CN106037182A - 一种立体式多层cnc车花镶口基座及其加工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种立体式多层CNC车花镶口基座及其加工方法，一种立体式多层CNC车花镶口基座，包括：内托件和套设于内托件外周的外衬件；所述内托件包括内托本体，设于内托本体端面的若干内反射凸起，以及若干镶爪；所述内托本体设有用于收容钻石的安装位；所述内反射凸起和镶爪环绕安装位外周的同心圆上均匀设置；所述内反射凸起靠近安装位一侧设有内反射部，以及分别设于内反射部两侧的左反射面和右反射面；所述内反射部由外至内向下倾斜；所述左反射面和右反射面由外至内相上倾斜；所述镶爪设置于内反射凸起上，相邻两个镶爪之间间隔有一个内反射凸起。
Description
技术领域
本发明涉及首饰及其加工方法，尤其涉及一种立体式多层CNC车花镶口基座及其加工方法。
背景技术
因为钻石一直是稀缺之物，它的昂贵不仅仅因为稀缺，更多的因素在于它象征的美好寓意，钻戒也成为人们结婚时的必备之物，但由于钻石的价格比较昂贵，如果在钻戒上镶嵌大颗的钻石，就会给结婚的新人造成很大的经济负担，目前，珠宝商们常采用钻戒基座反射钻石的光芒，从而让钻石看起来更大。
发明内容
为了克服上述现有技术的不足之处，本发明的目的是提供一种立体式多层CNC车花镶口基座及其加工方法，从而达到尽可能显钻的目的。
本发明的技术方案是：
一种立体式多层CNC车花镶口基座，包括：内托件和套设于内托件外周的外衬件；所述内托件包括内托本体，设于内托本体端面的若干内反射凸起，以及若干镶爪；所述内托本体设有用于收容钻石的安装位；所述内反射凸起和镶爪环绕安装位外周的同心圆上均匀设置；所述内反射凸起靠近安装位一侧设有内反射部，以及分别设于内反射部两侧的左反射面和右反射面；所述内反射部由外至内向下倾斜；所述左反射面和右反射面由外至内相上倾斜；所述镶爪设置于内反射凸起上，相邻两个镶爪之间间隔有一个内反射凸起。
其进一步技术方案为：所述内反射凸起的数量为四个；所述镶爪的数量为两个；或者，所述内反射凸起的数量为六个，所述镶爪的数量为三个；又或者，所述内反射凸起的数量为八个，所述镶爪的数量为四个。
其进一步技术方案为：所述内反射部包括第一反射面，以及第二反射面；所述第一反射面沿靠近第二反射面方向向下倾斜；所述第二反射面沿靠近第一反射面方向向下倾斜。
其进一步技术方案为：所述第一反射面和第二反射面为三角形斜面，其两者之间形成一条共用的棱边。
其进一步技术方案为：所述左反射面沿靠近右反射面方向向上倾斜；所述右反射面沿靠近左反射面方向向上倾斜。
其进一步技术方案为：所述镶爪的截面形状为扇形，其分别与内反射部、左反射面、右反射面相接触。
其进一步技术方案为：所述外衬件设有位于端面且与内反射凸起结构相同若干外反射凸起，以及用于安装内托件的安装孔。
其进一步技术方案为：包括以下：A、成形柱状且有中心孔的内托件毛坯；B、铣出内托件的镶爪；C、铣出内托件的内反射凸起；D、成形柱状外衬件的毛坯；E、铣出外衬件的外反射凸起；F、激光焊接内托件和外衬件，以形成外衬件套设于内托件外周的基座；G、磨平基座底部端面；H、成形镶爪上的镶口。
其进一步技术方案为：所述A包括：A1、制作内托件的蜡模；A2、在蜡模中制作具有中心孔的内托件坯料；A3、在车床上车削柱状的内托件坯料；A4、将内托件坯料切割成若干内托件毛坯。其进一步技术方案为：所述D包括：D1、制作外衬件的蜡模；D2、在蜡模中制作外衬件坯料；D3、在车床上车削柱状的外衬件坯料；D4、将外衬件坯料切割成若干外衬件毛坯。
本发明与现有技术相比的技术效果是：一种立体式多层CNC车花镶口基座，内托件的端面设置有多个内反射凸起，而内反射凸起设置有由外至内向下倾斜的内反射部，以及由外至内相上倾斜的左反射面和右反射面，内反射部将钻石所发出的光线反射回钻石，从而提高钻石的亮度，左反射面和右反射面将钻石所发出的光线向内托件的外周反射，使得钻石在外部看起来更大，从而达到显钻的目的，而钻石通过设置在内反射凸起上的镶爪镶嵌，以确保其所发出的光线能射到内反射部、左反射面和右反射面。
进一步，内反射部包括第一反射面，以及第二反射面，而第一反射面沿靠近第二反射面方向向下倾斜，第二反射面沿靠近第一反射面方向向下倾斜，不仅可以向外周反射，还可以使得第一反射面和第二反射面能相互折射钻石的光线，以在内托件的环向形成光环，从而让别人产生内托件也是钻石的感觉。
进一步，左反射面沿靠近右反射面方向向上倾斜，右反射面沿靠近左反射面方向向上倾斜，使得左反射面、右反射面能像上述内反射部一样达到环向的反射效果，并且能向钻石外周反射。
进一步，外衬件也设置有与内反射凸起结构相同的若干外反射凸起，外衬件也能形成向内、向外、环向的反射效果，以进一步达到显钻的目的。
一种立体式多层CNC车花镶口基座的加工方法，通过此加工方法加工出上述的基座，从而使得基座达到显钻的目的。
下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步描述。
附图说明
图1为本发明一种立体式多层CNC车花镶口基座具体实施例的立体视图。
图2为图1实施例中内托件的立体视图。
图3为图1实施例中外衬件的立体视图。
图4为本发明一种立体式多层CNC车花镶口基座的加工方法的流程图。
附图标记
10 基座 1 内托件
11 内托本体 12 内反射凸起
121 内反射部 121A 第一反射面
121B 第二反射面 122 左反射面
123 右反射面 13 镶爪
14 安装位 2 外衬件
21 外反射凸起
具体实施方式
为了更充分理解本发明的技术内容，下面结合示意图对本发明的技术方案进一步介绍和说明，但不局限于此。
如图1所示，一种立体式多层CNC车花镶口基座10，又称为：一种镶嵌钻石的基座，一种立体式多层CNC车花镶口基座10包括：内托件1和套设于内托件1外周的外衬件2，两者的材质为贵金属，可以采用黄金或者铂金制作，其中，内托件1和外衬件2之间采用焊接固定。
如图2所示，内托件1包括内托本体11，设于内托本体11端面的8个内反射凸起12，以及4个镶爪13。内托本体11设有用于收容钻石的安装位14，内反射凸起12和镶爪13环绕安装位14外周的同心圆上均匀设置，本实施例中安装位采用柱状的中心孔。
内反射凸起12靠近安装位14一侧设有内反射部121，以及分别设于内反射部121两侧的左反射面122和右反射面123，内反射凸起12的径向外沿为弧形面。内反射部121由外至内向下倾斜，内反射部121将钻石所发出的光线反射回钻石，从而提高钻石的亮度。
内反射部121包括第一反射面121A，以及第二反射面121B，第一反射面121A沿靠近第二反射面121B方向向下倾斜，第二反射面121B沿靠近第一反射面121A方向向下倾斜，不仅可以向外周反射，还可以使得第一反射面121A和第二反射面121B能相互折射钻石的光线，以在内托件1的环向形成光环，从而让别人产生内托件1也是钻石的感觉。第一反射面121A和第二反射面121B为三角形斜面，其两者之间形成一条共用的棱边。
左反射面122和右反射面123由外至内相上倾斜，左反射面122和右反射面123将钻石所发出的光线向内托件1的外周反射，使得钻石在外部看起来更大，从而达到显钻的目的。左反射面122沿靠近右反射面123方向向上倾斜，右反射面123沿靠近左反射面122方向向上倾斜，使得左反射面122、右反射面123能像上述内反射部121一样达到环向的反射效果。
镶爪13设置于内反射凸起12上，其设置有用于固定钻石的镶口(图中未示出)，相邻两个镶爪13之间间隔有一个内反射凸起12，镶爪13的截面形状为扇形，其分别与内反射部121、左反射面122、右反射面123相接触。通过镶爪13将钻石固定，以确保钻石所发出的光线能射到内反射部121、左反射面122和右反射面123。
如图3所示，外衬件2的端面设有与内反射凸起12结构相同若干外反射凸起21，以及用于安装内托件(结合图1)的安装孔22，外衬件2也能形成向内、向外、环向的反射效果，以进一步达到显钻的目的。
如图4所示，一种立体式多层CNC车花镶口基座的加工方法，包括以下：
A、成形柱状且有中心孔的内托件毛坯；其中，A包括：A1、制作内托件的蜡模，A2、在蜡模中制作具有中心孔的内托件坯料，A3、在车床上车削柱状的内托件坯料，A4、将内托件坯料切割成若干内托件毛坯；
B、铣出内托件的镶爪；
C、铣出内托件的内反射凸起；
D、成形柱状外衬件的毛坯；其中，D包括：D1、制作外衬件的蜡模，D2、在蜡模中制作外衬件坯料，D3、在车床上车削柱状的外衬件坯料，D4、将外衬件坯料切割成若干外衬件毛坯；
E、铣出外衬件的外反射凸起；
F、激光焊接内托件和外衬件，以形成外衬件套设于内托件外周的基座；
G、磨平基座底部端面；
H、成形镶爪上的镶口。
于其他实施例中，内反射凸起的数量为四个，镶爪的数量为两个。
于其他实施例中，内反射凸起的数量为六个，镶爪的数量为三个。
于其他实施例中，第一反射面和第二反射面为内凹的弧形面。
上述仅以实施例来进一步说明本发明的技术内容，以便于读者更容易理解，但不代表本发明的实施方式仅限于此，任何依本发明所做的技术延伸或再创造，均受本发明的保护。本发明的保护范围以权利要求书为准。
Claims (10)
1.一种立体式多层CNC车花镶口基座，其特征在于，包括：内托件和套设于内托件外周的外衬件；所述内托件包括内托本体，设于内托本体端面的若干内反射凸起，以及若干镶爪；所述内托本体设有用于收容钻石的安装位；所述内反射凸起和镶爪环绕安装位外周的同心圆上均匀设置；所述内反射凸起靠近安装位一侧设有内反射部，以及分别设于内反射部两侧的左反射面和右反射面；所述内反射部由外至内向下倾斜；所述左反射面和右反射面由外至内相上倾斜；所述镶爪设置于内反射凸起上，相邻两个镶爪之间间隔有一个内反射凸起。
2.根据权利要求1所述的立体式多层CNC车花镶口基座，其特征在于，所述内反射凸起的数量为四个；所述镶爪的数量为两个；
或者，所述内反射凸起的数量为六个，所述镶爪的数量为三个；
又或者，所述内反射凸起的数量为八个，所述镶爪的数量为四个。
3.根据权利要求1所述的立体式多层CNC车花镶口基座，其特征在于，所述内反射部包括第一反射面，以及第二反射面；所述第一反射面沿靠近第二反射面方向向下倾斜；所述第二反射面沿靠近第一反射面方向向下倾斜。
4.根据权利要求4所述的立体式多层CNC车花镶口基座，其特征在于，所述第一反射面和第二反射面为三角形斜面，其两者之间形成一条共用的棱边。
5.根据权利要求1所述的立体式多层CNC车花镶口基座，其特征在于，所述左反射面沿靠近右反射面方向向上倾斜；所述右反射面沿靠近左反射面方向向上倾斜。
6.根据权利要求1所述的立体式多层CNC车花镶口基座，其特征在于，所述镶爪的截面形状为扇形，其分别与内反射部、左反射面、右反射面相接触。
7.根据权利要求1-6任一项所述的立体式多层CNC车花镶口基座，其特征在于，所述外衬件设有位于端面且与内反射凸起结构相同若干外反射凸起，以及用于安装内托件的安装孔。
8.一种立体式多层CNC车花镶口基座的加工方法，其特征在于，包括以下：
A、成形柱状且有中心孔的内托件毛坯；
B、铣出内托件的镶爪；
C、铣出内托件的内反射凸起；
D、成形柱状外衬件的毛坯；
E、铣出外衬件的外反射凸起；
F、激光焊接内托件和外衬件，以形成外衬件套设于内托件外周的基座；
G、磨平基座底部端面；
H、成形镶爪上的镶口。
9.根据权利要求8所述立体式多层CNC车花镶口基座的加工方法，其特征在于，所述A包括：
A1、制作内托件的蜡模；
A2、在蜡模中制作具有中心孔的内托件坯料；
A3、在车床上车削柱状的内托件坯料；
A4、将内托件坯料切割成若干内托件毛坯。
10.根据权利要求8所述立体式多层CNC车花镶口基座的加工方法，其特征在于，所述D包括：
D1、制作外衬件的蜡模；
D2、在蜡模中制作外衬件坯料；
D3、在车床上车削柱状的外衬件坯料；
D4、将外衬件坯料切割成若干外衬件毛坯。
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