CN112167781B - 一种镶口加工方法及镶口镶钻结构 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种镶口加工方法及镶口镶钻结构，其中，镶口加工方法是先制作镶口坯料，然后在镶口坯料上加工出车花面并对镶口坯料上的其它面进行成形加工。镶口镶钻结构包括钻石以及通过上述加工方法所获得的具有车花面的镶口，钻石通过卡爪镶嵌在镶口的车花面上；所述车花面的深度与车花面的直径之比为0.1‑0.25，所述车花面对经所述钻石折射的光线反射后的反射角在15度到45度之间。本发明通过技术的创新，无需额外附加车花片，实现了在镶口本身附加车花效果。钻石和车花面浑然一体，形成了完美融合，钻石和车花面之间具有接近完美的比例关系及角度关系，能够充分利用车花面上各个反光面的光线，使钻石展现出更加璀璨的光芒。

Description

一种镶口加工方法及镶口镶钻结构

技术领域

本发明涉及宝石加工制造技术领域，尤其涉及一种镶口加工方法及镶口镶钻结构。

背景技术

金刚石(diamond)，俗称“金刚钻”，也就是我们常说的钻石的原身，它是一种由碳元素组成的矿物，是石墨的同素异形体。

圆钻的标准切面数是58个，冠部包括一个桌面，八个星面，八个风筝面与十六个上腰面，总共是三十三个切面。腰围也是一个切面，这是钻石最宽的部位。亭部包括十六个下腰面，八个亭部切面与一个最底下的尖底面，总共是25个切面，因为钻石并不一定有尖底面，所以无尖底面的亭部是24个切面。故切面一般是58或者是57个切面。

钻石式车花镶嵌最初诞生于爱钻珠宝有限公司(IZAN)，该项“钻石式车花镶嵌”专利，是以CNC技术在圆形金属上切割出不同角度的平面，这些平面整体构成了“车花面”。

在切割好的圆形金属上配上大小合适的钻石，并通过四个小爪将钻石镶嵌在车花面上，让钻石的折射面和金属的折射面在同一个角度上，在视觉上让金属和钻石融为一体，从而达到显钻效果。

传统的车花放大工艺全部采用了在货品本身附加车花片的做法，这种做法不仅加工成本高昂，更难以保证货品结构的完整性，货品品质往往也会有各种小瑕疵。

发明内容

本发明的目的是提供一种镶口加工方法，舍弃了原有附加车花片的加工方式，通过技术的创新，实现了在镶口本身附加车花效果，加工制造出一种更加隐形，效果更加逼真，性价比更高的全新放大镶口。

本发明的另一目的是提供一种镶口镶钻结构，其将钻石镶嵌在通过上述加工方法获得的镶口上，仿真完美钻石各个部分比例关系，在保证逼真视觉效果的前提下，达到放大钻石5-6倍的效果。

为了实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种镶口加工方法，其包括下述步骤：

S1，制作镶口坯料；

S2，在镶口坯料上加工出车花面并对镶口坯料上的其它面进行成形加工。

进一步的，在所述步骤S2中，在镶口坯料上加工车花面时，依照车花面的深度与车花面的直径之比为0.1-0.25来确定车花面的深度和车花面的直径。

进一步的，在所述步骤S2中，在镶口坯料上加工车花面时，依照车花面对钻石折射的光线反射后的反射角在15度到45度之间来确定车花面的切割角度。

进一步的，在所述步骤S2中，在镶口坯料上加工车花面时，使用角度刀，以车花面的圆心为基点，旋转阵列加工形成由若干风筝面组成的内圈以及由若干上腰面组成的外圈。

进一步的，在所述步骤S2之后为步骤S3，

所述步骤S3，依照钻石的直径与车花面的直径之比为0.43-0.75来确定车花面上用来装配卡爪的安装孔的孔位并对这些孔位进行加工。

一种镶口镶钻结构，包括钻石以及通过上述任一项所述的镶口加工方法所获得的具有车花面的镶口，所述钻石通过卡爪镶嵌在镶口的车花面上；所述车花面的深度与车花面的直径之比为0.1-0.25，所述车花面对经所述钻石折射的光线反射后的反射角在15度到45度之间。

进一步的，所述钻石的直径与车花面的直径之比为0.43-0.75。

进一步的，所述车花面的深度与车花面的直径之比为0.167，所述钻石的直径与车花面的直径之比为0.562，所述车花面对经所述钻石折射的光线反射后的反射角为19.5度。

进一步的，所述钻石的直径为2.7mm，所述车花面的深度为0.8mm，该车花面的直径为4.8mm。

进一步的，所述镶口上车花面的内圈为若干风筝面排成的圈，外圈为若干上腰面排成的圈，相邻的上腰面之间为一风筝面。

本发明所提供的镶口加工方法，舍弃了原有附加车花片的加工方式，通过技术的创新，无需额外附加车花片，实现了在镶口本身附加车花效果，使得该放大效果更加隐蔽，加工制造出的镶口是一种真正的隐形放大镶口。

本发明所提供的镶口镶钻结构，其钻石和车花面浑然一体，形成了完美融合，钻石和车花面之间具有接近完美的比例关系及角度关系，能够充分利用车花面上各个反光面的光线，使钻石展现出更加璀璨的光芒，对钻石放大效果更加显著。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例一至三提供的镶口镶钻结构的俯视图；

图2为本发明实施例一至三提供的镶口镶钻结构标注尺寸符号的俯视图；

图3为本发明实施例一至三提供的镶口镶钻结构的剖视图；

图4为本发明实施例一至三提供的镶口镶钻结构标注尺寸符号的剖视图；

图5为本发明实施例提供的镶口镶钻结构中车花面的主视图。

附图标记说明：

1、钻石；2、镶口；3、卡爪；100、车花面；101、上腰面；102、风筝面；D、车花面的直径；h、车花面的深度；d、钻石的直径。

具体实施方式

为了使本领域的技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面将结合附图对本发明作进一步的详细介绍。

一种镶口加工方法，其包括下述步骤：

S1，制作镶口坯料。首先，制作镶口的蜡模；然后，在蜡模中制作具有中心通孔的镶口坯料。镶口坯料的材质可根据需求选用金、银或其它贵金属。

S2，使用CNC机床(例如CNC车床、CNC铣床、CNC加工中心、CNC精雕机床等)在镶口坯料上以中心通孔的圆心为基点加工出车花面并对镶口坯料上的其它面进行成形加工。

在镶口坯料上加工车花面时，依照车花面的深度与车花面的直径之比为0.1-0.25来确定车花面的深度和车花面的直径。依照车花面对钻石折射的光线反射后的反射角在15度到45度之间来确定车花面的切割角度。

在镶口坯料上加工车花面时，使用角度刀，以车花面的圆心为基点，旋转阵列加工形成由若干风筝面组成的内圈以及由若干上腰面组成的外圈。也就是说，镶口坯料上加工出的车花面上的反射面模仿钻石的上腰面、风筝面。通过精确计算和无数次的反复测试，最终在120度这个切割角度上(角度刀的刀头角度即120度)，找到让镶口坯料产生钻石特有的“上腰面”、“风筝面”的加工方法。使该镶口在肉眼观察下，璀璨逼真，在放大镜观察下，亦能完美对应钻石切面，做到了真正的还原钻石火彩，因此，该镶口可以在保证逼真视觉效果的前提下，放大钻石5-6倍，大大增加了产品的性价比。

S3，依照钻石的直径与车花面的直径之比为0.43-0.75来确定车花面上用来装配卡爪的安装孔的孔位并对这些孔位进行加工，例如通过钻孔的方式将孔位加工成形。根据这一直径比可以找到钻石的外边缘在车花面上的投影(一个圆形圈)，借助投影便可方便合理选取安装孔的孔位及排布情况，从而使得卡爪在车花面上位置更加合理，能够更加牢固的抓住钻石。

完成上述步骤后，镶口便制作完成，然后将卡爪卡紧在镶口车花面的孔位上，再钻石镶嵌在卡爪上便可完成镶口镶钻结构的装配。这一镶口镶钻结构具体说明如下：

所述镶口镶钻结构，包括钻石以及通过上述镶口加工方法所获得的具有车花面的镶口，所述钻石通过卡爪镶嵌在镶口的车花面上；所述车花面的深度与车花面的直径之比为0.1-0.25，所述车花面对经所述钻石折射的光线反射后的反射角在15度到45度之间。所述钻石的直径与车花面的直径之比为0.43-0.75。该镶口镶钻结构，其钻石和车花面浑然一体，形成了完美融合，钻石和车花面之间具有接近完美的比例关系及角度关系，能够充分利用车花面上各个反光面的光线，使钻石展现出更加璀璨的光芒，对钻石放大效果更加显著。

实施例一

一种镶口加工方法，其包括下述步骤：

S1，制作镶口坯料。首先，制作镶口的蜡模；然后，在蜡模中制作具有中心通孔的镶口坯料。镶口坯料的材质可根据需求选用金、银或其它贵金属。

S2，使用CNC机床(例如CNC车床、CNC铣床、CNC加工中心)在镶口坯料上以中心通孔的圆心为基点加工出车花面并对镶口坯料上的其它面进行成形加工。

在镶口坯料上加工车花面时，依照车花面的深度与车花面的直径之比为0.1来确定车花面的深度和车花面的直径。其中，所述车花面100的深度为0.5mm，该车花面100的直径为5mm。依照车花面对钻石折射的光线反射后的反射角α为45度来确定车花面的切割角度。

在镶口坯料上加工车花面时，使用角度刀，以车花面的圆心为基点，旋转阵列加工形成由若干风筝面组成的内圈以及由若干上腰面组成的外圈。通过精确计算和无数次的反复测试，最终在120度这个切割角度上(角度刀的刀头角度即120度)，找到让镶口坯料产生钻石特有的“上腰面”、“风筝面”的加工方法。使该镶口在肉眼观察下，璀璨逼真，在放大镜观察下，亦能完美对应钻石切面，做到了真正的还原钻石火彩，因此，该镶口可以在保证逼真视觉效果的前提下，放大钻石5-6倍，大大增加了产品的性价比。

S3，依照钻石的直径与车花面的直径之比为0.43来确定车花面上用来装配卡爪的安装孔的孔位并对这些孔位进行加工，例如通过钻孔的方式将孔位加工成形。在本实施例中，车花面100的直径D为5mm，钻石1的直径d为2.15mm。根据0.43这一直径比可以找到钻石的外边缘在车花面上的投影(一个圆形圈)，借助投影便可方便合理选取安装孔的孔位及排布情况，从而使得卡爪在车花面上位置更加合理，能够更加牢固的抓住钻石。

完成上述步骤后，镶口便制作完成，然后将卡爪卡紧在镶口车花面的孔位上，再钻石镶嵌在卡爪上便可完成镶口镶钻结构的装配。这一镶口镶钻结构具体说明如下：

如图1至图4所示，所述镶口镶钻结构，包括钻石1以及通过上述镶口加工方法所获得的具有车花面100的镶口2，所述钻石1通过四个卡爪3镶嵌在镶口2的车花面100上。所述车花面100的深度h与车花面100的直径D之比为0.1，其中，所述车花面100的深度h为0.5mm，该车花面100的直径D为5mm。所述车花面100对经所述钻石1折射的光线反射后的反射角α为45度。上述钻石1和车花面100之间的比例关系及角度关系，能够充分利用车花面100上各个反光面的光线，使钻石1展现出更加璀璨的光芒，对钻石1放大效果更加显著。

另外，所述钻石1的直径d与车花面100的直径D之比为0.43，其中，车花面100的直径D为5mm，钻石1的直径d为2.15mm。钻石1的直径d与车花面100的直径D之比为0.43，不仅有助于充分利用车花面100上各个反光面的光线，达到显钻的目的，而且还可根据这一直径比来方便选取车花面100上用于装配卡爪3的安装孔的孔位。根据这一直径比可以找到钻石1的外边缘在车花面100上的投影(一个圆形圈)，借助投影便可方便合理选取安装孔的孔位及排布情况，从而使得卡爪3在车花面100上位置更加合理，能够更加牢固的抓住钻石1。

再有，如图5所示，所述车花面100的内圈为若干风筝面102排成的圈，外圈为若干上腰面101排成的圈，相邻的上腰面101之间为一风筝面102。如此结构的车花面100仿造了圆形钻石之上腰面和风筝面的形状与构造，使车花面100在肉眼观察下，璀璨逼真，在放大镜观察下，亦能完美对应钻石切面，做到了真正的还原钻石火彩，进一步提升了钻石与车花放大工艺的融合度。因此，该车花面100可以在保证逼真视觉效果的前提下，放大钻石5-6倍，大大增加了产品的性价比。

实施例二

一种镶口加工方法，其包括下述步骤：

S1，制作镶口坯料。首先，制作镶口的蜡模；然后，在蜡模中制作具有中心通孔的镶口坯料。镶口坯料的材质可根据需求选用金、银或其它贵金属。

S2，使用CNC机床(例如CNC车床、CNC铣床、CNC加工中心)在镶口坯料上以中心通孔的圆心为基点加工出车花面并对镶口坯料上的其它面进行成形加工。

在镶口坯料上加工车花面时，依照车花面的深度与车花面的直径之比为0.167来确定车花面的深度和车花面的直径。其中，所述车花面100的深度为0.8mm，该车花面100的直径为4.8mm。依照车花面对钻石折射的光线反射后的反射角α为19.5度来确定车花面的切割角度。

在镶口坯料上加工车花面时，使用角度刀，以车花面的圆心为基点，旋转阵列加工形成由若干风筝面组成的内圈以及由若干上腰面组成的外圈。通过精确计算和无数次的反复测试，最终在120度这个切割角度上(角度刀的刀头角度即120度)，找到让镶口坯料产生钻石特有的“上腰面”、“风筝面”的加工方法。使该镶口在肉眼观察下，璀璨逼真，在放大镜观察下，亦能完美对应钻石切面，做到了真正的还原钻石火彩，因此，该镶口可以在保证逼真视觉效果的前提下，放大钻石5-6倍，大大增加了产品的性价比。

S3，依照钻石的直径与车花面的直径之比为0.562来确定车花面上用来装配卡爪的安装孔的孔位并对这些孔位进行加工，例如通过钻孔的方式将孔位加工成形。在本实施例中，车花面100的直径D为4.8mm，钻石1的直径d为2.7mm。根据0.562这一直径比可以找到钻石的外边缘在车花面上的投影(一个圆形圈)，借助投影便可方便合理选取安装孔的孔位及排布情况，从而使得卡爪在车花面上位置更加合理，能够更加牢固的抓住钻石。

完成上述步骤后，镶口便制作完成，然后将卡爪卡紧在镶口车花面的孔位上，再钻石镶嵌在卡爪上便可完成镶口镶钻结构的装配。这一镶口镶钻结构具体说明如下：

如图1至图4所示，一种镶口镶钻结构，包括钻石1以及通过上述镶口加工方法所获得的具有车花面100的镶口2，所述钻石1通过四个卡爪3镶嵌在镶口2的车花面100上。所述车花面100的深度h与车花面100的直径D之比为0.167，其中，所述车花面100的深度h为0.8mm，该车花面100的直径D为4.8mm。所述车花面100对经所述钻石1折射的光线反射后的反射角α为19.5度。上述钻石1和车花面100之间的比例关系及角度关系，能够充分利用车花面100上各个反光面的光线，使钻石1展现出更加璀璨的光芒，对钻石1放大效果更加显著。

另外，所述钻石1的直径d与车花面100的直径D之比为0.562，其中，车花面100的直径D为4.8mm，钻石1的直径d为2.7mm。钻石1的直径d与车花面100的直径D之比为0.562，不仅有助于充分利用车花面100上各个反光面的光线，达到显钻的目的，而且还可根据这一直径比来方便选取车花面100上用于装配卡爪3的安装孔的孔位。根据这一直径比可以找到钻石1的外边缘在车花面100上的投影(一个圆形圈)，借助投影便可方便合理选取安装孔的孔位及排布情况，从而使得卡爪3在车花面100上位置更加合理，能够更加牢固的抓住钻石1。

再有，如图5所示，所述车花面100的内圈为若干风筝面102排成的圈，外圈为若干上腰面101排成的圈，相邻的上腰面101之间为一风筝面102。如此结构的车花面100仿造了圆形钻石之上腰面和风筝面的形状与构造，使车花面100在肉眼观察下，璀璨逼真，在放大镜观察下，亦能完美对应钻石切面，做到了真正的还原钻石火彩，进一步提升了钻石与车花放大工艺的融合度。因此，该车花面100可以在保证逼真视觉效果的前提下，放大钻石5-6倍，大大增加了产品的性价比。

实施例三

一种镶口加工方法，其包括下述步骤：

S1，制作镶口坯料。首先，制作镶口的蜡模；然后，在蜡模中制作具有中心通孔的镶口坯料。镶口坯料的材质可根据需求选用金、银或其它贵金属。

S2，使用CNC机床(例如CNC车床、CNC铣床、CNC加工中心)在镶口坯料上以中心通孔的圆心为基点加工出车花面并对镶口坯料上的其它面进行成形加工。

在镶口坯料上加工车花面时，依照车花面的深度与车花面的直径之比为0.25来确定车花面的深度和车花面的直径。其中，所述车花面100的深度为1mm，该车花面100的直径为4mm。依照车花面对钻石折射的光线反射后的反射角α为15度来确定车花面的切割角度。

在镶口坯料上加工车花面时，使用角度刀，以车花面的圆心为基点，旋转阵列加工形成由若干风筝面组成的内圈以及由若干上腰面组成的外圈。通过精确计算和无数次的反复测试，最终在120度这个切割角度上(角度刀的刀头角度即120度)，找到让镶口坯料产生钻石特有的“上腰面”、“风筝面”的加工方法。使该镶口在肉眼观察下，璀璨逼真，在放大镜观察下，亦能完美对应钻石切面，做到了真正的还原钻石火彩，因此，该镶口可以在保证逼真视觉效果的前提下，放大钻石5-6倍，大大增加了产品的性价比。

S3，依照钻石的直径与车花面的直径之比为0.75来确定车花面上用来装配卡爪的安装孔的孔位并对这些孔位进行加工，例如通过钻孔的方式将孔位加工成形。在本实施例中，车花面100的直径D为4mm，钻石1的直径d为3mm。根据0.75这一直径比可以找到钻石的外边缘在车花面上的投影(一个圆形圈)，借助投影便可方便合理选取安装孔的孔位及排布情况，从而使得卡爪在车花面上位置更加合理，能够更加牢固的抓住钻石。

完成上述步骤后，镶口便制作完成，然后将卡爪卡紧在镶口车花面的孔位上，再钻石镶嵌在卡爪上便可完成镶口镶钻结构的装配。这一镶口镶钻结构具体说明如下：

如图1至图4所示，一种镶口镶钻结构，包括钻石1以及通过上述镶口加工方法所获得的具有车花面100的镶口2，所述钻石1通过四个卡爪3镶嵌在镶口2的车花面100上。所述车花面100的深度h与车花面100的直径D之比为0.25，其中，所述车花面100的深度h为1mm，该车花面100的直径D为4mm。所述车花面100对经所述钻石1折射的光线反射后的反射角α为15度。上述钻石1和车花面100之间的比例关系及角度关系，能够充分利用车花面100上各个反光面的光线，使钻石1展现出更加璀璨的光芒，对钻石1放大效果更加显著。

另外，所述钻石1的直径d与车花面100的直径D之比为0.75，其中，车花面100的直径D为4mm，钻石1的直径d为3mm。钻石1的直径d与车花面100的直径D之比为0.75，不仅有助于充分利用车花面100上各个反光面的光线，达到显钻的目的，而且还可根据这一直径比来方便选取车花面100上用于装配卡爪3的安装孔的孔位。根据这一直径比可以找到钻石1的外边缘在车花面100上的投影(一个圆形圈)，借助投影便可方便合理选取安装孔的孔位及排布情况，从而使得卡爪3在车花面100上位置更加合理，能够更加牢固的抓住钻石1。

再有，如图5所示所述车花面100的内圈为若干风筝面102排成的圈，外圈为若干上腰面101排成的圈，相邻的上腰面101之间为一风筝面102。如此结构的车花面100仿造了圆形钻石之上腰面和风筝面的形状与构造，使车花面100在肉眼观察下，璀璨逼真，在放大镜观察下，亦能完美对应钻石切面，做到了真正的还原钻石火彩，进一步提升了钻石与车花放大工艺的融合度。因此，该车花面100可以在保证逼真视觉效果的前提下，放大钻石5-6倍，大大增加了产品的性价比。

上述各个实施例中的镶口加工方法，舍弃了原有附加车花片的加工方式，通过技术的创新，无需额外附加车花片，实现了在镶口本身附加车花效果，使得该放大效果更加隐蔽，加工制造出的镶口是一种真正的隐形放大镶口。

上述各个实施例中的镶口镶钻结构，其钻石和车花面浑然一体，形成了完美融合，钻石和车花面之间具有接近完美的比例关系及角度关系，能够充分利用车花面上各个反光面的光线，使钻石展现出更加璀璨的光芒，对钻石放大效果更加显著。

以上只通过说明的方式描述了本发明的某些示范性实施例，毋庸置疑，对于本领域的普通技术人员，在不偏离本发明的精神和范围的情况下，可以用各种不同的方式对所描述的实施例进行修正。因此，上述附图和描述在本质上是说明性的，不应理解为对本发明权利要求保护范围的限制。

Claims (6)

1.一种镶口加工方法，其特征在于，包括下述步骤：

S1，制作镶口坯料；

S2，在镶口坯料上加工出车花面并对镶口坯料上的其它面进行成形加工；

在所述步骤S2中，在镶口坯料上加工车花面时，依照车花面的深度与车花面的直径之比为0.1-0.25来确定车花面的深度和车花面的直径；

在所述步骤S2中，在镶口坯料上加工车花面时，依照车花面对钻石折射的光线反射后的反射角在15度到45度之间来确定车花面的切割角度；

在所述步骤S2中，在镶口坯料上加工车花面时，使用角度刀，以车花面的圆心为基点，旋转阵列加工形成由若干风筝面组成的内圈以及由若干上腰面组成的外圈；

在所述步骤S2之后为步骤S3，

所述步骤S3，依照钻石的直径与车花面的直径之比为0.43-0.75来确定车花面上用来装配卡爪的安装孔的孔位并对这些孔位进行加工。

2.一种镶口镶钻结构，包括钻石以及通过上述权利要求1所述的镶口加工方法所获得的具有车花面的镶口，所述钻石通过卡爪镶嵌在镶口的车花面上；其特征在于，所述车花面的深度与车花面的直径之比为0.1-0.25，所述车花面对经所述钻石折射的光线反射后的反射角在15度到45度之间。

3.根据权利要求2所述的镶口镶钻结构，其特征在于，所述钻石的直径与车花面的直径之比为0.43-0.75。

4.根据权利要求3所述的镶口镶钻结构，其特征在于，所述车花面的深度与车花面的直径之比为0.167，所述钻石的直径与车花面的直径之比为0.562，所述车花面对经所述钻石折射的光线反射后的反射角为19.5度。

5.根据权利要求4所述的镶口镶钻结构，其特征在于，所述钻石的直径为2.7mm，所述车花面的深度为0.8mm，该车花面的直径为4.8mm。

6.根据权利要求2至5中任一项所述的镶口镶钻结构，其特征在于，所述镶口上车花面的内圈为若干风筝面排成的圈，外圈为若干上腰面排成的圈，相邻的上腰面之间为一风筝面。