CN106435231A - 一种压铸铝合金熔炼工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明是一种压铸铝合金熔炼工艺,具体步骤为:检查熔化炉、铝液中转包、中转包预热装置、旋转除气装置、行车,保证各个设备正常工作;加料前先关闭燃烧机,从熔炼清渣门加入适量小块回炉料铺垫在熔化区底部,以防砸坏炉底;保温炉点火、熔化炉点火,熔化燃烧器开始工作,待熔化的铝液面升至正常值同时铝液温度达到700℃时,打开保温炉门进行除渣作业;从保温炉口舀取试样进行化学成分分析;将铝液放出,转入铝液中转包,将铝液中转包运到旋转除气区进行精炼;停炉时应缓慢降温;在长期停炉时,应将附着于炉壁、炉底的氧化物彻底清除。本发明的压铸铝合金熔炼工艺简单易行,生产安全性高、生产工艺成本低,能有效的改善压铸产品的质量。
Description
技术领域
本发明涉及汽车零件压铸领域,尤其涉及一种压铸铝合金熔炼工艺。
背景技术
随着全球工业的进步,汽车轻量化已成为社会发展的必然趋势,越来越多的铝制零件取代了传统钢铁零件的地位。压铸技术作为生产铝合金零件的一种重要工艺,具有较高的成型精度、生产效率以及优良的表面质量,适合大批量自动化生产,在铸造产业中占据越来越高的地位。压铸过程之前需要将压铸铝合金进行熔炼,合金熔炼是保证合金内部质量和铸件性能的重要环节,熔炼工艺的控制对最终压铸产品的品质有很大的影响。
发明内容
本发明旨在解决现有技术的不足,而提供一种压铸铝合金熔炼工艺。
本发明为实现上述目的,采用以下技术方案:
一种压铸铝合金熔炼工艺,具体步骤为:
(1)准备工作:
检查熔化炉、铝液中转包、中转包预热装置、旋转除气装置、行车,保证各个设备正常工作;铝液中转包使用前先经过烘烤4-5小时,并在中转包预热装置中进行预热,预热温度为400-420℃;与金属液接触的钟罩、打渣勺、热电偶、扒渣勺在使用前要刷涂料,并经过充分的烘烤保温;准备好原材料合金锭、除渣剂、精炼剂,保证质量;
(2)加料:
初次加料前先关闭燃烧机,从熔炼清渣门加入适量小块回炉料铺垫在熔化区底部,以防砸坏炉底;将回炉料和铝锭加入料车,料高比料车的上沿低,打开上料架门,将加满料的小车推进上料架内,关门,自动加料;小车下降到位后,将小车拉出来,装料,再推进去,关门,进行下一个循环;
(3)点火熔化:
检查控制柜电源,控制柜内的开关断路器处于接通状态,温控仪表显示正常,保温炉点火、熔化炉点火,熔化燃烧器开始工作,烟气温度为800-840℃,炉膛温度为760-800℃,铝液温度为710-730℃;
(4)保温区除渣:
待熔化的铝液面升至正常值同时铝液温度达到700℃时,打开保温炉门进行除渣作业,除渣剂用量为5-7包,每包的质量为1kg;
(5)检验:
待熔化的铝液面升至正常值同时铝液温度达到700℃时,从保温炉口舀取试样进行化学成分分析,检验频次为1次/炉;
(6)出炉:
当铝液在炉内完成除渣作业、成分检验合格后,并且铝液温度达到720-750℃时,将铝液放出,转入铝液中转包,放入铝液中转包中的铝液的量比铝液中转包上沿要低30cm以上,将铝液中转包运到旋转除气区进行精炼;
(7)铝液转注:
将铝液中转包中的铝液注入压铸机的保温炉内,向压铸机保温炉内转注铝液时,要时时观察保温炉内液面高度情况,防止铝液溢出,铝液的液面高度比保温炉上沿要低30cm以上;
(8)停炉:
停炉时应缓慢降温;将炉膛温控表的定值设定在300℃,待实际温度降至此温度后,按燃气-助燃风-电源的顺序关闭;
(9)氧化物清除:
在长期停炉时,应将附着于炉壁、炉底的氧化物彻底清除,以有效保护炉内耐火材料不受损坏。
保温区除渣过程中,在打开保温室及溶解室炉门时,应先关闭燃烧器,以免炉内火焰串出烧伤操作人员;操作时使除渣剂与表层炉渣充分混合,关闭炉门,打开燃烧机再加热15min后再进行除渣作业。
进行氧化物清除作业时,应将溶解室温度设置在700-750℃,保持室温度设置在600-700℃,连续运行30分钟后,关闭燃烧器,趁炉内温度较高,氧化物软化的时候,用铲子之类的工具,将溶解室炉壁、炉底的氧化物刮下,打开保温室的炉门,将保温室及溶解室内氧化物用工具扒出炉子,操作时要小心,不要用力过大,以免损坏炉壁上的耐火材料。
本发明的有益效果是:本发明的压铸铝合金熔炼工艺简单易行,生产安全性高、生产工艺成本低,能有效的改善压铸产品的质量。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作进一步说明:
实施例1:
一种压铸铝合金熔炼工艺,具体步骤为:
(1)准备工作:
检查熔化炉、铝液中转包、中转包预热装置、旋转除气装置、行车,保证各个设备正常工作;铝液中转包使用前先经过烘烤4小时,并在中转包预热装置中进行预热,预热温度为400℃;与金属液接触的钟罩、打渣勺、热电偶、扒渣勺在使用前要刷涂料,并经过充分的烘烤保温;准备好原材料合金锭、除渣剂、精炼剂,保证质量;
(2)加料:
初次加料前先关闭燃烧机,从熔炼清渣门加入适量小块回炉料铺垫在熔化区底部,以防砸坏炉底;将回炉料和铝锭加入料车,料高比料车的上沿低,打开上料架门,将加满料的小车推进上料架内,关门,自动加料;小车下降到位后,将小车拉出来,装料,再推进去,关门,进行下一个循环;
(3)点火熔化:
检查控制柜电源,控制柜内的开关断路器处于接通状态,温控仪表显示正常,保温炉点火、熔化炉点火,熔化燃烧器开始工作,烟气温度为800℃,炉膛温度为760℃,铝液温度为710℃;
(4)保温区除渣:
待熔化的铝液面升至正常值同时铝液温度达到700℃时,打开保温炉门进行除渣作业,除渣剂用量为5包,每包的质量为1kg;
(5)检验:
待熔化的铝液面升至正常值同时铝液温度达到700℃时,从保温炉口舀取试样进行化学成分分析,检验频次为1次/炉;
(6)出炉:
当铝液在炉内完成除渣作业、成分检验合格后,并且铝液温度达到720℃时,将铝液放出,转入铝液中转包,放入铝液中转包中的铝液的量比铝液中转包上沿要低30cm,将铝液中转包运到旋转除气区进行精炼;
(7)铝液转注:
将铝液中转包中的铝液注入压铸机的保温炉内,向压铸机保温炉内转注铝液时,要时时观察保温炉内液面高度情况,防止铝液溢出,铝液的液面高度比保温炉上沿要低30cm;
(8)停炉:
停炉时应缓慢降温;将炉膛温控表的定值设定在300℃,待实际温度降至此温度后,按燃气-助燃风-电源的顺序关闭;
(9)氧化物清除:
在长期停炉时,应将附着于炉壁、炉底的氧化物彻底清除,以有效保护炉内耐火材料不受损坏。
保温区除渣过程中,在打开保温室及溶解室炉门时,应先关闭燃烧器,以免炉内火焰串出烧伤操作人员;操作时使除渣剂与表层炉渣充分混合,关闭炉门,打开燃烧机再加热15min后再进行除渣作业。
进行氧化物清除作业时,应将溶解室温度设置在700℃,保持室温度设置在600℃,连续运行30分钟后,关闭燃烧器,趁炉内温度较高,氧化物软化的时候,用铲子之类的工具,将溶解室炉壁、炉底的氧化物刮下,打开保温室的炉门,将保温室及溶解室内氧化物用工具扒出炉子,操作时要小心,不要用力过大,以免损坏炉壁上的耐火材料。
实施例2:
一种压铸铝合金熔炼工艺,具体步骤为:
(1)准备工作:
检查熔化炉、铝液中转包、中转包预热装置、旋转除气装置、行车,保证各个设备正常工作;铝液中转包使用前先经过烘烤5小时,并在中转包预热装置中进行预热,预热温度为420℃;与金属液接触的钟罩、打渣勺、热电偶、扒渣勺在使用前要刷涂料,并经过充分的烘烤保温;准备好原材料合金锭、除渣剂、精炼剂,保证质量;
(2)加料:
初次加料前先关闭燃烧机,从熔炼清渣门加入适量小块回炉料铺垫在熔化区底部,以防砸坏炉底;将回炉料和铝锭加入料车,料高比料车的上沿低,打开上料架门,将加满料的小车推进上料架内,关门,自动加料;小车下降到位后,将小车拉出来,装料,再推进去,关门,进行下一个循环;
(3)点火熔化:
检查控制柜电源,控制柜内的开关断路器处于接通状态,温控仪表显示正常,保温炉点火、熔化炉点火,熔化燃烧器开始工作,烟气温度为840℃,炉膛温度为800℃,铝液温度为730℃;
(4)保温区除渣:
待熔化的铝液面升至正常值同时铝液温度达到700℃时,打开保温炉门进行除渣作业,除渣剂用量为7包,每包的质量为1kg;
(5)检验:
待熔化的铝液面升至正常值同时铝液温度达到700℃时,从保温炉口舀取试样进行化学成分分析,检验频次为1次/炉;
(6)出炉:
当铝液在炉内完成除渣作业、成分检验合格后,并且铝液温度达到750℃时,将铝液放出,转入铝液中转包,放入铝液中转包中的铝液的量比铝液中转包上沿要低30cm,将铝液中转包运到旋转除气区进行精炼;
(7)铝液转注:
将铝液中转包中的铝液注入压铸机的保温炉内,向压铸机保温炉内转注铝液时,要时时观察保温炉内液面高度情况,防止铝液溢出,铝液的液面高度比保温炉上沿要低30cm;
(8)停炉:
停炉时应缓慢降温;将炉膛温控表的定值设定在300℃,待实际温度降至此温度后,按燃气-助燃风-电源的顺序关闭;
(9)氧化物清除:
在长期停炉时,应将附着于炉壁、炉底的氧化物彻底清除,以有效保护炉内耐火材料不受损坏。
保温区除渣过程中,在打开保温室及溶解室炉门时,应先关闭燃烧器,以免炉内火焰串出烧伤操作人员;操作时使除渣剂与表层炉渣充分混合,关闭炉门,打开燃烧机再加热15min后再进行除渣作业。
进行氧化物清除作业时,应将溶解室温度设置在750℃,保持室温度设置在700℃,连续运行30分钟后,关闭燃烧器,趁炉内温度较高,氧化物软化的时候,用铲子之类的工具,将溶解室炉壁、炉底的氧化物刮下,打开保温室的炉门,将保温室及溶解室内氧化物用工具扒出炉子,操作时要小心,不要用力过大,以免损坏炉壁上的耐火材料。
实施例3:
一种压铸铝合金熔炼工艺,具体步骤为:
(1)准备工作:
检查熔化炉、铝液中转包、中转包预热装置、旋转除气装置、行车,保证各个设备正常工作;铝液中转包使用前先经过烘烤4.5小时,并在中转包预热装置中进行预热,预热温度为410℃;与金属液接触的钟罩、打渣勺、热电偶、扒渣勺在使用前要刷涂料,并经过充分的烘烤保温;准备好原材料合金锭、除渣剂、精炼剂,保证质量;
(2)加料:
初次加料前先关闭燃烧机,从熔炼清渣门加入适量小块回炉料铺垫在熔化区底部,以防砸坏炉底;将回炉料和铝锭加入料车,料高比料车的上沿低,打开上料架门,将加满料的小车推进上料架内,关门,自动加料;小车下降到位后,将小车拉出来,装料,再推进去,关门,进行下一个循环;
(3)点火熔化:
检查控制柜电源,控制柜内的开关断路器处于接通状态,温控仪表显示正常,保温炉点火、熔化炉点火,熔化燃烧器开始工作,烟气温度为820℃,炉膛温度为780℃,铝液温度为720℃;
(4)保温区除渣:
待熔化的铝液面升至正常值同时铝液温度达到700℃时,打开保温炉门进行除渣作业,除渣剂用量为6包,每包的质量为1kg;
(5)检验:
待熔化的铝液面升至正常值同时铝液温度达到700℃时,从保温炉口舀取试样进行化学成分分析,检验频次为1次/炉;
(6)出炉:
当铝液在炉内完成除渣作业、成分检验合格后,并且铝液温度达到730℃时,将铝液放出,转入铝液中转包,放入铝液中转包中的铝液的量比铝液中转包上沿要低40cm,将铝液中转包运到旋转除气区进行精炼;
(7)铝液转注:
将铝液中转包中的铝液注入压铸机的保温炉内,向压铸机保温炉内转注铝液时,要时时观察保温炉内液面高度情况,防止铝液溢出,铝液的液面高度比保温炉上沿要低40cm;
(8)停炉:
停炉时应缓慢降温;将炉膛温控表的定值设定在300℃,待实际温度降至此温度后,按燃气-助燃风-电源的顺序关闭;
(9)氧化物清除:
在长期停炉时,应将附着于炉壁、炉底的氧化物彻底清除,以有效保护炉内耐火材料不受损坏。
保温区除渣过程中,在打开保温室及溶解室炉门时,应先关闭燃烧器,以免炉内火焰串出烧伤操作人员;操作时使除渣剂与表层炉渣充分混合,关闭炉门,打开燃烧机再加热15min后再进行除渣作业。
进行氧化物清除作业时,应将溶解室温度设置在730℃,保持室温度设置在650℃,连续运行30分钟后,关闭燃烧器,趁炉内温度较高,氧化物软化的时候,用铲子之类的工具,将溶解室炉壁、炉底的氧化物刮下,打开保温室的炉门,将保温室及溶解室内氧化物用工具扒出炉子,操作时要小心,不要用力过大,以免损坏炉壁上的耐火材料。
上面结合具体实施例对本发明进行了示例性描述,显然本发明具体实现并不受上述方式的限制,只要采用了本发明的方法构思和技术方案进行的各种改进,或未经改进直接应用于其它场合的,均在本发明的保护范围之内。
Claims (3)
1.一种压铸铝合金熔炼工艺,其特征在于,具体步骤为:
(1)准备工作:
检查熔化炉、铝液中转包、中转包预热装置、旋转除气装置、行车,保证各个设备正常工作;铝液中转包使用前先经过烘烤4-5小时,并在中转包预热装置中进行预热,预热温度为400-420℃;与金属液接触的钟罩、打渣勺、热电偶、扒渣勺在使用前要刷涂料,并经过充分的烘烤保温;准备好原材料合金锭、除渣剂、精炼剂,保证质量;
(2)加料:
初次加料前先关闭燃烧机,从熔炼清渣门加入适量小块回炉料铺垫在熔化区底部,以防砸坏炉底;将回炉料和铝锭加入料车,料高比料车的上沿低,打开上料架门,将加满料的小车推进上料架内,关门,自动加料;小车下降到位后,将小车拉出来,装料,再推进去,关门,进行下一个循环;
(3)点火熔化:
检查控制柜电源,控制柜内的开关断路器处于接通状态,温控仪表显示正常,保温炉点火、熔化炉点火,熔化燃烧器开始工作,烟气温度为800-840℃,炉膛温度为760-800℃,铝液温度为710-730℃;
(4)保温区除渣:
待熔化的铝液面升至正常值同时铝液温度达到700℃时,打开保温炉门进行除渣作业,除渣剂用量为5-7包,每包的质量为1kg;
(5)检验:
待熔化的铝液面升至正常值同时铝液温度达到700℃时,从保温炉口舀取试样进行化学成分分析,检验频次为1次/炉;
(6)出炉:
当铝液在炉内完成除渣作业、成分检验合格后,并且铝液温度达到720-750℃时,将铝液放出,转入铝液中转包,放入铝液中转包中的铝液的量比铝液中转包上沿要低30cm以上,将铝液中转包运到旋转除气区进行精炼;
(7)铝液转注:
将铝液中转包中的铝液注入压铸机的保温炉内,向压铸机保温炉内转注铝液时,要时时观察保温炉内液面高度情况,防止铝液溢出,铝液的液面高度比保温炉上沿要低30cm以上;
(8)停炉:
停炉时应缓慢降温;将炉膛温控表的定值设定在300℃,待实际温度降至此温度后,按燃气-助燃风-电源的顺序关闭;
(9)氧化物清除:
在长期停炉时,应将附着于炉壁、炉底的氧化物彻底清除,以有效保护炉内耐火材料不受损坏。
2.根据权利要求1所述的一种压铸铝合金熔炼工艺,其特征在于,保温区除渣过程中,在打开保温室及溶解室炉门时,应先关闭燃烧器,以免炉内火焰串出烧伤操作人员;操作时使除渣剂与表层炉渣充分混合,关闭炉门,打开燃烧机再加热15min后再进行除渣作业。
3.根据权利要求1所述的一种压铸铝合金熔炼工艺,其特征在于,进行氧化物清除作业时,应将溶解室温度设置在700-750℃,保持室温度设置在600-700℃,连续运行30分钟后,关闭燃烧器,趁炉内温度较高,氧化物软化的时候,用铲子之类的工具,将溶解室炉壁、炉底的氧化物刮下,打开保温室的炉门,将保温室及溶解室内氧化物用工具扒出炉子,操作时要小心,不要用力过大,以免损坏炉壁上的耐火材料。
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Legal Events
Date | Code | Title | Description |
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C06 | Publication | ||
PB01 | Publication | ||
SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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RJ01 | Rejection of invention patent application after publication | ||
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Application publication date: 20170222 |