形α相的体积分数不小于30％。
4.按照权利要求1所述高品质钛合金大规格棒材的锻造工艺，其特征在于：采用所述工艺制备得到Ф200mm～700mm的棒材。
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