CN112157417A - 一种气缸自动化生产方法和自动化生产系统 - Google Patents

Abstract

本发明属于气缸生产技术领域，尤其涉及一种气缸自动化生产方法和自动化生产系统。该生产系统包括活塞杆组自动组装设备，包括机架及其上的气缸活塞杆进出料输送装置和密封圈进料组装装置；气缸活塞杆进出料输送装置用于将气缸活塞杆输送进料并在安装密封圈后输送出料；密封圈进料组装装置包括密封圈进料组件和密封圈组装组件；密封圈进料组件用于将密封圈输送进料；密封圈组装组件用于将密封圈抓取后套设在气缸活塞杆的密封槽上。本专利的优点是提升密封圈抓取效率以及抓取稳定性，提升气缸活塞杆进料效率，提升密封圈与气缸活塞杆组装质量，便于组装快速出料，提升整体组装效率。

Description

一种气缸自动化生产方法和自动化生产系统

技术领域

本发明属于气缸生产技术领域，尤其涉及一种气缸自动化生产方法和自动化生产系统。

背景技术

气缸是引导活塞在缸内进行直线往复运动的圆筒形金属机件。由缸筒、端盖、活塞、活塞杆和密封件等组成。活塞杆是支持活塞做功的连接部件，大部分应用在油缸、气缸运动执行部件中，是一个运动频繁、技术要求高的运动部件。气缸活塞杆组包括气缸活塞杆和密封圈，气缸活塞杆的顶部设置有连接头, 连接头上设置有密封圈槽，组装过程中，通过将密封圈和气缸活塞杆分别输送进料，再将密封圈抓取套设至连接头的密封圈槽内。

现有的活塞杆组装设备例如公开为CN110091169A的一种气弹簧活塞杆组件的组装设备，包括有相邻设置的回转工作台、步进送料台和步进卸料台，回转工作台的旁侧设置有以步进送料台为起点步进卸料台为终点顺序环绕回转工作台设置的活塞杆上料机构、油封安装机构、隔套安装机构、开口垫安装机构、活塞环安装机构、活塞安装对齐机构、垫片安装机构、旋铆机构、活塞杆卸料机构；该设备能够全自动组装活塞杆组件，并能够分阶段进行检测，效率和合格率高。

现有的气缸活塞杆在组装过程中存在以下几点问题：一目前密封圈组装过程中大多都是逐个进行组装生产，通过机械手将一个密封圈进行抓取转移并组装至气缸活塞杆上，这样通过机械手来回动作进行逐个加工，组装效率较慢，影响整个生产进度；二在密封圈抓取过程中，通过震动盘输送至密封圈治具上，现在的密封圈治具仅仅只是一个圆形的密封圈安放槽，这样不便于将密封圈进行限位，容易使密封圈在密封圈安放槽内进行移动，并且在抓取过程中也便于使夹爪伸入进行抓取，常常出现无法抓取或出现抓取不稳定的现象；三通过机械手将密封圈进行转移组装，在转移过程中需要占用很大的设备空间，并且由于密封圈较小，对机械手抓取的精度要求过高，从而导致设备的成本过高，并且机械手进行长时间夹取旋转转移，容易导致定位精度降低，进而导致在转移过程中使密封圈掉落；四在气缸活塞杆进料过程中，现有的装置直接通过输送震动盘输送至组装位置等待密封圈组装，并且也无法很好的将气缸活塞杆进行限位，容易使在组装时气缸活塞杆发生移动，导致无法将密封圈精准的组装至气缸活塞杆的密封圈槽内，并且组装后也无法将成品快速输送下料，还需通过多处转移进行下料，太过繁琐；五在密封圈抓取以及组装过程中，现有的装置只是通过抓取气缸张开将密封圈撑开进行转移，并套设至气缸活塞杆上，这样容易导致密封圈张开过度，无法起到很好的密封作用，并且在组装过程中也不能精准定位，无法准确的将密封圈套设至气缸活塞杆上，从而造成密封圈和气缸活塞杆组装质量较低。

发明内容

本发明的目的是为了解决上述现有气缸活塞杆组密封圈组装质量效率低的问题，提供一种气缸自动化生产方法，通过气缸活塞杆进出料输送装置自动将气缸活塞杆进料和出料，便于提升气缸活塞杆生产的流畅性的同时提升进出料效率；通过密封圈进料组装装置上的密封圈进料组件和密封圈组装组件，自动将密封圈输送进料并且自动将密封圈组装至气缸活塞杆，提升整体自动组装的连贯性以及提升整体生产线组装效率。

为本发明之目的，采用以下技术方案予以实现：一种气缸自动化生产方法，该方法包括活塞杆组自动组装，活塞杆组自动组装依次通过以下步骤：

S1气缸活塞杆进料：通过气缸活塞杆进出料输送装置上的第一气缸活塞杆进料振动器和第二气缸活塞杆进料振动器分别将两个气缸活塞杆输送至气缸活塞杆进料衔接座的前后两侧，通过气缸活塞杆输送气缸带动两根输送推杆将两个气缸活塞杆输送至限位支撑架上限位推杆的两个弧形配合槽处；

S2密封圈进料：通过密封圈进料组件上的密封圈进料振动器将两个密封圈分别通过两条密封圈进料通道输送至第一密封圈支撑座和第二密封圈支撑座上；

S3密封圈组装：通过密封圈组装组件上的水平移动模块带动升架移动模块移动至第一密封圈支撑座和第二密封圈支撑座上方，通过升架移动模块下降将两个密封圈限位，通过组装模块下降将两个密封圈抓取并转移组装至两个气缸活塞杆上；

S4成品下料：通过气缸活塞杆进出料输送装置上的气缸活塞杆限位气缸带动限位推杆向前移动，使两个组装后的成品分别通过第一出料槽口和第二出料槽口落向两个出料口进行出料。

一种气缸自动组装生产系统，该生产系统包括活塞杆组自动组装设备，该活塞杆组自动组装设备包括机架及其上的气缸活塞杆进出料输送装置和密封圈进料组装装置；气缸活塞杆进出料输送装置设置在机架的出料端侧；气缸活塞杆进出料输送装置用于将气缸活塞杆输送进料并在安装密封圈后输送出料；密封圈进料组装装置包括密封圈进料组件和密封圈组装组件；密封圈进料组件设置在机架的进料端侧，密封圈进料组件用于将密封圈输送进料；密封圈组装组件位于密封圈进料组件和气缸活塞杆进出料输送装置之间，且位于密封圈进料组件和气缸活塞杆进出料输送装置上方，密封圈组装组件用于将密封圈抓取后套设在气缸活塞杆的密封槽上。

作为优选，气缸活塞杆进出料输送装置包括第一气缸活塞杆进料振动器、第二气缸活塞杆进料振动器、气缸活塞杆进料衔接座、气缸活塞杆输送气缸、气缸活塞杆限位气缸和限位支撑架；气缸活塞杆进料衔接座的前后两侧分别设置有气缸活塞杆衔接凹口，位于两个气缸活塞杆衔接凹口处设置有气缸活塞杆衔接通道；两条气缸活塞杆衔接通道呈前后方向设置且对齐设置，气缸活塞杆进料衔接座上设置有两条水平的气缸活塞杆输送通道，两条气缸活塞杆输送通道前后对齐设置，且两条气缸活塞杆输送通道分别与两条气缸活塞杆衔接通道的出料端相连通；位于气缸活塞杆进料衔接座左端的前后方向中部设置有第一出料槽口，位于气缸活塞杆进料衔接座的左端的前部设置有第二出料槽口，机架上位于第一出料槽口和第二出料槽口下方分别设置有出料口；第一气缸活塞杆进料振动器和第二气缸活塞杆进料振动器分别位于气缸活塞杆进料衔接座的前后两侧，且第一气缸活塞杆进料振动器和第二气缸活塞杆进料振动器的出料端分别与两条气缸活塞杆衔接通道的进料端衔接，气缸活塞杆输送气缸设置在气缸活塞杆进料衔接座的右侧，气缸活塞杆输送气缸的移动部连接有两根输送推杆；且两根输送推杆位于两条气缸活塞杆输送通道内；限位支撑架位于气缸活塞杆进料衔接座的左侧，气缸活塞杆限位气缸设置在限位支撑架的前部，气缸活塞杆限位气缸的移动部连接有限位推杆，限位推杆在限位支撑架上移动。

作为优选，限位推杆的左侧设置有两个弧形配合槽，弧形配合槽与两条气缸活塞杆输送通道相衔接。

作为优选，气缸活塞杆进料衔接座上部位于气缸活塞杆输送通道和气缸活塞杆衔接通道的交界处设置有前后方向的输送限位通孔；位于输送限位通孔的两端内设置有两个弹簧限位块，，两个弹簧限位块通过弹簧相连接，每个弹簧限位块上均设置有限位移动通孔，限位移动通孔通过限位固定杆设置在限位移动通孔内，限位移动通孔大于限位固定杆的直径，且两个弹簧限位块的外端位于气缸活塞杆输送通道内。

作为优选，气缸活塞杆进料衔接座上位于两条气缸活塞杆输送通道的上方设置有气缸活塞杆输送盖板；限位支撑架上位于限位推杆上方设置有限位盖板。

作为优选，密封圈进料组件包括密封圈进料振动器、第一密封圈支撑座和第二密封圈支撑座；密封圈进料振动器水平设置，密封圈进料振动器上设置有两条密封圈进料通道，两条密封圈进料通道前后平行设置；位于两条密封圈进料通道的上方设置有密封圈进料盖板；第一密封圈支撑座和第二密封圈支撑座结构相同，第一密封圈支撑座和第二密封圈支撑座分别设置在密封圈进料振动器的出料端侧，第一密封圈支撑座和第二密封圈支撑座分别与两条密封圈进料通道对齐衔接；第一密封圈支撑座上设置有密封圈衔接槽，密封圈衔接槽的进料端部呈矩形，密封圈衔接槽的出料端部呈圆形，位于圆形上设置有风车形通孔，风车形通孔形状呈中部的圆形以及圆形外圈规则排列的四个扇形；风车形通孔的底部还设有弹簧安装孔；弹簧安装孔内设置有压缩弹簧；位于风车形通孔的上部设置有与风车形通孔形状相匹配的压缩配合杆；压缩配合杆的底部与压缩弹簧相配合，压缩配合杆顶部的三个扇形外侧上均设置有进料配合凸块；每个进料配合凸块的下部设置有密封圈限位凹面。

作为优选，密封圈组装组件包括水平移动模块、升架移动模块和组装模块；水平移动模块设置在机架上，且位于密封圈进料组件和气缸活塞杆进出料输送装置的上方，升架移动模块设置在水平移动模块上，且通过水平移动模块带动升架移动模块进行水平移动定位；组装模块设置在升架移动模块上，通过升架移动模块带动组装模块进行升降移动定位，组装模块与密封圈进料组件相配合，将密封圈进料组件上的密封圈抓取组装至气缸活塞杆进出料输送装置的气缸活塞杆上。

作为优选，水平移动模块包括水平支架、两根移动导杆、水平移动架和水平移动气缸；水平支架设置在机架上，水平移动架通过两根移动导杆水平设置在水平支架的上部，水平移动气缸设置在水平支架一侧，水平移动气缸的移动部穿过水平支架与水平移动架的侧部固定连接；升架移动模块包括升架移动气缸和矩形移动架；矩形移动架包括两根升降导杆；两根升降导杆穿设在水平移动架上，且矩形移动架通过两根升降导杆在水平移动架上移动；升架移动气缸设置矩形移动架的顶部，升架移动气缸的移动部穿过矩形移动架与水平移动架的顶部固定连接；矩形移动架的底部的前后两侧均设置有定位套，定位套内设置有阶梯孔；阶梯孔内设置有定位配合杆，定位配合杆包括凸环和四根扇形配合竖杆；凸环位于阶梯孔的阶梯处；四根扇形配合竖杆规则排列设置在凸环底部，四根扇形配合竖杆衔接形成环形；四根扇形配合竖杆与第一密封圈支撑座的密封圈衔接槽上的圆形相配合。

作为优选，水平移动架的中部设置有组装空挡；组装模块包括组装定位气缸和组装定位移动架；组装定位气缸的固定部与水平移动架的顶板底面固定连接，且组装定位气缸纵向位于组装空挡内，组装定位气缸的移动部穿过水平移动架的底面与组装定位移动架顶部连接，组装定位移动架的两端套设在两根升降导杆上，组装定位移动架的底部设置有两根定位压杆；每根定位压杆的中部为圆柱形，圆柱形的外侧设置有四个扇形配合定位凸块，且定位压杆的底部呈由上往下逐渐减小的圆台型，定位压杆与定位配合杆相匹配，定位压杆的下端穿过定位配合杆将密封圈进料组件上的，密封圈进行抓取。

采用上述技术方案的一种气缸自动组装生产系统，通过气缸活塞杆进出料输送装置上的气缸活塞杆衔接凹口便于更好的与第一气缸活塞杆进料振动器和第二气缸活塞杆进料振动器相衔接，通过第一出料槽口和第二出料槽口便于组装完成后直接将成品输送下料，不用再通过其他转移组件或转移装置进行再次输送转移，提升下料的便捷性，提升整体组装效率，通过弧形配合槽与两条气缸活塞杆输送通道相衔接，通过输送推杆将气缸活塞杆推至弧形配合槽进行定位，便于更好气缸活塞杆的连接杆相配合进行固定，提升后续组装的稳定性。通过弹簧限位块便于将气缸活塞杆限位在交界处，防止气缸活塞杆被输送进料的其他气缸活塞杆挤入气缸活塞杆输送通道内；通过弹簧便于限位推杆的推入以及限位推杆推出后自动恢复到原位；通过限位固定杆将弹簧限位块进行限位，防止弹簧限位块随处移动，同时也便于使弹簧限位块进行伸缩移动。

通过密封圈进料组件上的两条密封圈进料通道便于同时输送两个密封圈，提升密封圈进料输送效率；通过密封圈衔接槽上的矩形便于与密封圈进料通道相衔接，同时也便于使密封圈更流畅的输送至密封圈衔接槽上；通过密封圈衔接槽上圆形便于与密封圈的形状相匹配，对密封圈进行更好的限位。通过压缩弹簧对压缩配合杆进行支撑，便于后续在抓取时将压缩配合杆下压，从而能够更好的使密封圈套设在抓取杆上，从而更容易将密封圈抓取，提升抓取过程中的稳定性以及提升抓取效率。通过进料配合凸块便于进一步将密封圈进行限位，防止密封圈进行左右移动或者位置发生改变。通过密封圈限位凹面形成的环形与密封圈大小相匹配，便于更好的将密封圈的外圈在密封圈限位凹面处进行限位。

通过密封圈组装组件上的定位配合杆便于在抓取时更好的进行定位。通过四根扇形配合竖杆与第一密封圈支撑座的密封圈衔接槽上的圆形相配合，四根扇形配合竖杆刚好与四个扇形插空设置，且抓取时四根扇形配合竖杆刚好落在密封圈和圆形外圈之间，便于在抓取时将密封圈的外圈进行限位。通过每根定位压杆的截面与风车形通孔相同，且在定位压杆下压时，使风车形通孔内的压缩配合杆向下压缩，能够使定位压杆进入至密封圈内，便于将密封圈套设在定位压杆后进行转移组装。通过圆台型便于更好的将压缩配合杆向下压，并且也更好的使压缩配合杆进入至密封圈内。定位压杆的下端穿过定位配合杆将密封圈进料组件上的，密封圈进行抓取。

综上所述，本专利的优点是提升密封圈抓取效率以及抓取稳定性，提升气缸活塞杆进料效率，提升密封圈与气缸活塞杆组装质量，便于组装快速出料，提升整体组装效率。

附图说明

图1为本发明的流程图。

图2为本发明的结构示意图。

图3为本发明密封圈与气缸活塞杆的结构示意图。

图4为本发明气缸活塞杆进出料输送装置的结构示意图。

图5为本发明气缸活塞杆进料衔接座的结构示意图。

图6为本发明第一密封圈支撑座的结构示意图。

图7为本发明第一密封圈支撑座的剖视图。

图8为本发明密封圈组装组件的结构示意图。

图9为本发明组装模块的结构示意图。

图10为本发明组装模块的剖视图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的具体实施方式做一个详细的说明。

如图2所示，一种气缸自动组装生产系统，该生产系统包括活塞杆组自动组装设备，该活塞杆组自动组装设备包括机架及其上的气缸活塞杆进出料输送装置1和密封圈进料组装装置；气缸活塞杆进出料输送装置1设置在机架的出料端侧；气缸活塞杆进出料输送装置1用于将气缸活塞杆输送进料并在安装密封圈后输送出料；密封圈进料组装装置包括密封圈进料组件2和密封圈组装组件3；密封圈进料组件2设置在机架的进料端侧，密封圈进料组件2用于将密封圈输送进料；密封圈组装组件3位于密封圈进料组件2和气缸活塞杆进出料输送装置1之间，且位于密封圈进料组件2和气缸活塞杆进出料输送装置1上方，密封圈组装组件3用于将密封圈抓取后套设在气缸活塞杆的密封槽上。

如图3所示，图中为本发明的气缸活塞杆组，气缸活塞杆组包括气缸活塞杆4和密封圈5，气缸活塞杆4的顶部设置有连接头41, 连接头41的中下部外圈设置有密封圈槽42，通过本发明的设备在组装过程中，通过将气缸活塞杆进出料输送装置1将两个气缸活塞杆4输送进料，通过密封圈进料组件2将两个密封圈5输送进料，通过密封圈组装组件3将两个密封圈5抓取转移并组装套设至连接头41的密封圈槽42内。

如图4所示，气缸活塞杆进出料输送装置1包括第一气缸活塞杆进料振动器11、第二气缸活塞杆进料振动器12、气缸活塞杆进料衔接座13、气缸活塞杆输送气缸14、气缸活塞杆限位气缸15和限位支撑架16。气缸活塞杆进料衔接座13的前后两侧分别设置有气缸活塞杆衔接凹口130，通过气缸活塞杆衔接凹口130便于更好的与第一气缸活塞杆进料振动器11和第二气缸活塞杆进料振动器12相衔接，从而便于使气缸活塞杆4更好的进入至气缸活塞杆进料衔接座13上。位于两个气缸活塞杆衔接凹口130处设置有气缸活塞杆衔接通道131，便于将第一气缸活塞杆进料振动器11和第二气缸活塞杆进料振动器12上的气缸活塞杆4平稳的输送至气缸活塞杆衔接通道131内，防止气缸活塞杆4在中途掉落或倒下。两条气缸活塞杆衔接通道131呈前后方向设置且对齐设置，便于与第一气缸活塞杆进料振动器11和第二气缸活塞杆进料振动器12直接衔接，提升衔接的流畅性。气缸活塞杆进料衔接座13上设置有两条水平的气缸活塞杆输送通道132，两条气缸活塞杆输送通道132前后对齐设置，两条气缸活塞杆输送通道132分别与两条气缸活塞杆衔接通道131的出料端相连通，气缸活塞杆4由气缸活塞杆衔接通道131进入至气缸活塞杆输送通道132内，从前后方向输送转变为水平输送。位于气缸活塞杆进料衔接座13左端的前后方向中部设置有第一出料槽口137，位于气缸活塞杆进料衔接座13的左端的前部设置有第二出料槽口138，机架上位于第一出料槽口137和第二出料槽口138下方分别设置有出料口；通过第一出料槽口137和第二出料槽口138便于组装完成后直接将成品输送下料，不用再通过其他转移组件或转移装置进行再次输送转移，提升下料的便捷性，提升整体组装效率。气缸活塞杆进料衔接座13上位于两条气缸活塞杆输送通道132的上方设置有气缸活塞杆输送盖板139，通过气缸活塞杆输送盖板139便于更好的进行限位。

第一气缸活塞杆进料振动器11和第二气缸活塞杆进料振动器12分别位于气缸活塞杆进料衔接座13的前后两侧，第一气缸活塞杆进料振动器11和第二气缸活塞杆进料振动器12的出料端分别与两条气缸活塞杆衔接通道131的进料端衔接，气缸活塞杆输送气缸14设置在气缸活塞杆进料衔接座13的右侧，气缸活塞杆输送气缸14的移动部连接有两根输送推杆141，两根输送推杆141位于两条气缸活塞杆输送通道132内，通过两根输送推杆141带动两条气缸活塞杆输送通道132内的气缸活塞杆4进行水平输送；限位支撑架16位于气缸活塞杆进料衔接座13的左侧，气缸活塞杆限位气缸15设置在限位支撑架16的前部，气缸活塞杆限位气缸15的移动部连接有限位推杆151，限位推杆151在限位支撑架16上移动，限位推杆15的左侧设置有两个弧形配合槽151，弧形配合槽151与两条气缸活塞杆输送通道132相衔接，通过输送推杆141将气缸活塞杆4推至弧形配合槽151进行定位，便于更好气缸活塞杆4的连接杆相配合进行固定，提升后续组装的稳定性。限位支撑架16上位于限位推杆15上方设置有限位盖板161，便于更好的将限位推杆151顶部进行限位。

如图5所示，气缸活塞杆进料衔接座13上部位于气缸活塞杆输送通道132和气缸活塞杆衔接通道131的交界处133设置有前后方向的输送限位通孔134；位于输送限位通孔134的两端内设置有两个弹簧限位块135，通过弹簧限位块135便于将气缸活塞杆4限位在交界处133，防止气缸活塞杆4被输送进料的其他气缸活塞杆4挤入气缸活塞杆输送通道132内。两个弹簧限位块135通过弹簧136相连接，通过弹簧136便于限位推杆151的推入以及限位推杆151推出后自动恢复到原位。每个弹簧限位块135上均设置有限位移动通孔1351，限位移动通孔1351通过限位固定杆1352设置在限位移动通孔1351内，限位移动通孔1351大于限位固定杆1352的直径，且两个弹簧限位块135的外端位于气缸活塞杆输送通道132内，通过限位固定杆1352将弹簧限位块135进行限位，防止弹簧限位块135随处移动，同时也便于使弹簧限位块135进行伸缩移动。

工作时，通过第一气缸活塞杆进料振动器11和第二气缸活塞杆进料振动器12分别将两个气缸活塞杆4输送至气缸活塞杆进料衔接座13的前后两侧的气缸活塞杆衔接通道131内，并通过弹簧限位块135限位在交界处133，通过气缸活塞杆输送气缸14带动两根输送推杆141将两个气缸活塞杆4推过弹簧限位块135后，并输送至限位支撑架16上限位推杆151的两个弧形配合槽151处进行定位并固定，组装完成后通过限位推杆151向前移动，使两个成品分别从第一出料槽口137和第二出料槽口138出料。

通过气缸活塞杆进出料输送装置1解决了现有的装置直接通过输送震动盘输送至组装位置等待密封圈组装，并且也无法很好的将气缸活塞杆进行限位，容易使在组装时气缸活塞杆发生移动，导致无法将密封圈精准的组装至气缸活塞杆的密封圈槽内，并且组装后也无法将成品快速输送下料，还需通过多处转移进行下料，太过繁琐的问题。

通过气缸活塞杆进出料输送装置1上的第一气缸活塞杆进料振动器11和第二气缸活塞杆进料振动器12便于将两个气缸活塞杆4同时输送进料，提升输送效率；通过气缸活塞杆进出料输送装置1上的气缸活塞杆衔接凹口130便于更好的与第一气缸活塞杆进料振动器11和第二气缸活塞杆进料振动器12相衔接，通过第一出料槽口137和第二出料槽口138便于组装完成后直接将成品输送下料，不用再通过其他转移组件或转移装置进行再次输送转移，提升下料的便捷性，提升整体组装效率，通过弧形配合槽151与两条气缸活塞杆输送通道132相衔接，通过输送推杆141将气缸活塞杆4推至弧形配合槽151进行定位，便于更好气缸活塞杆4的连接杆相配合进行固定，提升后续组装的稳定性。通过弹簧限位块135便于将气缸活塞杆4限位在交界处133，防止气缸活塞杆4被输送进料的其他气缸活塞杆4挤入气缸活塞杆输送通道132内；通过弹簧136便于限位推杆151的推入以及限位推杆151推出后自动恢复到原位；通过限位固定杆1352将弹簧限位块135进行限位，防止弹簧限位块135随处移动，同时也便于使弹簧限位块135进行伸缩移动。

如图6和图7所示，密封圈进料组件2包括密封圈进料振动器21、第一密封圈支撑座22和第二密封圈支撑座23；密封圈进料振动器21水平设置，密封圈进料振动器21上设置有两条水平方向的密封圈进料通道，两条密封圈进料通道前后平行设置；通过两条密封圈进料通道便于同时输送两个密封圈5，提升密封圈5进料输送效率。位于两条密封圈进料通道的上方设置有密封圈进料盖板，通过密封圈进料盖板防止在密封圈5输送时脱离轨道，起到防护的作用也便于使密封圈5平稳输送。第一密封圈支撑座22和第二密封圈支撑座23结构相同，第一密封圈支撑座22和第二密封圈支撑座23分别设置在密封圈进料振动器21的出料端侧，第一密封圈支撑座22和第二密封圈支撑座23分别与两条密封圈进料通道对齐衔接；第一密封圈支撑座22上设置有密封圈衔接槽221，密封圈衔接槽221的进料端部呈矩形，通过矩形便于与密封圈进料通道相衔接，同时也便于使密封圈5更流畅的输送至密封圈衔接槽221上。密封圈衔接槽221的出料端部呈圆形222，通过圆形222便于与密封圈5的形状相匹配，对密封圈5进行更好的限位。位于圆形222上设置有风车形通孔223，风车形通孔223形状呈中部的圆形2231以及圆形2231外圈规则排列的四个扇形2232，四个扇形2232便于将密封圈的四周相配合，便于更好的将密封圈5抓取。风车形通孔223的底部还设有弹簧安装孔2230，弹簧安装孔2230内设置有压缩弹簧225，位于风车形通孔223的上部设置有与风车形通孔223形状相匹配的压缩配合杆224，压缩配合杆224的底部与压缩弹簧225相配合，通过压缩弹簧225对压缩配合杆224进行支撑，便于后续在抓取时将压缩配合杆224下压，从而能够更好的使密封圈5套设在抓取杆上，从而更容易将密封圈5抓取，提升抓取过程中的稳定性以及提升抓取效率，不像现有的设备直接通过夹爪气缸进行抓取，从而防止出现夹取不牢固以及无法准确夹取的问题。压缩配合杆224顶部的三个扇形2232外侧上均设置有进料配合凸块2241，三个进料配合凸块2241的位置分别在前侧、右侧和后侧；通过进料配合凸块2241便于进一步将密封圈5进行限位，防止密封圈5进行左右移动或者位置发生改变，每个进料配合凸块2241的下部设置有密封圈限位凹面2242，密封圈限位凹面2242形成的环形与密封圈大小相匹配，便于更好的将密封圈5的外圈在密封圈限位凹面2242处进行限位，同时便于使密封圈组装组件3在抓取时，更好的将密封圈5的外侧进行限位，密封圈5的内侧更好的被套设抓取，提升抓取的准确性以及抓取的便捷性，同时也便于抓取后的组装。

工作时，通过密封圈进料振动器21将两个密封圈5分别输送至第一密封圈支撑座22和第二密封圈支撑座23上，并使密封圈5经过密封圈衔接槽221的进料端部进入至圆形222处，使密封圈5的外圈贴合在三个进料配合凸块2241的密封圈限位凹面2242处等待被抓取。

通过密封圈进料组件2上的两条密封圈进料通道便于同时输送两个密封圈5，提升密封圈5进料输送效率；通过密封圈衔接槽221上的矩形便于与密封圈进料通道相衔接，同时也便于使密封圈5更流畅的输送至密封圈衔接槽221上；通过密封圈衔接槽221上圆形222便于与密封圈5的形状相匹配，对密封圈5进行更好的限位。通过压缩弹簧225对压缩配合杆224进行支撑，便于后续在抓取时将压缩配合杆224下压，从而能够更好的使密封圈5套设在抓取杆上，从而更容易将密封圈5抓取，提升抓取过程中的稳定性以及提升抓取效率。通过进料配合凸块2241便于进一步将密封圈5进行限位，防止密封圈5进行左右移动或者位置发生改变。通过密封圈限位凹面2242形成的环形与密封圈大小相匹配，便于更好的将密封圈5的外圈在密封圈限位凹面2242处进行限位。

如图8至图10所示，密封圈组装组件3包括水平移动模块31、升架移动模块32和组装模块33；水平移动模块31设置在机架上，且位于密封圈进料组件2和气缸活塞杆进出料输送装置1的上方，升架移动模块32设置在水平移动模块31上，且通过水平移动模块31带动升架移动模块32进行水平移动定位；组装模块33设置在升架移动模块32上，通过升架移动模块32带动组装模块33进行升降移动定位，组装模块33与密封圈进料组件2相配合，将密封圈进料组件2上的密封圈抓取组装至气缸活塞杆进出料输送装置1的气缸活塞杆上。

水平移动模块31包括水平支架311、两根移动导杆312、水平移动架313和水平移动气缸314；水平支架311设置在机架上，水平移动架313通过两根移动导杆312水平设置在水平支架311的上部，且水平移动架313在两根移动导杆312上进行水平移动。水平移动气缸313设置在水平支架311一侧，水平移动气缸313的移动部穿过水平支架311与水平移动架313的侧部固定连接，通过水平移动气缸313带动水平移动架313进行水平移动定位。升架移动模块32包括升架移动气缸321和矩形移动架322；矩形移动架322包括两根升降导杆323；两根升降导杆323穿设在水平移动架313上，且矩形移动架322通过两根升降导杆323在水平移动架313上移动，升架移动气缸321设置矩形移动架322的顶部，升架移动气缸321的移动部穿过矩形移动架322与水平移动架313的顶部固定连接；矩形移动架322的底部的前后两侧均设置有定位套3221，定位套3221内设置有阶梯孔3320；阶梯孔3320内设置有定位配合杆3222，通过定位配合杆3222便于在抓取时更好的进行定位。定位配合杆3222包括凸环3223和四根扇形配合竖杆3224；凸环3223位于阶梯孔3320的阶梯处，凸环3223用于将定位配合杆3222进行定位，防止定位配合杆3222随便移动。四根扇形配合竖杆3224规则排列设置在凸环3224底部，四根扇形配合竖杆3224衔接形成环形；四根扇形配合竖杆3224与第一密封圈支撑座22的密封圈衔接槽221上的圆形222相配合，四根扇形配合竖杆3224刚好与四个扇形2232插空设置，且抓取时四根扇形配合竖杆3224刚好落在密封圈5和圆形222外圈之间，便于在抓取时将密封圈5的外圈进行限位。

水平移动架313的中部设置有组装空挡3131；组装模块33包括组装定位气缸331和组装定位移动架332；组装定位气缸331的固定部与水平移动架313的顶板底面固定连接，且组装定位气缸331纵向位于组装空挡3131内，组装定位气缸331的移动部穿过水平移动架313的底面与组装定位移动架332顶部连接，通过组装定位气缸331带动组装定位移动架332进行升降移动定位。组装定位移动架332的两端套设在两根升降导杆323上，组装定位移动架332的底部设置有两根定位压杆333；每根定位压杆333的中部为圆柱形3331，圆柱形的外侧设置有四个扇形配合定位凸块3332，每根定位压杆333的截面与风车形通孔223相同，且在定位压杆333下压时，使风车形通孔223内的压缩配合杆224向下压缩，能够使定位压杆333进入至密封圈5内，便于将密封圈5套设在定位压杆333后进行转移组装，提升了组装精度，同时便于更好的进行对准以及提升了组装的稳定性。定位压杆333的底部呈由上往下逐渐减小的圆台型3333，通过圆台型3333便于更好的将压缩配合杆224向下压，并且也更好的使压缩配合杆224进入至密封圈5内。定位压杆333的下端穿过定位配合杆3222将密封圈进料组件2上的密封圈5进行抓取，便于更好的将密封圈5抓取，防止在抓取过程中掉落，也不会对密封圈5的弹性造成影响。

工作时，通过密封圈组装组件3上水平移动模块31中的水平移动气缸313带动水平移动架313上的升架移动模块32进行水平移动定位，通过升架移动模块32上的升架移动气缸321带动矩形移动架322底部的定位套3221移动至密封圈5上方，使定位配合杆3222插入至密封圈衔接槽221的圆形222处，通过组装模块33上的组装定位气缸331带动定位压杆333下降压向压缩配合杆224，使压缩配合杆224向下压缩，从而使定位压杆333的底部插入至密封圈5内，将密封圈5抓取，移动至气缸活塞杆4上方，通过定位压杆333底部顶在连接头41的顶部中心，使定位配合杆3222下降将定位压杆333上的密封圈5下移套设至连接头41的密封圈槽42内。

通过密封圈组装组件3解决了在密封圈抓取以及组装过程中，现有的装置只是通过抓取气缸张开将密封圈撑开进行转移，并套设至气缸活塞杆上，这样容易导致密封圈张开过度，无法起到很好的密封作用，并且在组装过程中也不能精准定位的问题。

通过密封圈组装组件3上的定位配合杆3222便于在抓取时更好的进行定位。通过四根扇形配合竖杆3224与第一密封圈支撑座22的密封圈衔接槽221上的圆形222相配合，四根扇形配合竖杆3224刚好与四个扇形2232插空设置，且抓取时四根扇形配合竖杆3224刚好落在密封圈5和圆形222外圈之间，便于在抓取时将密封圈5的外圈进行限位。通过每根定位压杆333的截面与风车形通孔223相同，且在定位压杆333下压时，使风车形通孔223内的压缩配合杆224向下压缩，能够使定位压杆333进入至密封圈5内，便于将密封圈5套设在定位压杆333后进行转移组装。通过圆台型3333便于更好的将压缩配合杆224向下压，并且也更好的使压缩配合杆224进入至密封圈5内。定位压杆333的下端穿过定位配合杆3222将密封圈进料组件2上的，密封圈进行抓取。

一种气缸活塞杆组自动组装方法，使用上述的活塞杆组自动组装设备进行活塞杆组自动组装，依次通过以下步骤：

S1气缸活塞杆进料：通过气缸活塞杆进出料输送装置1上的第一气缸活塞杆进料振动器11和第二气缸活塞杆进料振动器12分别将两个气缸活塞杆4输送至气缸活塞杆进料衔接座13的前后两侧，通过气缸活塞杆输送气缸14带动两根输送推杆141将两个气缸活塞杆4输送至限位支撑架16上限位推杆151的两个弧形配合槽151处；

S2密封圈进料：通过密封圈进料组件2上的密封圈进料振动器21将两个密封圈5分别通过两条密封圈进料通道输送至第一密封圈支撑座22和第二密封圈支撑座23上；

S3密封圈组装：通过密封圈组装组件3上的水平移动模块31带动升架移动模块32移动至第一密封圈支撑座22和第二密封圈支撑座23上方，通过升架移动模块32下降将两个密封圈5限位，通过组装模块33下降将两个密封圈5抓取并转移组装至两个气缸活塞杆4上；

S4成品下料：通过气缸活塞杆进出料输送装置1上的气缸活塞杆限位气缸15带动限位推杆151向前移动，使两个组装后的成品分别通过第一出料槽口137和第二出料槽口138落向两个出料口进行出料。

Claims (10)

1.一种气缸自动化生产方法，该方法包括活塞杆组自动组装，其特征在于，活塞杆组自动组装依次通过以下步骤：

S1气缸活塞杆进料：通过气缸活塞杆进出料输送装置（1）上的第一气缸活塞杆进料振动器（11）和第二气缸活塞杆进料振动器（12）分别将两个气缸活塞杆（4）输送至气缸活塞杆进料衔接座（13）的前后两侧，通过气缸活塞杆输送气缸（14）带动两根输送推杆（141）将两个气缸活塞杆（4）输送至限位支撑架（16）上限位推杆（151）的两个弧形配合槽（151）处；

S2密封圈进料：通过密封圈进料组件（2）上的密封圈进料振动器（21）将两个密封圈（5）分别通过两条密封圈进料通道输送至第一密封圈支撑座（22）和第二密封圈支撑座（23）上；

S3密封圈组装：通过密封圈组装组件（3）上的水平移动模块（31）带动升架移动模块（32）移动至第一密封圈支撑座（22）和第二密封圈支撑座（23）上方，通过升架移动模块（32）下降将两个密封圈（5）限位，通过组装模块（33）下降将两个密封圈（5）抓取并转移组装至两个气缸活塞杆（4）上；

S4成品下料：通过气缸活塞杆进出料输送装置（1）上的气缸活塞杆限位气缸（15）带动限位推杆（151）向前移动，使两个组装后的成品分别通过第一出料槽口（137）和第二出料槽口（138）落向两个出料口进行出料。

2.一种气缸自动组装生产系统，该生产系统包括活塞杆组自动组装设备，其特征在于，该活塞杆组自动组装设备包括机架及其上的气缸活塞杆进出料输送装置（1）和密封圈进料组装装置；气缸活塞杆进出料输送装置（1）设置在机架的出料端侧；气缸活塞杆进出料输送装置（1）用于将气缸活塞杆输送进料并在安装密封圈后输送出料；密封圈进料组装装置包括密封圈进料组件（2）和密封圈组装组件（3）；密封圈进料组件（2）设置在机架的进料端侧，密封圈进料组件（2）用于将密封圈输送进料；密封圈组装组件（3）位于密封圈进料组件（2）和气缸活塞杆进出料输送装置（1）之间，且位于密封圈进料组件（2）和气缸活塞杆进出料输送装置（1）上方，密封圈组装组件（3）用于将密封圈抓取后套设在气缸活塞杆的密封槽上。

3.根据权利要求2所述的一种气缸自动组装生产系统，其特征在于，气缸活塞杆进出料输送装置（1）包括第一气缸活塞杆进料振动器（11）、第二气缸活塞杆进料振动器（12）、气缸活塞杆进料衔接座（13）、气缸活塞杆输送气缸（14）、气缸活塞杆限位气缸（15）和限位支撑架（16）；气缸活塞杆进料衔接座（13）的前后两侧分别设置有气缸活塞杆衔接凹口（130），位于两个气缸活塞杆衔接凹口（130）处设置有气缸活塞杆衔接通道（131）；两条气缸活塞杆衔接通道（131）呈前后方向设置且对齐设置，气缸活塞杆进料衔接座（13）上设置有两条水平的气缸活塞杆输送通道（132），两条气缸活塞杆输送通道（132）前后对齐设置，且两条气缸活塞杆输送通道（132）分别与两条气缸活塞杆衔接通道（131）的出料端相连通；位于气缸活塞杆进料衔接座（13）左端的前后方向中部设置有第一出料槽口（137），位于气缸活塞杆进料衔接座（13）的左端的前部设置有第二出料槽口（138），机架上位于第一出料槽口（137）和第二出料槽口（138）下方分别设置有出料口；第一气缸活塞杆进料振动器（11）和第二气缸活塞杆进料振动器（12）分别位于气缸活塞杆进料衔接座（13）的前后两侧，且第一气缸活塞杆进料振动器（11）和第二气缸活塞杆进料振动器（12）的出料端分别与两条气缸活塞杆衔接通道（131）的进料端衔接，气缸活塞杆输送气缸（14）设置在气缸活塞杆进料衔接座（13）的右侧，气缸活塞杆输送气缸（14）的移动部连接有两根输送推杆（141）；且两根输送推杆（141）位于两条气缸活塞杆输送通道（132）内；限位支撑架（16）位于气缸活塞杆进料衔接座（13）的左侧，气缸活塞杆限位气缸（15）设置在限位支撑架（16）的前部，气缸活塞杆限位气缸（15）的移动部连接有限位推杆（151），限位推杆（151）在限位支撑架（16）上移动。

4.根据权利要求3所述的一种气缸自动组装生产系统，其特征在于，限位推杆（15）的左侧设置有两个弧形配合槽（151），弧形配合槽（151）与两条气缸活塞杆输送通道（132）相衔接。

5.根据权利要求3所述的一种气缸自动组装生产系统，其特征在于，气缸活塞杆进料衔接座（13）上部位于气缸活塞杆输送通道（132）和气缸活塞杆衔接通道（131）的交界处（133）设置有前后方向的输送限位通孔（134）；位于输送限位通孔（134）的两端内设置有两个弹簧限位块（135），两个弹簧限位块（135）通过弹簧（136）相连接，每个弹簧限位块（135）上均设置有限位移动通孔（1351），限位移动通孔（1351）通过限位固定杆（1352）设置在限位移动通孔（1351）内，限位移动通孔（1351）大于限位固定杆（1352）的直径，且两个弹簧限位块（135）的外端位于气缸活塞杆输送通道（132）内。

6.根据权利要求3所述的一种气缸自动组装生产系统，其特征在于，气缸活塞杆进料衔接座（13）上位于两条气缸活塞杆输送通道（132）的上方设置有气缸活塞杆输送盖板（139）；限位支撑架（16）上位于限位推杆（15）上方设置有限位盖板（161）。

7.根据权利要求2所述的一种气缸自动组装生产系统，其特征在于，密封圈进料组件（2）包括密封圈进料振动器（21）、第一密封圈支撑座（22）和第二密封圈支撑座（23）；密封圈进料振动器（21）水平设置，密封圈进料振动器（21）上设置有两条密封圈进料通道，两条密封圈进料通道前后平行设置；位于两条密封圈进料通道的上方设置有密封圈进料盖板；第一密封圈支撑座（22）和第二密封圈支撑座（23）结构相同，第一密封圈支撑座（22）和第二密封圈支撑座（23）分别设置在密封圈进料振动器（21）的出料端侧，第一密封圈支撑座（22）和第二密封圈支撑座（23）分别与两条密封圈进料通道对齐衔接；第一密封圈支撑座（22）上设置有密封圈衔接槽（221），密封圈衔接槽（221）的进料端部呈矩形，密封圈衔接槽（221）的出料端部呈圆形（222），位于圆形（222）上设置有风车形通孔（223），风车形通孔（223）形状呈中部的圆形（2231）以及圆形（2231）外圈规则排列的四个扇形（2232）；风车形通孔（223）的底部还设有弹簧安装孔（2230）；弹簧安装孔（2230）内设置有压缩弹簧（225）；位于风车形通孔（223）内设置有与风车形通孔（223）形状相匹配的压缩配合杆（224）；压缩配合杆（224）的底部与压缩弹簧（225）相配合，压缩配合杆（224）顶部的三个扇形（2232）外侧上均设置有进料配合凸块（2241）；每个进料配合凸块（2241）的下部设置有密封圈限位凹面（2242）。

8.根据权利要求7所述的一种气缸自动组装生产系统，其特征在于，密封圈组装组件（3）包括水平移动模块（31）、升架移动模块（32）和组装模块（33）；水平移动模块（31）设置在机架上，且位于密封圈进料组件（2）和气缸活塞杆进出料输送装置（1）的上方，升架移动模块（32）设置在水平移动模块（31）上，且通过水平移动模块（31）带动升架移动模块（32）进行水平移动定位；组装模块（33）设置在升架移动模块（32）上，通过升架移动模块（32）带动组装模块（33）进行升降移动定位，组装模块（33）与密封圈进料组件（2）相配合，将密封圈进料组件（2）上的密封圈抓取组装至气缸活塞杆进出料输送装置（1）的气缸活塞杆上。

9.根据权利要求8所述的一种气缸自动组装生产系统，其特征在于，水平移动模块（31）包括水平支架（311）、两根移动导杆（312）、水平移动架（313）和水平移动气缸（314）；水平支架（311）设置在机架上，水平移动架（313）通过两根移动导杆（312）水平设置在水平支架（311）的上部，水平移动气缸（313）设置在水平支架（311）一侧，水平移动气缸（313）的移动部穿过水平支架（311）与水平移动架（313）的侧部固定连接；升架移动模块（32）包括升架移动气缸（321）和矩形移动架（322）；矩形移动架（322）包括两根升降导杆（323）；两根升降导杆（323）穿设在水平移动架（313）上，且矩形移动架（322）通过两根升降导杆（323）在水平移动架（313）上移动；升架移动气缸（321）设置矩形移动架（322）的顶部，升架移动气缸（321）的移动部穿过矩形移动架（322）与水平移动架（313）的顶部固定连接；矩形移动架（322）的底部的前后两侧均设置有定位套（3221），定位套（3221）内设置有阶梯孔（3320）；阶梯孔（3320）内设置有定位配合杆（3222），定位配合杆（3222）包括凸环（3223）和四根扇形配合竖杆（3224）；凸环（3223）位于阶梯孔（3320）的阶梯处；四根扇形配合竖杆（3224）规则排列设置在凸环（3224）底部，四根扇形配合竖杆（3224）衔接形成环形；四根扇形配合竖杆（3224）与第一密封圈支撑座（22）的密封圈衔接槽（221）上的圆形（222）相配合。

10.根据权利要求7所述的一种气缸自动组装生产系统，其特征在于，水平移动架（313）的中部设置有组装空挡（3131）；组装模块（33）包括组装定位气缸（331）和组装定位移动架（332）；组装定位气缸（331）的固定部与水平移动架（313）的顶板底面固定连接，且组装定位气缸（331）纵向位于组装空挡（3131）内，组装定位气缸（331）的移动部穿过水平移动架（313）的底面与组装定位移动架（332）顶部连接，组装定位移动架（332）的两端套设在两根升降导杆（323）上，组装定位移动架（332）的底部设置有两根定位压杆（333）；每根定位压杆（333）的中部为圆柱形（3331），圆柱形的外侧设置有四个扇形配合定位凸块（3332），且定位压杆（333）的底部呈由上往下逐渐减小的圆台型（3333），定位压杆（333）与定位配合杆（3222）相匹配，定位压杆（333）的下端穿过定位配合杆（3222）将密封圈进料组件（2）上的密封圈进行抓取。

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