CN112176200A - 一种铝压铸废料的循环利用生产工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种铝压铸废料的循环利用生产工艺，包括以下步骤：1）将成品铝液通过压铸机进行压铸，得到铝合金废料；2）将成品铝液通过进汤口进入挖潜式保温炉内部，液面至一定高度时，将压铸机返料投放至进料口；3）返料熔化，挖潜式保温炉的进料口内旋转的高温铝液将压铸机返料熔化；4）精炼除渣，熔化后的铝液及其他杂质通过流槽流向耙渣室，当达到设定清渣时间时，通过耙渣口将铝液表面的铝渣及时清理出保温炉，将除渣后的成品铝液流向保温静置炉炉内进行静置，静置结束后，铝液提升至定量包内，继续转运至压铸机使用。所述方法工艺降低了运输投入的成本，提高了返料回收效率，减少烟气污染并能够显著提高回收后的铝材料的质量。
Description
技术领域
本发明涉及铝压铸废料循环利用技术领域，具体为一种铝压铸废料的循环利用生产工艺。
背景技术
铝是一种银白色的金属，具有密度低，只有2.79/cm3，约为钢、铜或黄铜的密度(分别为7.839/cm3，8.939/cm3) 的1/3。导电性和导热性好、塑性高、抗腐蚀性能好等特点，铝的表面具有高度的反射性，辐射能、可见光、辐射热和电波都能有效地被铝反射，而阳极氧化和深色阳极氧化的表面可以是反射性的，也可以是吸收性的，抛光后的铝在很宽波长范围内具有优良的反射性，因而具有各种装饰用途及具有反射功能性的用途。铝的化学性质活泼，在空气中易与氧结合，表面形成一层致密坚固的氧化铝薄膜，可保护内层金属不再继续氧化，故在大气中有极好的稳定性。铝在大自然中的蕴藏量非常丰富，铝在地壳中的含量为7.45％，仅次于氧和硅，我国铝土矿的储量也居世界前列，探明储量有6.3 亿吨，而且它是一种具有很强再生性的金属，它的“绿色生命力”可供持续发挥。目前世界铝产品的22%是通过回收废铝加工制成的。我国铝资源储量极为有限，相对匮乏，铝再生对我国节约资源具有重要意义。
但是，我国目前尚没有形成比较完善的废铝回收系统，废铝的回收处理较为原始，管理比较混乱，不同品质、不同类型的废旧金属材料相互混杂的现象十分普遍。而广大规模以下的再生铝生产企业不经筛选的熔炼，使再生铝成分变的极为混杂，污染严重，大大降低了再生铝的利用价值；也有采用人工分拣杂质，但不能很好的杜绝有害成分铁的混入，造成再生铝含铁量过高，再生铝抗拉强度和延伸率过低、流动性差，难以达到铸造铝合金的技术要求。
针对上述问题，为了降低运输投入的成本，提高返料回收效率，减少烟气污染，本发明提出一种铝压铸废料的循环利用生产工艺。
发明内容
本发明的目的在于提供一种铝压铸废料的循环利用生产工艺，具有运输投入成本低、返料回收效率高和烟气排放少的优点，解决了背景技术中的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种铝压铸废料的循环利用生产工艺，它包括以下步骤：
第一步：将成品铝液通过压铸机进行压铸，得到铝合金废料；
第二步：将成品铝液通过进汤口进入挖潜式保温炉内部，液面至一定高度时，将压铸机返料投放至进料口；
第三步：返料熔化，挖潜式保温炉的进料口内旋转的高温铝液将压铸机返料熔化；
第四步：精炼除渣，熔化后的铝液及其他杂质通过流槽流向耙渣室，由于铝渣密度低于铝液密度，故铝渣在浮力的作用下，漂浮于耙渣室铝液表面，当达到设定清渣时间时，通过耙渣口将铝液表面的铝渣及时清理出保温炉，将除渣后的成品铝液流向保温静置炉炉内进行静置，静置结束后，铝液提升至定量包内，继续转运至压铸机使用。
进一步地，所述第三步和第四步中所述的回收装置为集挖潜式保温炉和耙渣室于一体的回收炉。
进一步地，所述第四步中成品铝液静置时间约为30min。
进一步地，所述第四步中静置后的铝液需要通过先通过过滤板，在通过铝液泵提升至定量包内，达到二次过滤铝液中杂质的目的。
进一步地，所述第三步中所述返料熔化的温度为680 ～740℃。
与现有技术相比，本发明的有益效果如下：
本发明提出的一种铝压铸废料的循环利用生产工艺，通过采用上述技术方案，与传统的生产工艺相比，具有以下优点：
1）新旧铝液材料混合更加均匀；
2）可以有效回收余热；
3）节省了成品铝液运输投入和加工费的步骤，减少烟气排放，环保性强；
4）返料回收率高；
5）减少了设备的投入，降低了成本。
附图说明
图1为本发明的铝压铸废料的循环利用生产工艺流程图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
请参阅图1，一种铝压铸废料的循环利用生产工艺，它包括以下步骤：
第一步：将成品铝液通过压铸机进行压铸，得到铝合金废料；
第二步：将成品铝液通过进汤口进入挖潜式保温炉内部，液面至一定高度时，将压铸机返料投放至进料口；
第三步：返料熔化，挖潜式保温炉的进料口内旋转的高温铝液将压铸机返料熔化；
第四步：精炼除渣，熔化后的铝液及其他杂质通过流槽流向耙渣室，由于铝渣密度低于铝液密度，故铝渣在浮力的作用下，漂浮于耙渣室铝液表面，当达到设定清渣时间时，通过耙渣口将铝液表面的铝渣及时清理出保温炉，将除渣后的成品铝液流向保温静置炉炉内进行静置，静置结束后，铝液提升至定量包内，继续转运至压铸机使用。
其中，第三步和第四步中的回收装置为集挖潜式保温炉和耙渣室于一体的回收炉。
第四步中成品铝液静置时间约为30min。
第四步中静置后的铝液需要通过先通过过滤板，在通过铝液泵提升至定量包内，达到二次过滤铝液中杂质的目的。
第三步中返料熔化的温度为680 ～740℃。
本发明通过采用上述技术方案，与传统的生产工艺相比，具有以下优点：
新旧铝液材料混合更加均匀；可以有效回收余热；节省了成品铝液运输投入和加工费的步骤，减少烟气排放，环保性强；返料回收率高；减少了设备的投入，降低了成本。
减少了设备的投入，降低了成本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“示例”、“具体示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
以上公开的本发明优选实施例只是用于帮助阐述本发明。优选实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该发明仅为所述的具体实施方式。显然，根据本说明书的内容，可作很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本发明的原理和实际应用，从而使所属技术领域技术人员能很好地理解和利用本发明。本发明仅受权利要求书及其全部范围和等效物的限制。
Claims (5)
1.一种铝压铸废料的循环利用生产工艺，其特征在于，它包括以下步骤：
第一步：将成品铝液通过压铸机进行压铸，得到铝合金废料；
第二步：将成品铝液通过进汤口进入挖潜式保温炉内部，液面至一定高度时，将压铸机返料投放至进料口；
第三步：返料熔化，挖潜式保温炉的进料口内旋转的高温铝液将压铸机返料熔化；
第四步：精炼除渣，熔化后的铝液及其他杂质通过流槽流向耙渣室，由于铝渣密度低于铝液密度，故铝渣在浮力的作用下，漂浮于耙渣室铝液表面，当达到设定清渣时间时，通过耙渣口将铝液表面的铝渣及时清理出保温炉，将除渣后的成品铝液流向保温静置炉炉内进行静置，静置结束后，铝液提升至定量包内，继续转运至压铸机使用。
2.根据权利要求1所述的一种铝压铸废料的循环利用生产工艺，其特征在于：所述第三步和第四步中所述的回收装置为集挖潜式保温炉和耙渣室于一体的回收炉。
3.根据权利要求1所述的一种铝压铸废料的循环利用生产工艺，其特征在于：所述第四步中成品铝液静置时间约为30min。
4.根据权利要求1所述的一种铝压铸废料的循环利用生产工艺，其特征在于：所述第四步中静置后的铝液需要通过先通过过滤板，在通过铝液泵提升至定量包内，达到二次过滤铝液中杂质的目的。
5.根据权利要求1所述的一种铝压铸废料的循环利用生产工艺，其特征在于：所述第三步中所述返料熔化的温度为680 ～740℃。
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