CN112180851B - 生产流水线的控制方法、装置、计算机设备和存储介质 - Google Patents

生产流水线的控制方法、装置、计算机设备和存储介质 Download PDF

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Abstract

本申请涉及一种生产流水线的控制方法、装置、计算机设备和存储介质，所述方法包括：获取待生产的产品的目标产量，确定满足所述目标产量的目标生产线；获取目标生产线对应的满足目标产量的多个工作状态时间表；获取针对产品配置的生产线控制策略，根据生产线控制策略、多个工作状态时间表和目标生产线中生产设备在预设工作状态下的预设工作参数，确定满足生产线控制策略的设备控制策略；根据设备控制策略，控制所述目标生产线中各个生产设备进行生产，实现了结合产量和生产线控制策略对流水线以及流水线上的生产设备进行适应性调整，能够根据不同的生产情况和成本控制需求，制定不同的流水线以及流水线上的生产设备的生产策略，有效降低生产成本。

Description

生产流水线的控制方法、装置、计算机设备和存储介质
技术领域
本申请涉及自动加工技术领域，特别是涉及一种生产流水线的控制方法、装置、计算机设备和存储介质。
背景技术
随着物联网的发展，越来越多的半自动或全自动生产流水线进入了各类制造工厂。
在现有技术中，在采用生产流水线制备某一产品时，往往是根据预设的生产顺序，采用既定的多个生产设备进行生产，得到最终产品。然而，当产品的目标产量不同时，每个生产设备往往具有不同的能耗情况和污染物排放，采用相同的生产流水线进行生产，无法根据不同的产量对流水线进行调整，容易发生能量耗费和污染物过渡排放的情况，增加生产成本。
发明内容
基于此，有必要针对上述技术问题，提供一种能够降低生产成本的生产流水线的控制方法、装置、计算机设备和存储介质。
一种生产流水线的控制方法，所述方法包括：
获取待生产的产品的目标产量，确定满足所述目标产量的目标生产线；
获取所述目标生产线对应的满足所述目标产量的多个工作状态时间表；所述工作状态时间表中包括目标生产线中的各个生产设备在不同工作状态下的可生产时间；
获取针对所述产品配置的生产线控制策略，根据所述生产线控制策略、所述多个工作状态时间表和所述目标生产线中生产设备在预设工作状态下的预设工作参数，确定满足所述生产线控制策略的设备控制策略；
根据所述设备控制策略，控制所述目标生产线中各个生产设备进行生产。
可选地，还包括：
获取生产过程中各个生产设备的实际工作参数；
当任意生产设备的所述实际工作参数与其对应的预设工作参数不匹配时，确定所述任意生产设备为异常生产设备；
关闭所述异常生产设备对应的前序工序设备，以及，降低所述异常生产设备对应的后序工序设备的工作档位。
可选地，所述预设工作参数包括生产设备在不同工作状态下的能耗值；所述根据所述生产线控制策略、所述多个工作状态时间表和所述目标生产线中生产设备在预设工作状态下的预设工作参数，确定满足所述生产线控制策略的设备控制策略，包括：
当所述生产线控制策略为节能控制策略时，根据所述多个工作状态时间表和所述能耗值，确定各个工作状态时间表对应的总能耗值；
根据各个工作状态时间表对应的总能耗值，从多个工作状态时间表中，确定出总能耗值最低的目标工作状态时间表；
根据所述目标工作状态时间表中的工作状态和可生产时间，生成设备控制策略。
可选地，所述根据所述多个工作状态时间表和所述能耗值，确定各个工作状态时间表对应的总能耗值，包括：
针对每个工作状态时间表，根据每个工作状态对应的可生产时间和能耗值，确定工作状态时间表对应的总能耗值。
可选地，所述预设工作参数包括生产设备在不同工作状态下的环境影响值；所述根据所述生产线控制策略、所述多个工作状态时间表和所述目标生产线中生产设备在预设工作状态下的预设工作参数，确定满足所述生产线控制策略的设备控制策略，包括：
当所述生产线控制策略为减排控制策略时，根据所述多个工作状态时间表和所述环境影响值，确定各个工作状态时间表对应的总环境影响值；
根据各个工作状态时间表对应的总环境影响值，从多个工作状态时间表中，确定出总环境影响值最低的目标工作状态时间表；
根据所述目标工作状态时间表中的工作状态和可生产时间，生成设备控制策略。
可选地，述根据所述多个工作状态时间表和所述环境影响值，确定各个工作状态时间表对应的总环境影响值，包括：
针对每个工作状态时间表，根据每个工作状态对应的可生产时间和环境影响值，确定工作状态时间表对应的总环境影响值。
可选地，当所述生产线控制策略包括节能控制策略时，所述方法还包括：
获取所述目标生产线生产所述产品对应的实际能耗值和理论能耗范围；所述理论能耗范围通过过往采用所述目标生产线生产所述产品时的总能耗值确定；
当所述实际能耗值超出所述理论能耗范围时，根据两者差值确定所述实际能耗值对应的异常能耗值；
根据所述异常能耗值，对所述目标生产线中生产设备对应的预设工作参数中的能耗值进行更新；
或者，
当所述生产线控制策略包括减排控制策略时，所述方法还包括：
获取所述目标生产线生产所述产品对应的实际环境影响值和理论环境影响值范围；所述理论环境影响值范围通过过往采用所述目标生产线生产所述产品时的总环境影响值确定；
当所述实际环境影响值超出所述理论环境影响值范围时，根据两者的差值确定所述实际环境影响值对应的异常环境影响值；
根据所述异常环境影响值，对所述目标生产线中生产设备对应的预设工作参数中的环境影响值进行更新。
一种生产流水线的控制装置，所述装置包括：
目标生产线确定模块，用于获取待生产的产品的目标产量，确定满足所述目标产量的目标生产线；
时间表集合获取模块，用于获取所述目标生产线对应的满足所述目标产量的多个工作状态时间表；所述工作状态时间表中包括目标生产线中的各个生产设备在不同工作状态下的可生产时间；
设备控制策略生成模块，用于获取针对所述产品配置的生产线控制策略，根据所述生产线控制策略、所述多个工作状态时间表和所述目标生产线中生产设备在预设工作状态下的预设工作参数，确定满足所述生产线控制策略的设备控制策略；
设备控制模块，用于根据所述设备控制策略，控制所述目标生产线中各个生产设备进行生产。
一种计算机设备，包括存储器和处理器，所述存储器存储有计算机程序，所述处理器执行所述计算机程序时实现如上所述的生产流水线的控制方法的步骤。
一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，所述计算机程序被处理器执行时实现如上所述的生产流水线的控制方法的步骤。
上述一种生产流水线的控制方法、装置、计算机设备和存储介质，通过获取待生产的产品的目标产量，确定满足所述目标产量的目标生产线，获取目标生产线对应的满足目标产量的多个工作状态时间表，获取针对产品配置的生产线控制策略，并根据生产线控制策略、多个工作状态时间表和目标生产线中生产设备在预设工作状态下的预设工作参数，确定满足生产线控制策略的设备控制策略，根据设备控制策略，控制目标生产线中各个生产设备进行生产，实现了结合产量和生产线控制策略对流水线以及流水线上的生产设备进行适应性调整，能够根据不同的生产情况和成本控制需求，制定不同的流水线以及流水线上的生产设备的生产策略，有效降低生产成本。
附图说明
图1为一个实施例中一种生产流水线的控制方法的流程示意图；
图2为一个实施例中一种生产流水线的控制方法的应用环境图；
图3为一个实施例中一种设备控制策略生成步骤的流程示意图；
图4为一个实施例中另一种设备控制策略生成步骤的流程示意图；
图5为一个实施例中一种生产流水线控制过程的流程示意图；
图6为一个实施例中一种生产设备工作状态调整步骤的流程示意图；
图7为一个实施例中一种生产流水线的控制装置的结构框图；
图8为一个实施例中计算机设备的内部结构图。
具体实施方式
为了使本申请的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本申请进行进一步详细说明。应当理解，此处描述的具体实施例仅仅用以解释本申请，并不用于限定本申请。
在一个实施例中，如图1所示，提供了一种生产流水线的控制方法，本实施例以该方法应用于流水线管理终端进行举例说明，可以理解的是，该方法也可以应用于服务器，还可以应用于包括流水线管理终端和服务器的系统，并通过流水线管理终端和服务器的交互实现。本实施例中，该方法包括以下步骤：
步骤101，获取待生产的产品的目标产量，确定满足所述目标产量的目标生产线。
在实际应用中，用户可以在流水线管理终端的控制界面中输入针对待生产的产品的目标产量，当获取到目标产量后，流水线管理终端可以确定满足目标产量的目标生产线。
具体而言，流水线管理终端中可以预先存储有与待生产的产品对应的多条生产线，对应的多条生产线用于生产该产品。在输入目标产量时，用户可以从多条生产线中选择一条生产线，并针对该生产线输入预设时间内的目标产量。响应于用户操作，流水线管理终端可以判断用户当前选择的生产线的产能是否满足目标产量，若是，流水线管理终端可以确定该生产线为目标生产线；若否，流水线管理终端可以从多条生产线中确定可以满足目标产量的生产线；或者，流水线管理终端可以在控制界面中显示提示信息，该提示信息中可以包括当前选择的生产线的最大产量，以提示用户输入的目标产量超出生产线的最大产量，需要更换生产线或调整输入的目标产量，例如，用户针对当前选择的生产线A输入了目标产量84，该生产线的最大产量为80，则流水线管理终端可以确定最大产量为90的生产线B和/或最大产量为95的生产线C为目标生产线，或者提示用户将目标产量调整至80以下。
步骤102，获取所述目标生产线对应的满足所述目标产量的多个工作状态时间表；所述工作状态时间表中包括目标生产线中的各个生产设备在不同工作状态下的可生产时间。
作为一示例，工作状态时间表用于指示生产线中的各个设备在各时间点或时间段内的工作状态，在工作状态时间表中，可以包括目标生产线中的各个设备在不同工作状态下的可生产时间。
在具体实现中，目标生产线可以包括多个生产设备，每个生产设备可以具有多种工作状态，在不同工作状态下，生产设备在单位时间内可以有不同的产量。在确定目标生产线后，流水线管理终端可以获取目标生产线的多个工作状态时间表，多个工作状态时间表也可以称为工作状态时间表集合；当生产设备按照集合中的工作状态时间表进行生产时，其最终产量可以满足目标产量。
例如，在确定工作状态时间表时，生产线A中包括生产设备M1和生产设备M2，生产设备M1和M2均有2个工作档位，则在满足目标产量的情况下，可以对生产设备M1和M2的工作档位和可生产时间进行组合，得到不同的工作状态时间表。
步骤103，获取针对所述产品配置的生产线控制策略，根据所述生产线控制策略、所述多个工作状态时间表和所述目标生产线中生产设备在预设工作状态下的预设工作参数，确定满足所述生产线控制策略的设备控制策略。
作为一示例，预设工作参数可以包括生产设备在生产过程中与工作状态相关的参数，生产设备在预设工作状态下可以有对应的预设工作参数，针对不同的预设工作状态，可以具有对应的预设工作参数。
在实际应用中，在使用生产线进行产品生产时，可以根据不同的生产因素选择不同的生产线控制策略，例如针对总产量、能耗、污染物排放量、生产总成本、生产效率等因素，可以设置对应的生产线控制策略。流水线管理终端可以获取针对目标生产线的生产线控制策略，并根据生产线控制策略、多个工作状态时间表，以及目标生产线中生产设备在预设工作状态下的预设工作参数，确定能够满足生产线控制策略的设备控制策略，设备控制策略中包含目标生产线中某一生产设备在生产过程中的工作状态和生产时间，通过设备控制策略，控制生产设备在指定的工作状态下，运行与生产时间对应的时长。
其中，流水线管理终端获取的生产线控制策略，可以是在每次使用目标生产线进行生产时，由用户针对本次生产过程选择的生产线控制策略，也可以是用户预先设定的生产线控制策略，当流水线管理终端确定目标生产线后，即可读取该预设的生产线控制策略。
步骤104，根据所述设备控制策略，控制所述目标生产线中各个生产设备进行生产。
在确定设备控制策略后，流水线管理终端即可采用该设备控制策略控制目标生产线中的各个生产设备，进行生产。具体而言，流水线管理终端可以从设备控制策略中获取每台生产设备对应的工作状态和生产时间，并生成控制指令向对应的生产设备发送。生产设备在接收到控制指令后，可以按照指令中的工作状态和生产时间工作，生产相关产品。
在实际应用中，流水线管理终端在确定设备控制策略后，可以在控制界面中展示设备控制策略，当检测到用户针对该设备控制策略的确认操作后，可以采用该设备控制策略控制生产设备，若检测到用户针对设备控制策略的取消操作，可以针对其他满足目标产量的生产线生成设备控制策略，并再次在控制界面中进行展示。
在本实施例中，通过获取待生产的产品的目标产量，确定满足所述目标产量的目标生产线，获取目标生产线对应的满足目标产量的多个工作状态时间表，获取针对产品配置的生产线控制策略，并根据生产线控制策略、多个工作状态时间表和目标生产线中生产设备在预设工作状态下的预设工作参数，确定满足生产线控制策略的设备控制策略，根据设备控制策略，控制目标生产线中各个生产设备进行生产，实现了结合产量和生产线控制策略对流水线以及流水线上的生产设备进行适应性调整，能够根据不同的生产情况和成本控制需求，制定不同的流水线以及流水线上的生产设备的生产策略，有效降低生产成本。
在一个实施例中，本申请提供的生产流水线的控制方法，可以应用于如图2所示的应用环境中，其中，上述实施例提及的流水线管理终端可以是图2中综合管理平台。在实际应用中，综合管理平台可以与核心控制器通信连接，核心控制器可以分别与多个生产设备对应的控制模组、环境检测装置、产出检测装置和能耗检测装置连接。
其中，控制模组可以是对生产设备进行控制的设备，例如开关、限流器、限速器等；或者，控制模组也可以是生产设备或环境优化设备本身，例如空气净化器、污水处理器、消音器等。环境检测装置也可以称为环境监测传感器，用于监测因生产设备工作而导致环境状况发生变化的因素，可以包括气体传感器、噪音传感器、污染物传感器等检测传感器。产出检测装置用于检测生产设备的产量，可以包括计数器、称重传感器、长度传感器等。能耗检测装置也可以称为数字计量表，用于监测生产设备工作时所消耗的能量，可以包括数字电表、水表、气表等能耗测量表。核心控制器通过与上述装置连接，可以接收并分析环境检测装置、产出检测装置和能耗检测装置上传的数据，进而将分析结果发送至综合管理平台，或者，核心控制器也可以将接收到的数据直接上传至综合管理平台。综合管理平台可以接收核心控制器采集的数据，对数据进行分析处理后，可以生成相应的控制结果，例如用于控制设备工作状态的工作参数，并将控制结果下发至核心控制器，由核心控制器根据控制结果将控制指令发送到控制模组，实现对各个生产设备的控制。
在一个实施例中，所述方法还可以包括如下步骤：
获取生产过程中各个生产设备的实际工作参数；当任意生产设备的所述实际工作参数与其对应的预设工作参数不匹配时，确定所述任意生产设备为异常生产设备；关闭所述异常生产设备对应的前序工序设备，以及，降低所述异常生产设备对应的后序工序设备的工作档位。
在控制各个生产设备进行生产时，流水线管理终端可以获取各个生产设备的实际工作参数，并判断实际工作参数与当前工作状态对应的预设工作参数是否匹配，若是，可确定生产设备处于正常工作的状态；若否，确定该生产设备为异常生产设备。
例如，流水线管理终端可以分析生产设备的工作条件是否满足预设的工作条件，例如流水线中某设备的正常工作电压为200～240VAC，而安装的电表检测出当前供电电压为260VAC，超出设备安全运行状态，确定该设备为异常生产设备。又如，当生产设备能耗正常，但是通过产出传感器检测到生产设备的单位时间产量未到达预设产量，确定生产设备存在空转情况。或者，当检测到生产设备的能耗值或环境影响值出现急剧变换，超出预设工作参数中能耗值或环境影响值的波动范围，可确定该设备为异常生产设备。
在实际应用中，工作状态异常的异常生产设备往往会产生额外的能耗，或者导致设备损坏，基于此，在确定异常生产设备后，可以将异常生产设备对应的前序工序设备关闭，并降低异常生产设备后序工序设备的工作档位；其中，前序工序设备为异常生产设备之前的设备，该设备的工序在异常生产设备对应工序之前；序工序设备为异常生产设备之后的设备，该设备的工序在异常生产设备对应工序之后。具体而言，在生产设备出现异常状况时，例如生产设备空转，导致当前的产出量与预设工作参数中的产出量不符，则即使前序工序设备继续将半成品传送至异常生产设备，异常生产设备也无法进一步加工，同时，由于异常生产设备无法继续产出，其当前产量则仅为已加工的半成品，后续数量并不增加，因此，可以关闭异常生产设备对应的前序工序设备，并降低异常生产设备对应的后序工序设备的工作档位。
例如，生产线中包括有A、B、C、D、E共5台设备，当设备C被确定为异常生产设备后，可以控制设备C停机，此时如果设备A和B继续进行生产，在导致货物积压的同时会导致造成资源浪费，因此可以控制设备A和B停机，而由于设备C产出的半成品仍有部分需要设备D和E处理，可以根据设备C当前的产量降低设备D和E的工作挡位，以降低能耗值。
可选地，在一个实施例中，在确定异常生产设备后，可以确定异常生产设备对应的生产线无法完成的产量，例如，异常生产设备对应的故障生产线的剩余可产出量为a，已完成产量b和预设产量c，可以计算出无法完成的产量d＝c-b-a。在确定无法完成的产量后，可以将无法完成的产量分配至其他生产线进行生产，以保证最终产量可以满足目标产量。在将无法完成的产量分配至其他生产线时，可以根据本申请的步骤101-104控制其他生产线中生产设备的工作状态。
在本申请实施例中，当任意生产设备的实际工作参数与其对应的预设工作参数不匹配时，可以关闭异常生产设备对应的前序工序设备，并降低异常生产设备对应的后序工序设备的工作档位，实现了在生产设备发生异常时，可以及时调整生产线上的其他生产设备的工作状态，降低设备的额外资源消耗，有效降低生产成本，并且，通过及时发现异常生产设备，防止设备损坏，起到了对设备进行保护的效果。
在一个实施例中，在确定异常生产设备后，流水线管理终端可以通过异常的实时工作参数，确定异常生产设备的故障类型，并且，流水线管理终端可以在控制界面中显示故障类型和对应的设备控制策略，由用户判断异常生产设备当前是否处于正常状态。若异常生产设备的实时工作参数异常，但用户仍确定该设备处于正常状态，则流水线管理终端可以基于本次的实时工作参数，对预设工作参数进行调整。若用户确认异常生产设备当前处于故障状态，可以由用户进一步判断设备控制策略是否合适，如不合适，用户可在控制界面中对每台生产设备的工作参数进行调整，并对异常生产设备进行维修，流水线管理终端可以记录用户针对生产设备工作状态的调整，以在再次采用该生产线进行生产时，按照用户调整的工作参数生成设备控制策略。
在一个实施例中，预设工作参数包括生产设备在不同工作状态下的能耗值，如图3所示，所述根据所述生产线控制策略、所述多个工作状态时间表和所述目标生产线中生产设备在预设工作状态下的预设工作参数，确定满足所述生产线控制策略的设备控制策略，包括如下步骤：
步骤301，当所述生产线控制策略为节能控制策略时，根据所述多个工作状态时间表和所述能耗值，确定各个工作状态时间表对应的总能耗值。
步骤302，根据各个工作状态时间表对应的总能耗值，从多个工作状态时间表中，确定出总能耗值最低的目标工作状态时间表。
作为一示例，节能控制控制策略是优先考虑设备能源节约效果的控制策略，即尽可能降低生产设备在生产过程中对电能、水资源或其他资源的消耗。
当生产线控制策略为节能控制策略时，由于工作状态时间表中包含了生产设备的工作状态，流水线管理终端可以根据多个工作状态时间表和生产设备在不同工作状态下的能耗值，确定各个工作状态时间表对应的总能耗，该总能耗值为按照对应工作状态时间表控制各生产设备生产时，多个生产设备的总能耗值，进而可以根据各个工作状态时间表对应的总能耗值，从多个工作状态时间表中，将总能耗值最低的工作状态时间表确定为目标工作状态时间表。
步骤303，根据所述目标工作状态时间表中的工作状态和可生产时间，生成设备控制策略。
在确定目标工作状态时间表后，可以根据表中的工作状态和可生产时间，生成设备控制策略。
在本实施例中，根据各个工作状态时间表对应的总能耗值，从多个工作状态时间表中，确定出总能耗值最低的目标工作状态时间表，根据目标工作状态时间表中的工作状态和可生产时间，生成设备控制策略，能够通过对生产设备不同工作状态的组合，尽可能减少生产过程中能源的消耗，有利于降低生产成本。
在一个实施例中，能耗值可以是生产设备单位时间的能耗值，所述根据所述多个工作状态时间表和所述能耗值，确定各个工作状态时间表对应的总能耗值，包括如下步骤：
针对每个工作状态时间表，根据每个工作状态对应的可生产时间和能耗值，确定工作状态时间表对应的总能耗值。
具体的，由于每个工作状态时间表中包括生产设备在预设工作状态下的可生产时间，在确定生产设备在预设工作状态下对应的单位时间能耗值后，可以根据可生产时间和单位时间的能耗值，确定工作状态时间表中每个生产设备对应的能耗值，进而可以采用多个设备对应的能耗值，确定该工作状态时间表对应的总能耗值。
在本实施例中，通过根据每个工作状态对应的可生产时间和能耗值，确定工作状态时间表对应的总能耗值，能够预测目标生产线中的设备在不同工作状态下的能源消耗情况，为确定总能耗值最低的设备控制策略提供计算基础。
在一个实施例中，目标生产线中的生产设备还可以包括用于环境净化的环境优化设备，流水线管理终端可以预估目标生产线中用于生产产品的生产设备在工作时所产生的污染物排放量，并在污染物排放量超过阈值时，确定环境优化设备的工作状态，以在后续生产过程中，启动环境优化设备，达到减排效果。则在确定目标生产线的总能耗值时，环境优化设备的能耗值也纳入总能耗值的计算范围。
在一个实施例中，当所述生产线控制策略包括节能控制策略时，所述方法还可以包括如下步骤：
获取所述目标生产线生产所述产品对应的实际能耗值和理论能耗范围；所述理论能耗范围通过过往采用所述目标生产线生产所述产品时的总能耗值确定；当所述实际能耗值超出所述理论能耗范围时，根据两者差值确定所述实际能耗值对应的异常能耗值；根据所述异常能耗值，对所述目标生产线中生产设备对应的预设工作参数中的能耗值进行更新。
作为一示例，理论能耗范围为预估的能耗值范围。
在实际应用中，当目标生产线的生产任务结束后，可以对生产过程中的能耗值进行统计，获取目标生产线在生产该产品时的实际能耗值，并且，确定目标生产线对应的理论能耗范围，理论能耗范围可以通过过往采用目标生产线生产该产品时的总能耗值确定，例如，若多次采用目标生产线生产该产品，可以获取预设时间范围内，目标生产线对应的多个总能耗值，并对多个总能耗值加权求和，针对加权求和的结果设置偏差范围，得到理论能耗范围。
在确定理论能耗范围后，可以判断实际能耗值是否超出理论能耗范围，当实际能耗值超出理论能耗范围时，根据两者差值确定实际能耗值对应的异常能耗值，并采用该异常能耗值，对目标生产线中生产设备对应的预设工作参数进行更新。具体的，在确定异常能耗值后，流水线管理终端可以进一步确定产生该异常能耗值的生产设备，并采用异常能耗值对该生产设备的预设工作参数进行更新。
在实际应用中，在确定异常能耗值后，流水线管理终端可以生成一提示信息并发送给用户，提示信息中可以包括“今日能耗执行效果异常，请确认是否更新至数据库”的内容，其中，该提示信息可以通过文字方式显示在控制界面中，也可以通过语音播报的方式告知用户，本申请对此不作限制。
若检测到用户选择“是”，流水线管理终端可以对预设工作参数中的能耗值进行更新，若检测到用户选择“否”，流水线管理终端可以将本次异常能耗值确定为异常历史数据，并保存至数据存储模块中，为后续对生产设备的使用情况分析提供数据基础。
在本实施例中，当实际能耗值超出理论能耗范围时，根据两者差值确定实际能耗值对应的异常能耗值，根据异常能耗值，对目标生产线中生产设备对应的预设工作参数中的能耗值进行更新，能够及时确定异常的能耗值并进行调整，防止再次采用相同生产线进行生产时基于错误的能耗值参数生成设备控制策略，保证设备控制策略的可靠性。
在一个实施例中，预设工作参数可以包括生产设备在不同工作状态下的环境影响值，如图4所示，所述根据所述生产线控制策略、所述多个工作状态时间表和所述目标生产线中生产设备在预设工作状态下的预设工作参数，确定满足所述生产线控制策略的设备控制策略，可以包括如下步骤：
步骤401，当所述生产线控制策略为减排控制策略时，根据所述多个工作状态时间表和所述环境影响值，确定各个工作状态时间表对应的总环境影响值。
步骤402，根据各个工作状态时间表对应的总环境影响值，从多个工作状态时间表中，确定出总环境影响值最低的目标工作状态时间表。
作为一示例，减排控制控制策略是优先考虑减少污染物排放量的控制策略，即减少生产过程生产设备的污染物排放量，例如废气、噪音、废水等。环境影响值可以是衡量设备对环境影响程度的数值，可以包括废气排放量、噪音值、废水排放量等，也可以通过不同的等级信息表示，例如，生产设备A的环境影响影响值可以为3级，生产设备B的环境影响值可以为8级。
当生产线控制策略为减排控制控制策略时，由于工作状态时间表中包含了生产设备的工作状态，流水线管理终端可以根据多个工作状态时间表和生产设备在不同工作状态下的环境影响值，确定各个工作状态时间表对应的总环境影响值，该总环境影响值为按照对应工作状态时间表控制各生产设备生产时，多个生产设备的总环境影响值，进而可以根据各个工作状态时间表对应的总环境影响值，从多个工作状态时间表中，将总环境影响值最低的工作状态时间表确定为目标工作状态时间表。
在实际应用中，可以预先针对不同的环境影响因素设置对应的权重，该权重也可以称为关注百分比，用户对环境影响因素的关注程度与权重呈正比例。例如，目标生产线包括三台生产设备，分别产生废气、噪音和废水三种污染，其中废气的关注度为40％、废水的关注度为50％、噪音的关注度为10％，根据污染物排放对环境影响的严重性进行等级划分，可以分为1-10共十个级，按照某一工作状态时间表运行，该生产线产生的废气污染等级为4，废水污染等级为3，噪音污染等级为7，每台设备的运行时间为1、2、3，则该时间表的影响值为4*40％*1+3*50％*2+7*10％*3＝6.7。
步骤403，根据所述目标工作状态时间表中的工作状态和可生产时间，生成设备控制策略。
在确定目标工作状态时间表后，可以根据表中的工作状态和可生产时间，生成设备控制策略。
在本实施例中，根据各个工作状态时间表对应的总环境影响值，从多个工作状态时间表中，确定出总环境影响值最低的目标工作状态时间表，根据目标工作状态时间表中的工作状态和可生产时间，生成设备控制策略，能够通过对生产设备不同工作状态的组合，减少生产过程中因生产设备产生的污染物的排放量，避免依赖环境优化设备的使用，有利于降低生产成本。
在一个实施例中，环境影响值为单位时间的环境影响值，所述根据所述多个工作状态时间表和所述环境影响值，确定各个工作状态时间表对应的总环境影响值，可以包括如下步骤：
针对每个工作状态时间表，根据每个工作状态对应的可生产时间和环境影响值，确定工作状态时间表对应的总环境影响值。
具体的，由于每个工作状态时间表中包括生产设备在预设工作状态下的可生产时间，在确定生产设备在预设工作状态下对应的单位时间环境影响值后，可以根据可生产时间和单位时间的环境影响值，确定工作状态时间表中每个生产设备对应的环境影响值，进而可以采用多个设备对应的环境影响值，确定该工作状态时间表对应的总环境影响值。
在本实施例中，通过根据每个工作状态对应的可生产时间和环境影响值，确定工作状态时间表对应的总环境影响值，能够预测目标生产线中的设备在不同工作状态下的污染物排放情况，为确定总环境影响值最低的设备控制策略提供计算基础。
在一个实施例中，当生产线控制策略包括减排控制策略时，所述方法还可以包括如下步骤：
获取所述目标生产线生产所述产品对应的实际环境影响值和理论环境影响值范围；所述理论环境影响值范围通过往采用所述目标生产线生产所述产品时的总环境影响值确定；当所述实际环境影响值超出所述理论环境影响值范围时，根据两者的差值确定所述实际环境影响值对应的异常环境影响值；根据所述异常环境影响值，对所述目标生产线中生产设备对应的预设工作参数中的环境影响值进行更新。
作为一示例，理论环境影响值范围为预估的环境影响值范围。
在实际应用中，当目标生产线的生产任务结束后，可以对生产过程中的环境影响值进行统计，获取目标生产线在生产该产品时的实际环境影响值，并且，确定目标生产线对应的理论环境影响值范围，理论环境影响值范围可以通过过往采用目标生产线生产该产品时的总环境影响值确定，例如，若多次采用目标生产线生产该产品，可以获取预设时间范围内(例如过去一个月内)，目标生产线对应的多个总环境影响值，并对多个总环境影响值加权求和，针对加权求和的结果设置偏差范围，得到理论环境影响值范围。
在确定理论环境影响值范围后，可以判断实际环境影响值是否超出理论能耗范围，当实际环境影响值超出理论环境影响值范围时，根据两者的差值确定实际环境影响对应的异常环境影响值，并采用该异常环境影响值，对目标生产线中生产设备对应的预设工作参数中的环境影响值进行更新。具体的，在确定异常环境影响值后，流水线管理终端可以进一步确定产生异常环境影响值的生产设备，并采用异常环境影响值对该生产设备的环境影响值进行更新。
在实际应用中，在确定异常环境影响值后，流水线管理终端可以生成提示信息并发送给用户，提示信息中可以包括“今日减排执行效果异常，请确认是否更新至数据库”的内容，其中，该提示信息可以通过文字方式显示在控制界面中，也可以通过语音播报的方式告知用户，本申请对此不作限制。
若检测到用户选择“是”，流水线管理终端可以对预设工作参数中的环境影响值进行更新，若检测到用户选择“否”，流水线管理终端可以将本次异常环境影响值确定为异常历史数据，并保存至数据存储模块中，为后续对生产设备的使用情况分析提供数据基础。
在本实施例中，当实际环境影响值超出理论环境影响值范围时，根据两者的差值确定实际环境影响值对应的异常环境影响值，根据异常环境影响值，对目标生产线中生产设备对应的预设工作参数中的环境影响值进行更新，能够及时确定异常的环境影响值并进行调整，防止再次采用相同生产线进行生产时基于错误的环境影响值生成设备控制策略，保证设备控制策略的可靠性。
以下通过一个例子对本申请实施例中生成设备控制策略的过程加以示例性说明，但应当理解的是，本申请实施例并不限于此。
目标生产线共有A、B、C三台设备，A有两挡工作状态，在1挡状态下每完成1件耗时1.5小时，2挡状态下完成一件耗时1小时；B有两挡，1挡完成一件耗时1小时，2挡完成一件耗时0.5小时，C有一种工作状态，完成一件耗时2小时；A在1挡的能耗为1，在2挡的能耗为2，B在1挡的能耗为2，2挡能耗为3，C的能耗为1；A有废气排出，B有噪音产生，C对环境没有影响，该生产线对废气的关注度为60％，对噪音关注度为40％，A工作在1挡产生的废气污染等级为4级，在2挡产生的废气等级为6级，B在1挡产生的噪音污染为3级，在2挡为8级。以上为预先和设定的数据。
若预设工作时间为10小时，目标产量为4件，为保证能够完成此产出量，需要A和B的工序在2小时内完成，A和B在完成工序后的等待时间进行停机，设备停机能耗和环境影响因数为0，相关的总能耗值和总环境影响值可以如下所示：
(1)A运行在2挡，B运行在1挡。此工作状态时间表中，A共计工作4个小时，能耗EA＝2*4＝8，环境影响值WA＝6*60％*4＝14.4，B工作在1挡下，共计工作4个小时，能耗EB＝2*4＝8，环境影响值WB＝3*40％*4＝4.8，C工作8个小时，能耗EC＝1*8＝8，总能耗值E＝EA+EB+EC＝24，总环境影响值W＝WA+WB＝19.2。
(2)A运行在1挡，B运行在2挡。此工作状态时间表中，A共计工作6个小时，能耗EA＝1*6＝6，环境影响值WA＝4*60％*6＝14.4，B工作在2挡下，共计工作2个小时，能耗EB＝3*2＝6，环境影响值WB＝8*40％*2＝6.4，C工作8个小时，能耗EC＝1*8＝8，总能耗E＝EA+EB+EC＝20，总环境影响值W＝WA+WB＝20.8。
若生产线控制策略为节能控制策略，则选用工作状态时间表(2)，若生产线控制策略为减排控制策略，则选用工作状态时间表(1)。
在一个实施例中，流水线管理终端可以确定与待生产产品相关的各个工序及其对应的生产设备，进而根据各个工序之间的顺序关系，确定多个生产设备之间的连接顺序，确定多条候选生产线。或者，用户可以预先在流水线管理终端中录入与各个生产设备对应的预设工作参数，例如生产设备的前序工序设备、后序工序设备、开关机条件、启动能耗参数、最低运行能耗参数，在不同工作状态下的产量、能耗值、环境影响值，流水线管理终端在接收到预设工作参数后，可以将生产设备在指定工作状态下，生产设备对应的能耗值、产量和环境影响值进行关联，该关联关系也可以称为分析模型。流水线管理终端在建立分析模型后，可以针对多个产品，预先将不同的生产设备关联，生成对应的候选生产线。
在候选生产线中，流水线管理终端可以确定满足目标产量的目标生产线。具体的，流水线管理终端在确定目标生产线时，针对每条候选生产线，可以确定候选生产线中的起始工序设备，并判断起始工序设备在产量最大的工作状态下，其预设时间内的产量是否满足目标产量，若是，可以根据起始工序设备的产量、可生产时间及处理时间间隔，确定第二工序设备(即候选生产线中，起始工序设备的下一生产设备)的开启时间和运行时长，并根据第二工序设备的开启时间和可生产时间，判断第二工序设备是否能够满足目标产量，重复上述步骤判断候选生产线中的各个是否都满足目标产量，若是，则可以确定该候选生产线为满足目标产量的目标生产线；若某台生产设备的产量和运行结束时间不满足预设值时，则判断目标产量超出该生产线的最大产量，该生产线不作为目标生产线。
在一个实施例中，由于在确定目标生产线时可以基于生产设备在产量最大的工作状态下判断，在确定满足目标产量的工作状态时间表时，可以先确定目标生产线中，工序时长最长的生产设备和最后一道工序对应的生产设备，在确保这两台生产设备满足目标产量的情况下，确定出所有生产设备完成各自工序所对应的工作状态时间表。当然，在确定工作状态时间表时，可以以满足指定设备的产量作为基本条件，推算出前序工序设备和后序工序设备的工作状态和可生产时间，并不仅限于工序时长最长的生产设备和最后一道工序对应的生产设备。
例如，在计件类的目标生产线中，包括生产设备A和B，A和B均有2个工作档位，A的1档产出值为每小时1件，能耗为3kW，2档产出值为每小时2件，能耗为5kW；B的1挡产出值为0.5件，能耗为1kW，2挡产出值为1件，能耗为3kW。若目标产量为5件，开机时间为8点，关机时间为20点，则目标生产线可以包括如下工作状态时间表：
(1)A开机时间内都运行在1挡，B开机时间内都运行在1挡，A在8点开机，完成1件后即9点，B再开始运行，直至各设备全部完成今日产量则各自停机，则A需要运行5个小时，B需要运行10个小时。
(2)A开机时间内都运行在1挡，B开机时间内都运行在2挡，A在8点开机，完成1件后即9点，B再开始运行，直至各设备全部完成今日产量则各自停机，则A需要运行5个小时，B需要运行5个小时。
(3)A开机时间内都运行在2挡，B开机时间内都运行在1挡，A在8点开机，完成1件后即8:30，B再开始运行，直至各设备全部完成今日产量则各自停机。则A需要运行2.5个小时，B需要运行5个小时。
(4)A先在1挡运行1个小时，再在2挡运行2个小时，B运行在1挡，A在8点开机，完成1件后即9点，B再开始运行，直至各设备全部完成今日产量则各自停机，则B需要运行10个小时。
以上工作状态时间表为示例性说明，在目标产量为5件的情况下，生产设备A、B的工作状态时间表并不限于此，本领域技术人员可以根据本申请的内容确定其他工作状态时间表，此处不再赘述。
为了使本领域技术人员能够更好地理解上述步骤，以下通过一个例子对本申请实施例加以示例性说明，但应当理解的是，本申请实施例并不限于此。
如图5所示，可以在综合管理平台中输入各生产设备的相关生产参数，例如流水线中各设备前序工序及后序工序、各设备的开关机必要条件、各设备的启动能耗参数、最低运行能耗参数等，同时，核心控制器可以通过数字计量表、产能检测传感器、环境监测传感器等装置采集各设备的工作参数，例如各生产设备在各工作状态下的单位时间产出值、能耗值和环境影响值，核心控制器可以将采集到的工作参数上传至综合管理平台，综合管理平台将其作为预设工作参数。
在接收到上述参数后，综合管理平台可以生成分析模型(该模型为生产设备在预设工作状态下的设备能耗、产量和环境影响值)，或者对已有的分析模型进行更新，进而可以将多个设备对应的分析模型进行关联，生成多条流水线的综合分析模型。
用户可以在综合分析平台中设置生产时间段，以及生产时间段对应的产出值(即本申请中的目标产量)，响应于用户操作，综合管理平台可以依次判断流水线(即本申请中的目标生产线)中的生产设备是否满足产出值要求，若否，可以生产报错信息“当前设置产出值超上限”，提示用户重新设置产出值；若是，则可以确定当前采用的生产线控制策略为节能优先(节能控制策略)或环境优先(减排控制策略)，并确定生产线中重点关注的生产设备，以满足该设备的为基本条件，分析计算出所有满足产出值的运行状态时间表集合(即本申请中的多个工作状态时间表)，从中确定出总能耗值最低或总环境影响值最低的目标运行状态时间表。
当检测到用户针对目标运行状态时间表的确认操作，确定该时间表可用，综合管理平台可以按照该时间表控制各个生产设备进行生产，当生产结束时，可以统计按照此次时间表生产的产出值、能耗值和环境影响值，并判断与预估值的偏差是否超出偏差范围，若否，可以对综合管理平台的数据库进行更新，将本次生产的产出值、能耗值和环境影响值作为历史参考数据，以供后续更新预估值；若是，可以由用户进一步判断超标是否异常，若是，可以将其记录为异常历史数据，若否，可以对综合管理平台的数据库进行更新，将本次生产的产出值、能耗值和环境影响值作为历史参考数据。
如图6所示，在生产过程中，可以获取生产过程中各个生产设备的实际工作参数，通过实际工作参数判断生产设备的当前运行状态是否正常，若基于实际工作参数确定运行状态异常，例如生产设备工作条件与预设的工作条件不符，设备能耗值、环境影响值发生突变，或者设备空转，综合管理平台可以通过核心控制器上传的信息，确定当前故障设备(即本申请中的异常生产设备)在流水线中的工序位置，前序工序设备、后序工序设备的当前运行情况，以及对应的故障信息，综合管理平台可以将故障信息进行展示，由用户确定故障信息是否属于生产设备正常的工作参数，若是，可以将该故障信息纳入至分析模型，对分析模型进行调整，并由用户判断当前设备控制策略是否合适；若故障信息不属于正常的工作参数，则直接由用户判断当前设备控制策略是否恰当。
若用户确定当前的设备控制策略恰当，综合管理平台可以按照预设时间间隔向核心控制器发送设备状态获取请求，判断故障设备的故障是否已排除，若故障未排除，可以判断用户是否已调整当前的设备控制策略，若是，综合管理平台可以根据调整后的设备控制策略，向核心控制器发送对应指令；若否，则返回确定当前故障设备在流水线中工序位置的步骤。若故障已排除，综合管理平台可以修改该流水线上各个生产设备的工作状态，并根据修复后的生产设备的工作状态，重新为流水线生成工作状态时间表。在更新工作状态时间表时，可以采用产量控制策略，即以满足目标产值控制各个生产设备，或者，可以采用节能控制策略或减排控制策略。例如：流水线包括A、B、C、D、E共5台设备，当设备C出问题后，控制器首先控制设备A、B和C停机，并根据设备C当前的产量调整设备D和E的工作挡位。当检测到设备C的故障已排除，由于在设备C停机时，设备D和E已处理设备C故障前生产的半成品，传感器检测到当前没有需要设备D和E处理的半成品，则根据节能控制策略，将设备D和E设置为待机或停机。同时，由于设备C停机，当前设备B完成的工序有积压，则先将B调整为低工作状态，进行缓慢作业，当积压消耗后，再调整B的工作状态。
当用户确认当前的设备控制策略不恰当时，用户可以调整设备控制策略，响应于用户操作，综合管理平台可以根据调整后的设备控制策略，向核心控制器发送对应指令，以使核心控制器按照调整后的控制策略控制各个生产设备。
应该理解的是，虽然图1-6的流程图中的各个步骤按照箭头的指示依次显示，但是这些步骤并不是必然按照箭头指示的顺序依次执行。除非本文中有明确的说明，这些步骤的执行并没有严格的顺序限制，这些步骤可以以其它的顺序执行。而且，图1-6中的至少一部分步骤可以包括多个步骤或者多个阶段，这些步骤或者阶段并不必然是在同一时刻执行完成，而是可以在不同的时刻执行，这些步骤或者阶段的执行顺序也不必然是依次进行，而是可以与其它步骤或者其它步骤中的步骤或者阶段的至少一部分轮流或者交替地执行。
在一个实施例中，如图7所示，提供了一种生产流水线的控制装置，所述装置包括：
目标生产线确定模块701，用于获取待生产的产品的目标产量，确定满足所述目标产量的目标生产线；
时间表集合获取模块702，用于获取所述目标生产线对应的满足所述目标产量的多个工作状态时间表；所述工作状态时间表中包括目标生产线中的各个生产设备在不同工作状态下的可生产时间；
设备控制策略生成模块703，用于获取针对所述产品配置的生产线控制策略，根据所述生产线控制策略、所述多个工作状态时间表和所述目标生产线中生产设备在预设工作状态下的预设工作参数，确定满足所述生产线控制策略的设备控制策略；
设备控制模块704，用于根据所述设备控制策略，控制所述目标生产线中各个生产设备进行生产。
在一个实施例中，所述装置还包括：
实际工作参数获取模块，用于获取生产过程中各个生产设备的实际工作参数；
异常生产设备确定模块，用于当任意生产设备的所述实际工作参数与其对应的预设工作参数不匹配时，确定所述任意生产设备为异常生产设备；
生产设备工作状态调整模块，用于关闭所述异常生产设备对应的前序工序设备，以及，降低所述异常生产设备对应的后序工序设备的工作档位。
在一个实施例中，所述预设工作参数包括生产设备在不同工作状态下的能耗值；所述设备控制策略生成模块703，包括：
总能耗值确定子模块，用于当所述生产线控制策略为节能控制策略时，根据所述多个工作状态时间表和所述能耗值，确定各个工作状态时间表对应的总能耗值；
第一时间表确定子模块，用于根据各个工作状态时间表对应的总能耗值，从多个工作状态时间表中，确定出总能耗值最低的目标工作状态时间表；
第一策略确定子模块，用于根据所述目标工作状态时间表中的工作状态和可生产时间，生成设备控制策略。
在一个实施例中，所述总能耗值确定子模块，具体用于针对每个工作状态时间表，根据每个工作状态对应的可生产时间和能耗值，确定工作状态时间表对应的总能耗值。
在一个实施例中，所述预设工作参数包括生产设备在不同工作状态下的环境影响值；所述设备控制策略生成模块703，包括：
总环境影响值确定子模块，用于当所述生产线控制策略为减排控制策略时，根据所述多个工作状态时间表和所述环境影响值，确定各个工作状态时间表对应的总环境影响值；
第二时间表确定子模块，用于根据各个工作状态时间表对应的总环境影响值，从多个工作状态时间表中，确定出总环境影响值最低的目标工作状态时间表；
第二策略确定子模块，用于根据所述目标工作状态时间表中的工作状态和可生产时间，生成设备控制策略。
在一个实施例中，所述总环境影响值确定子模块，具体用于针对每个工作状态时间表，根据每个工作状态对应的可生产时间和环境影响值，确定工作状态时间表对应的总环境影响值。
在一个实施例中，所述装置还可以包括：
理论能耗范围确定模块，用于获取所述目标生产线生产所述产品对应的实际能耗值和理论能耗范围；所述理论能耗范围通过过往采用所述目标生产线生产所述产品时的总能耗值确定；
异常能耗值确定模块，用于当所述实际能耗值超出所述理论能耗范围时，根据两者差值确定所述实际能耗值对应的异常能耗值；
能耗值更新模块，用于根据所述异常能耗值，对所述目标生产线中生产设备对应的预设工作参数中的能耗值进行更新；
在一个实施例中，所述装置还可以包括：
理论环境影响值范围确定模块，用于获取所述目标生产线生产所述产品对应的实际环境影响值和理论环境影响值范围；所述理论环境影响值范围通过过往采用所述目标生产线生产所述产品时的总环境影响值确定；
异常环境影响值确定模块，用于当所述实际环境影响值超出所述理论环境影响值范围时，根据两者的差值确定所述实际环境影响值对应的异常环境影响值；
环境影响值更新模块，用于根据所述异常环境影响值，对所述目标生产线中生产设备对应的预设工作参数中的环境影响值进行更新。
关于一种生产流水线的控制装置的具体限定可以参见上文中对于一种生产流水线的控制方法的限定，在此不再赘述。上述一种生产流水线的控制装置中的各个模块可全部或部分通过软件、硬件及其组合来实现。上述各模块可以硬件形式内嵌于或独立于计算机设备中的处理器中，也可以以软件形式存储于计算机设备中的存储器中，以便于处理器调用执行以上各个模块对应的操作。
在一个实施例中，提供了一种计算机设备，该计算机设备可以是终端，其内部结构图可以如图8所示。该计算机设备包括通过系统总线连接的处理器、存储器、通信接口、显示屏和输入装置。其中，该计算机设备的处理器用于提供计算和控制能力。该计算机设备的存储器包括非易失性存储介质、内存储器。该非易失性存储介质存储有操作系统和计算机程序。该内存储器为非易失性存储介质中的操作系统和计算机程序的运行提供环境。该计算机设备的通信接口用于与外部的终端进行有线或无线方式的通信，无线方式可通过WIFI、运营商网络、NFC(近场通信)或其他技术实现。该计算机程序被处理器执行时以实现一种生产流水线的控制方法。该计算机设备的显示屏可以是液晶显示屏或者电子墨水显示屏，该计算机设备的输入装置可以是显示屏上覆盖的触摸层，也可以是计算机设备外壳上设置的按键、轨迹球或触控板，还可以是外接的键盘、触控板或鼠标等。
本领域技术人员可以理解，图8中示出的结构，仅仅是与本申请方案相关的部分结构的框图，并不构成对本申请方案所应用于其上的计算机设备的限定，具体的计算机设备可以包括比图中所示更多或更少的部件，或者组合某些部件，或者具有不同的部件布置。
在一个实施例中，提供了一种计算机设备，包括存储器和处理器，存储器中存储有计算机程序，该处理器执行计算机程序时实现以下步骤：
获取待生产的产品的目标产量，确定满足所述目标产量的目标生产线；
获取所述目标生产线对应的满足所述目标产量的多个工作状态时间表；所述工作状态时间表中包括目标生产线中的各个生产设备在不同工作状态下的可生产时间；
获取针对所述产品配置的生产线控制策略，根据所述生产线控制策略、所述多个工作状态时间表和所述目标生产线中生产设备在预设工作状态下的预设工作参数，确定满足所述生产线控制策略的设备控制策略；
根据所述设备控制策略，控制所述目标生产线中各个生产设备进行生产。
在一个实施例中，处理器执行计算机程序时还实现上述其他实施例中的步骤。
在一个实施例中，提供了一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，计算机程序被处理器执行时实现以下步骤：
获取待生产的产品的目标产量，确定满足所述目标产量的目标生产线；
获取所述目标生产线对应的满足所述目标产量的多个工作状态时间表；所述工作状态时间表中包括目标生产线中的各个生产设备在不同工作状态下的可生产时间；
获取针对所述产品配置的生产线控制策略，根据所述生产线控制策略、所述多个工作状态时间表和所述目标生产线中生产设备在预设工作状态下的预设工作参数，确定满足所述生产线控制策略的设备控制策略；
根据所述设备控制策略，控制所述目标生产线中各个生产设备进行生产。
在一个实施例中，计算机程序被处理器执行时还实现上述其他实施例中的步骤。
本领域普通技术人员可以理解实现上述实施例方法中的全部或部分流程，是可以通过计算机程序来指令相关的硬件来完成，所述的计算机程序可存储于一非易失性计算机可读取存储介质中，该计算机程序在执行时，可包括如上述各方法的实施例的流程。其中，本申请所提供的各实施例中所使用的对存储器、存储、数据库或其它介质的任何引用，均可包括非易失性和易失性存储器中的至少一种。非易失性存储器可包括只读存储器(Read-Only Memory，ROM)、磁带、软盘、闪存或光存储器等。易失性存储器可包括随机存取存储器(Random Access Memory，RAM)或外部高速缓冲存储器。作为说明而非局限，RAM可以是多种形式，比如静态随机存取存储器(Static Random Access Memory，SRAM)或动态随机存取存储器(Dynamic Random Access Memory，DRAM)等。
以上实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
以上所述实施例仅表达了本申请的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本申请构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本申请的保护范围。因此，本申请专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种生产流水线的控制方法，其特征在于，所述方法包括：
获取待生产的产品的目标产量，确定满足所述目标产量的目标生产线；
获取所述目标生产线对应的满足所述目标产量的多个工作状态时间表；所述工作状态时间表中包括目标生产线中的各个生产设备在不同工作状态下的可生产时间；
获取针对所述产品配置的生产线控制策略，根据所述生产线控制策略、所述多个工作状态时间表和所述目标生产线中生产设备在预设工作状态下的预设工作参数，确定满足所述生产线控制策略的设备控制策略；当所述生产线控制策略为节能控制策略时，所述预设工作参数包括生产设备在不同工作状态下的能耗值，当所述生产线控制策略为减排控制策略时，所述预设工作参数包括生产设备在不同工作状态下的环境影响值；
根据所述设备控制策略，控制所述目标生产线中各个生产设备进行生产；
获取生产过程中各个生产设备的实际工作参数；
当任意生产设备的所述实际工作参数与其对应的预设工作参数不匹配时，确定所述任意生产设备为异常生产设备；
关闭所述异常生产设备对应的前序工序设备，以及，降低所述异常生产设备对应的后序工序设备的工作档位。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述根据所述生产线控制策略、所述多个工作状态时间表和所述目标生产线中生产设备在预设工作状态下的预设工作参数，确定满足所述生产线控制策略的设备控制策略，包括：
当所述生产线控制策略为节能控制策略时，根据所述多个工作状态时间表和所述能耗值，确定各个工作状态时间表对应的总能耗值；
根据各个工作状态时间表对应的总能耗值，从多个工作状态时间表中，确定出总能耗值最低的目标工作状态时间表；
根据所述目标工作状态时间表中的工作状态和可生产时间，生成设备控制策略。
3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述根据所述多个工作状态时间表和所述能耗值，确定各个工作状态时间表对应的总能耗值，包括：
针对每个工作状态时间表，根据每个工作状态对应的可生产时间和能耗值，确定工作状态时间表对应的总能耗值。
4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述根据所述生产线控制策略、所述多个工作状态时间表和所述目标生产线中生产设备在预设工作状态下的预设工作参数，确定满足所述生产线控制策略的设备控制策略，包括：
当所述生产线控制策略为减排控制策略时，根据所述多个工作状态时间表和所述环境影响值，确定各个工作状态时间表对应的总环境影响值；
根据各个工作状态时间表对应的总环境影响值，从多个工作状态时间表中，确定出总环境影响值最低的目标工作状态时间表；
根据所述目标工作状态时间表中的工作状态和可生产时间，生成设备控制策略。
5.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，所述根据所述多个工作状态时间表和所述环境影响值，确定各个工作状态时间表对应的总环境影响值，包括：
针对每个工作状态时间表，根据每个工作状态对应的可生产时间和环境影响值，确定工作状态时间表对应的总环境影响值。
6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，当所述生产线控制策略包括节能控制策略时，所述方法还包括：
获取所述目标生产线生产所述产品对应的实际能耗值和理论能耗范围；所述理论能耗范围通过过往采用所述目标生产线生产所述产品时的总能耗值确定；
当所述实际能耗值超出所述理论能耗范围时，根据两者差值确定所述实际能耗值对应的异常能耗值；
根据所述异常能耗值，对所述目标生产线中生产设备对应的预设工作参数中的能耗值进行更新；
或者，
当所述生产线控制策略包括减排控制策略时，所述方法还包括：
获取所述目标生产线生产所述产品对应的实际环境影响值和理论环境影响值范围；所述理论环境影响值范围通过过往采用所述目标生产线生产所述产品时的总环境影响值确定；
当所述实际环境影响值超出所述理论环境影响值范围时，根据两者的差值确定所述实际环境影响值对应的异常环境影响值；
根据所述异常环境影响值，对所述目标生产线中生产设备对应的预设工作参数中的环境影响值进行更新。
7.一种生产流水线的控制装置，其特征在于，所述装置包括：
目标生产线确定模块，用于获取待生产的产品的目标产量，确定满足所述目标产量的目标生产线；
时间表集合获取模块，用于获取所述目标生产线对应的满足所述目标产量的多个工作状态时间表；所述工作状态时间表中包括目标生产线中的各个生产设备在不同工作状态下的可生产时间；
设备控制策略生成模块，用于获取针对所述产品配置的生产线控制策略，根据所述生产线控制策略、所述多个工作状态时间表和所述目标生产线中生产设备在预设工作状态下的预设工作参数，确定满足所述生产线控制策略的设备控制策略；当所述生产线控制策略为节能控制策略时，所述预设工作参数包括生产设备在不同工作状态下的能耗值，当所述生产线控制策略为减排控制策略时，所述预设工作参数包括生产设备在不同工作状态下的环境影响值；
设备控制模块，用于根据所述设备控制策略，控制所述目标生产线中各个生产设备进行生产；
实际工作参数获取模块，用于获取生产过程中各个生产设备的实际工作参数；
异常生产设备确定模块，用于当任意生产设备的所述实际工作参数与其对应的预设工作参数不匹配时，确定所述任意生产设备为异常生产设备；
生产设备工作状态调整模块，用于关闭所述异常生产设备对应的前序工序设备，以及，降低所述异常生产设备对应的后序工序设备的工作档位。
8.根据权利要求7所述的装置，其特征在于，所述预设工作参数包括生产设备在不同工作状态下的能耗值；所述设备控制策略生成模块，包括：
总能耗值确定子模块，用于当所述生产线控制策略为节能控制策略时，根据所述多个工作状态时间表和所述能耗值，确定各个工作状态时间表对应的总能耗值；
第一时间表确定子模块，用于根据各个工作状态时间表对应的总能耗值，从多个工作状态时间表中，确定出总能耗值最低的目标工作状态时间表；
第一策略确定子模块，用于根据所述目标工作状态时间表中的工作状态和可生产时间，生成设备控制策略。
9.一种计算机设备，包括存储器和处理器，所述存储器存储有计算机程序，其特征在于，所述处理器执行所述计算机程序时实现权利要求1至6中任一项所述的生产流水线的控制方法的步骤。
10.一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，其特征在于，所述计算机程序被处理器执行时实现权利要求1至6中任一项所述的生产流水线的控制方法的步骤。
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