CN112155134A - 一种释放能量的菌酶饲料添加剂及其应用 - Google Patents

一种释放能量的菌酶饲料添加剂及其应用 Download PDF

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Abstract

本发明公开一种释放能量的菌酶饲料添加剂，所述菌酶饲料添加剂包含经灭活的粪肠球菌、植酸酶和甘露聚糖酶，所述灭活的粪肠球菌、植酸酶与甘露聚糖酶的质量比为(6‑7)：(1‑3)：(1‑3)。本发明的菌酶饲料添加剂可有效分解饲料中抗营养因子，特异性分解抗原性糖蛋白，将其中糖和蛋白分别释放，从而为动物机体提供额外能量和和其他营养物质，进而达到降低饲料成本和促进动物生长的目的。

Description

一种释放能量的菌酶饲料添加剂及其应用
技术领域
本发明涉及动物营养与饲料技术领域，特别涉及一种释放能量的菌酶饲料添加剂及其应用。
背景技术
能量是维持动物生命的必需要素，是产生能量的营养素在动物体内氧化后的一种特性，是动物的第一需要，没有能量就没有动物任何功能活动，生长和生产更是无从谈起。肉仔鸡生长速度快，与其他动物相比，需要高能饲料。能量不足严重影响肉鸡生长和养殖效益。能量饲料占肉鸡饲料成本的百分之六十以上。为满足肉仔鸡对能量的需要，生产中需大量使用能量原料，最常用的是谷物和油脂。
饲料能量的来源主要有碳水化合物、脂肪和蛋白质。生产中常使用的谷物(玉米为主)主要提供碳水化合物，油脂提供脂肪。肉仔鸡需要高能饲料，一般需要添加2％-6％的油脂，油脂单价一般在5元/kg以上，因此每吨饲料中油脂的使用需要花费100～300元。肉仔鸡生长后期，油脂添加量高尤为明显。我国饲料资源短缺，能量饲料也不富裕。我国的肉鸡饲养标准中代谢能没有欧美国家设定值高，也与能量饲料较为缺乏有关。
饲料中含有的抗营养因子限制能量的利用。玉米豆粕日粮中的非淀粉多糖、水苏糖、棉籽糖等胀气因子以及大豆抗原等会抑制动物对能量的利用。如果能将抗营养性寡糖分解为单糖，大豆抗原的糖蛋白分解为还原糖和蛋白，将会提高饲料中能量的利用效率。肉鸡的体温比哺乳动物高，消化道短，营养物质吸收代谢与哺乳动物也有所不同。当前，在提高饲料能量利用方面，生产中过度依赖油脂，肉鸡后期出栏料有时高达6％-8％。过高的油脂使用，会损害肝脏健康，脂肪肝、肝破裂、肺动脉高压猝死、炎症导致腿病、断翅等，损害动物福利和产品质量。为了提高油脂或饲料能量的利用效率，生产中多采用添加剂的方式，应用较多的有酶制剂、乳化剂和益生菌等。酶制剂以消化酶为主，乳化剂以磷脂类产品为主。以上添加剂虽可不同程度地提高能量利用率，但未考虑充分利用谷物和豆粕中的胀气因子或抗营养因子的能量，因此未能大幅降低饲料能值和油脂用量，在节能减排和动物福利改善方面作用有限。
鉴于目前技术存在的上述不足，本发明提供一种能够释放能量的菌酶饲料添加剂，该添加剂采用适用肉鸡消化道的特异微生物和微生物代谢酶，利用菌酶协同作用，充分提高饲料的代谢能值，因此可以有效降低饲料能值。本发明的饲料添加剂能够降低肉仔鸡饲料中油脂用量和豆粕用量，降低血脂含量，同时能够促进生长，改善饲料效率，降低饲料成本，提高养殖效益。因此，本添加剂的应用在降低饲料成本、提高养殖效益方面具有应该前景，在养殖业减排方面具有重要意义。
发明内容
本发明的目的在于提供一种释放能量的菌酶饲料添加剂，所述饲料添加剂可有效分解饲料中抗营养因子，特异性分解抗原性糖蛋白，将其中糖和蛋白分别释放，从而为动物机体提供额外能量和和其他营养物质，进而达到降低饲料成本和促进动物生长(增重)的目的。
本发明提供一种释放能量的菌酶饲料添加剂，所述菌酶饲料添加剂包含经灭活的粪肠球菌、植酸酶、甘露聚糖酶。
上述菌酶饲料添加剂中，所述经灭活的粪肠球菌、植酸酶与甘露聚糖酶的质量比为(6-7)：(1-3)：(1-3)。
上述菌酶饲料添加剂中，所述灭活粪肠球菌中有效活菌数为30-100亿cfu/g，所述植酸酶的酶活为500-1000u/g，所述甘露聚糖酶的酶活为500-1000u/g。
本发明饲料添加剂中添加经灭活的粪肠球菌，其中，在菌种繁殖的对数期进行灭活，灭活粪肠球菌种内源酶释放，内源酶与植酸酶和甘露聚糖酶协同作用，促进饲料原料中的非淀粉多糖和抗营养因子分解成可利用的还原糖，从而为动物提供能量，促进能量的利用率，减少饲料配方中油脂的添加量，降低饲料配方成本。
上述菌酶饲料添加剂中，所述灭活粪肠球菌、植酸酶与甘露聚糖酶的质量比为6：3：1或6：2：2或7：1：2或6：1：3或3：2：1。
上述菌酶饲料添加剂中，所述灭活粪肠球菌中有效活菌数为100亿cfu/g，所述植酸酶的酶活为1000u/g，所述甘露聚糖酶的酶活为1000u/g。
本发明还提供一种制备上述菌酶饲料添加剂的方法，其特征在于，所述制备方法为：
(1)生产灭活粪肠球菌：将粪肠球菌进行液体培养，然后进行发酵培养；发酵培养后进行高温干燥，超微粉碎灭活，灭活后有效活菌数为30-100亿cfu/g，固定化，保留其内源酶活性；
(2)将经灭活的粪肠球菌和植酸酶、甘露聚糖酶进行物理混合，制成所述菌酶饲料添加剂。
本发明还提供一种日粮，所述日粮包含上述的菌酶饲料添加剂。
上述日粮中，所述日粮为每1000kg基础日粮中添加所述菌酶饲料添加剂500g-1000kg，同时降低所述日粮配方中的能量设定0-190kcal/kg；优选地，所述日粮为每1000kg基础日粮中添加所述菌酶饲料添加剂500g、750g、1000g，同时降低所述日粮配方中的能量设定0-190kcal/kg；优选地，同时降低所述日粮配方中的能量设定70-100kcal/kg。。
降低能值的方法为：减少饲料中油脂的添加量、降低饲料中豆粕的使用量，其配方空间用玉米代替，以确保饲料中蛋白质含量和氨基酸平衡保持不变；减少油脂的能量用本产品释放的能量代替。
本发明还提供一种上述菌酶饲料添加剂在动物饲料中的应用；优选地，所述动物为鸡。
所述应用为如下任意一种应用：
(1)释放饲料中的能量；
(2)提高动物的生长性能；
(3)提高动物的屠宰性能；
(4)提高动物营养素表观消化率；
(5)降低动物炎症和应激程度。
本发明提供一种包含灭活粪肠球菌内源酶、植酸酶、甘露聚糖酶的菌酶协同添加剂产品，该产品巧妙利用固定化微生物内源酶专一性去糖基化技术，将大豆抗原的糖蛋白(尤其β-伴大豆球蛋白)分解为还原糖和蛋白质；采用特殊微生物产生的特异内源酶有效作用于抗营养因子，将饲料原料中不能被动物机体消化利用的胀气因子水苏糖、棉籽糖拆分为半乳糖、果糖及葡萄糖，其中半乳糖：果糖：葡萄糖＝3：2：2；将非淀粉多糖进行部分降解，分解产物为葡萄糖、甘露糖、半乳糖及寡糖衍生物等，直接快速供能。
以上作用，可以给动物提供额外的能量和低原性蛋白，从而促进动物生长。本发明的添加剂合理使用，能够有效降低饲料成本，缓解我国饲料资源不足，提高肉鸡福利，提升肉鸡养殖效益。
本发明酶菌饲料添加剂具体有益效果如下：
1、释放饲料中的能量：菌酶饲料添加剂能够有效释放原料或饲料中的能量；本发明添加剂可以将豆粕、饲料中的多糖拆分成还原糖。
2、本发明添加剂具有一定的乳化特性，能够将油脂乳化成小油滴，促进脂肪及脂溶性维生素的消化吸收；本发明饲料添加剂在不同pH处理、不同温度环境下具有较强的稳定性；本发明的饲料添加剂抑菌效果明显。
3、提高肉鸡生长性能：日粮添加菌酶饲料添加剂，显著提高了肉鸡日增重和日采食量。
4、提高肉鸡屠宰性能：添加菌酶饲料添加剂，可以显著提高肉仔鸡体重，提高全净膛率、胸肌率、腿肌率，显著降低腹脂率。
5、提高肉鸡营养素表观消化率：添加菌酶饲料添加剂，显著提高肉仔鸡对干物质，粗脂肪、粗蛋白和能量的表观消化率。
6、降低肉鸡炎症和应激程度：添加菌酶饲料添加剂，提高了肉鸡血液中的GLU(葡萄糖)含量，降低了血液中UA(尿酸)和C反应蛋白(CRP，炎症反应指标)含量。
7、提高经济效益，添加菌酶饲料添加剂，可以显著降低饲料成本，提高经济效益。
附图说明
图1.菌酶饲料添加剂对豆粕原料分解图
图2.菌酶饲料添加剂对肉鸡饲料分解图
图3.添加剂乳化作用结果
图4.菌酶饲料添加剂pH稳定性检测图
图5.菌酶饲料添加剂温度稳定性检测图
图6.菌酶饲料添加剂体外抑菌性试验
图7.肠道微生物多样性变化
图8.肠道微生物与生长和血液指标的关联分析
图9.KEGG通路分析
具体实施方式
以下结合具体实施例，对本发明作进一步说明。应理解，以下实施例仅用于说明本发明而非用于限定本发明的范围。所述方法如无特别说明均为常规方法，所述原料如无特别说明均能从公开商业途径获得。
以下实施例中使用的原料：
粪肠球菌：编号为ACCC19855，购自中国农业微生物菌种保藏管理中心。
植酸酶：酶活力为1000u/g，购自山东百斯杰生物股份有限公司。
甘露聚糖酶：酶活力为1000u/g，购自珠海溢多利动物药业有限公司。
实施例1、菌酶饲料添加剂的制备
1、A组菌酶饲料添加剂的制备
灭活的粪肠球菌、植酸酶与甘露聚糖酶的质量比为6：3：1。
(1)生产灭活的粪肠球菌：将600g粪肠球菌进行液体培养，然后进行发酵培养；发酵培养后进行高温干燥，超微粉碎灭活，灭活到有效活菌数为100亿cfu/g，固定化，保留其内源酶活性。
(2)将经灭活的粪肠球菌和300g植酸酶(酶活为1000u/g)、100g甘露聚糖酶(酶活为1000u/g)进行物理混合，制成菌酶饲料添加剂。
2、B组菌酶饲料添加剂的制备
灭活的粪肠球菌、植酸酶与甘露聚糖酶的质量比为6：2：2。
(1)生产灭活的粪肠球菌：将600g粪肠球菌进行液体培养，然后进行发酵培养；发酵培养后进行高温干燥，超微粉碎灭活，灭活到有效活菌数为30-100亿cfu/g，固定化，保留其内源酶活性。
(2)将经灭活的粪肠球菌和200g植酸酶(酶活为1000u/g)、200g甘露聚糖酶(酶活为500u/g)进行物理混合，制成菌酶饲料添加剂。
3、C组菌酶饲料添加剂的制备
灭活的粪肠球菌、植酸酶与甘露聚糖酶的质量比为7：1：2。
(1)生产灭活的粪肠球菌：将700g粪肠球菌进行液体培养，然后进行发酵培养；发酵培养后进行高温干燥，超微粉碎灭活，灭活到有效活菌数为30-100亿cfu/g，固定化，保留其内源酶活性。
(2)将经灭活的粪肠球菌和100g植酸酶(酶活为500u/g)、200g甘露聚糖酶(酶活为1000u/g)进行物理混合，制成菌酶饲料添加剂。
实施例2、菌酶饲料添加剂外能指数测定
1、外能指数
外能指数即体外DE(还原糖)值。将菌酶饲料添加剂产品750g与豆粕、菜粕、棉粕等原料或者饲料产品进行混合培养，测定其释放的还原糖值。
检测方法为(以豆粕为例)：取750g豆粕原料，加水稀释到65％水分(模拟食糜)，同时加入1‰菌酶饲料添加剂产品，在40℃反应3小时，测定其还原糖释放，同时做空白对照。试验共3组，饲料添加剂分别为实施例1中制备的A组、B组和C组添加剂。
表1实验室外能指数检测结果
Figure BDA0002724738740000071
从表1可以看出，本发明饲料添加剂能够有效释放原料或者饲料中的能量。
实施例3、菌酶添加剂分解饲料多糖检测
1、检测方法及步骤
将菌酶饲料添加剂产品与豆粕或肉鸡料进行混合培养，用薄层层析方法检测菌酶添加剂分解多糖的效果。
图1为豆粕原料分解图，第一道为6:2:2处理；可以看出有小分子还原糖产生；第二道为6:3:1处理可以看到大部分大分子寡糖被拆分成还原糖，第四道为6:1:3，可以看到大部分不良寡糖被拆分成还原糖。第五道为1:0:0，全部为灭活微生物，第三道是未处理空白组，从图中可以看出，灭活微生物是消灭不良寡糖为还原糖的主力军。
图2为肉鸡料分解图，第一道为6：2：2，第二道6：3：1，第三道6：1：3，第四道是未处理空白组，用不同比例菌酶处理，从图可以看出大部分大分子寡糖被拆分成小分子还原糖。
因此，可以看到，此菌酶饲料添加剂处理豆粕、饲料等产品，均可以将多糖拆分成还原糖。
实施例4、菌酶添加剂的特性
1、乳化特性
A：对照组A：水油1:1混合，静置；
B：对照组B：水油1:1混合，震荡10分钟，静置；
C：试验组：水油1:1混合，添加实施例1的A组菌酶添加剂5‰，震荡处理10分钟，静置。
乳化作用结果见图3，与对照组(A和B)相比，经菌酶添加剂处理后(C)，油水界面变的模糊，分成三层，中间一层为细碎的小油滴层，说明产品具有一定的乳化特性，能够将油脂乳化成小油滴，促进脂肪及脂溶性维生素的消化吸收。
表明本发明添加剂具有一定的乳化特性，能够将油脂乳化成小油滴，促进脂肪及脂溶性维生素的消化吸收。
2、稳定性
(1)pH稳定性
将全价料/豆粕加水调成65％水分后，用稀盐酸或者氢氧化钠溶液分别调至pH值为3.00、4.00、5.00、6.00、7.00、8.00、9.00，然后加入0.5‰实施例1的A组添加剂，搅拌均匀。在42℃水浴锅中水浴3h。取样烘干，评估理化指标。
结果见图4，本发明的菌酶饲料添加剂使饲料在不同pH条件下保持外能指数稳定。
(2)温度稳定性
将全价料/豆粕加水调成65％水，然后加入1‰实施例1的A组添加剂，搅拌均匀。分别放在70、75、80、85℃水浴锅中水浴3h。取样烘干，评估理化指标。实验结果见图5，本发明的菌酶饲料添加剂使饲料在70℃-85℃范围内外能指数稳定。
3、体外抑菌性
(1)试验材料：玉米；豆粕；麦麸；实施例1的A组添加剂；牛津杯；LB固体培养基；平板；镊子
(2)试验步骤
①食糜模拟：将玉米:豆粕:麦麸按照6:2:2的方式混合，并加水做70％水分食糜，并按照0.5‰的比例加入实施例1的A组添加剂(或者按照1‰的比例加入)40℃谣床培养20小时，取上清液。
②指示菌制备：将大肠杆菌和金黄色葡萄球菌分别在LB培养基(1％蛋白胨，0.5％酵母浸膏，1％氯化钠)中，37℃过夜培养12-17h，将其稀释成3-5×107cfu/ml备用。
③LB固体培养基及平板制备：按照LB培养基比例制备固体培养基，121℃高温灭菌20分钟，待温度60℃左右，导入平皿，制成固体平板。
(3)牛津杯操作
取120微升指示菌液均匀涂布于灭菌的LB固体平板上，待平板上菌液晾干后，将牛津杯放置于固体平板上，而后取200微升物料上清液加入牛津杯中，37℃培养12-15小时，观察抑菌圈大小。
表2体外抑菌效果
E.coli抑菌效果(24h) S.a抑菌效果(稀释度1:2，24h)
+,16.2mm +,31.92mm
结果见表2和图6，左图标识为本发明菌酶饲料添加剂在体外培养模拟食糜的条件下，抑制革兰氏阳性菌(图右)和革兰氏阴性菌(图左)的抑菌圈，本发明添加剂抑菌效果明显。
实施例5、降低70大卡能量，添加1000mg/kg菌酶添加剂对肉鸡性能及经济效益的影响
1、试验设计及日粮配方
选用1日龄平均体重为40.5±0.6g的Ross-308肉仔鸡公雏120只，分为2个处理，每处理6个重复，每重复12只鸡，正常对照组饲喂常规玉米-豆粕基础日粮(饲料配方见表3)，试验组比对照组降低70kcal/kg代谢能(配方调整：前期(1-21d)每吨饲料中玉米增加14.9kg，豆粕减少2.4kg，豆油减少12.5kg；后期(22-42d)每吨饲料中玉米增加15.1kg，豆粕减少2.5公斤，豆油减少12.6公斤)，同时添加1公斤A组菌酶添加剂。饲料常温存放于清凉通风处。
表3饲料配方设计
Figure BDA0002724738740000101
Figure BDA0002724738740000111
2、菌酶添加剂对肉鸡生长性能的影响
表4所示为降低70大卡代谢能同时每吨基础日粮添加1公斤菌酶添加剂的试验结果。
表4菌酶添加剂对肉鸡生长性能的影响
Figure BDA0002724738740000112
Figure BDA0002724738740000121
由表4可知，低能组肉仔鸡21日龄体重显著高于对照组，并且日增重和日采食量也高于对照组，饲料效率在1-21日龄之间差异不显著。肉仔鸡42日龄体重，低能试验组较对照组提高约95克，料重比方面，低能组也略优于对照组。全期1-42日龄生产性能，低能组平均日增重和平均采食量显著高于对照组(P<0.05)，料重比也略优。由生长性能结果可知，1公斤菌酶添加剂释放的代谢能要高于70kcal/kg。
3、菌酶添加剂对肉仔鸡屠宰性能的影响
表5表示每吨基础日粮中添加1公斤菌酶添加剂对肉仔鸡的屠宰性能的影响。
表5菌酶添加剂对肉仔鸡屠宰性能的影响
Figure BDA0002724738740000122
由表5可知，低能组肉仔鸡的体重比对照组高约100克，全净膛率显著高于对照组3个百分点，并且胸肌率、腿肌率在数值上高于对照组，而腹脂率低于对照组。
4、菌酶添加剂对28-32日龄肉仔鸡的营养素表观消化率的影响
表6所示为菌酶添加剂对28-32日龄肉仔鸡的营养素表观消化率的结果。
表6复合添加剂对肉仔鸡28-32日龄营养素表观消化率的影响
Figure BDA0002724738740000123
Figure BDA0002724738740000131
由表6可知，低能饲粮添加菌酶添加剂显著提高肉仔鸡对干物质，粗脂肪、粗蛋白和能量的表观消化率。其中能量表观消化率提高了10.41％，粗蛋白消化率提高了7.36％。
5、菌酶添加剂的经济效益
表7所示为添加菌酶添加剂前后的饲料配方成本变化分析表，表8所示为两种饲料饲喂肉鸡的经济效益比较。
表7饲料配方成本变化分析
Figure BDA0002724738740000132
由表7可知，由于豆粕和豆油的降低，玉米的增加，低能组前期和后期在不计复合添加物的基础上，配方成本降低52-53元/吨。
表8经济效益分析(以1000只鸡来算)
Figure BDA0002724738740000133
以1000只鸡计算，对照组鸡只体重大，增加产肉量，减去多吃的饲料，多增加销售额500元以上，折合每只鸡增加收益0.5元以上。
6、肠道微生物多样性变化分析
屠宰42日龄肉鸡，取全肠道微生物，进行微生物培养。对肠道微生物16s进行测序，委托深证微生态公司进行分析，结果见图7。
由图7可知，低能组添加菌酶添加剂(NCE)较对照组(PC)相比，厚壁菌门微生物数量显著降低，而变形菌门微生物数量显著增加。厚壁菌门微生物数量降低可能与腹脂降低有关。
7、肠道微生物与生长和血液指标的关联分析
TwinsUK列队分析：委托深证微生态公司进行检测分析。
由图8可知，肉仔鸡的生长性能改善，与变形菌门中的不动杆菌属增多高度相关。C-反应蛋白与厚壁菌门中的魏斯氏菌属数量呈负相关。
8、KEGG通路分析
由图9可知，低能饲料(降低代谢能，NC)会下调细胞过程、环境信息处理等路径，在添加菌酶添加剂(NCE)后上调至对照组(PC)水平(图9a)。
低能饲料下调而添加菌酶添加剂后上调至或略高于对照组的通路有：膜转运、氨基酸代谢、脂质代谢、细胞处理和信号、糖原合成和代谢、其他氨基酸代谢、其他(图9b)。
低能饲料下调、菌酶添加剂进一步下调的通路有：转运体、DNA修复和重组蛋白、嘌呤代谢、核糖体、嘧啶代谢、肽酶、转录因子、染色体、核糖体合成、糖原分解/合成、氨基酸相关酶、氨基乙酰-tRNA合成、磷酸转移酶系统；低能组上调、菌酶添加剂进一步上调的通路有：果糖和甘露糖代谢、氨基糖和核苷酸糖代谢、未知功能、其他离子耦联转运体、其他；低能饲料下调、菌酶添加剂上调至对照组的通路主要有ABC转运器路径(图9c)。
可见，菌酶添加剂能够释放肉鸡饲料中的能量，是通过调控氨基酸、糖和脂质代谢，影响机体的整体代谢而发挥作用。
实施例6、降低100大卡能量，添加菌酶添加剂对肉鸡性能及经济效益的影响
1、试验设计及日粮配方
选用1日龄平均体重为39.8±0.5g的Cobb-500肉仔鸡公雏360只，分为5个处理，每处理6个重复，每重复12只鸡，分别为对照组、对照饲粮+750克添加剂/吨饲料组、低能饲粮组(对照组降低100kcal/kg代谢能)、低能饲粮+750g添加剂/吨饲料组、低能饲粮+1000g添加剂/吨饲料组。正常对照组饲喂常规玉米-豆粕基础日粮，低能组比对照组降低100kcal/kg代谢能。低能组配方在对照组基础上调整：前期(1～21d)和后期(22～42d)每1000kg饲料中玉米增加21.5kg，豆粕减少3.5kg，豆油减少18kg，同时添加菌酶添加剂。饲料常温存放于清凉通风处。对照组基础日粮配方见表3。
2、菌酶添加剂对肉鸡生长性能的影响
表9所示为对照饲粮和低能饲粮时肉鸡生长性能的数据。
表9菌酶添加剂对肉仔鸡生长性能的影响
Figure BDA0002724738740000151
由表9可知，21日龄体重虽然在各组间无显著差异，但低能组最低，低能组添加750mg/kg或1000mg/kg均能达到略高于对照组的水平。平均日增重方面，低能组和对照组最低，添加菌酶添加剂的对照组和低能组均较高。料重比方面，低能组最差，对照组添加菌酶添加剂组最优，低能组添加1000mg/kg添加剂组与对照组相当，低能组添加750mg/kg添加剂组接近于对照组。
42日龄体重，低能组最低，其他各组相当，低能组添加1000mg/kg添加剂组比对照组体重增加42.6克，对照组添加750mg/kg添加剂组肉鸡体重最大，22-42日龄的平均日增重各组间变化情况与1-21日龄相似。料重比方面，低能组最差，低能组添加750mg/kg添加剂组与对照组相当，低能组添加1000mg/kg添加剂组和对照组添加750mg/kg添加剂组料重比最佳。
从全期生长性能来看，低能组肉鸡平均日增重最低，其次为对照组，低能组添加750或1000mg/kg添加剂组均高于对照组。全期料重比，低能组最差，低能组添加750mg/kg添加剂组与对照组相当，低能组添加1000mg/kg添加剂时略优于对照组(降低料比0.032)，而对照饲粮添加750mg/kg添加剂组料比降低0.05。
如果以750mg/kg菌酶添加释放饲料代谢能100kcal/kg计算，1000mg/kg菌酶添加剂在肉鸡饲料中释放的代谢能约为130kcal/kg。以料重比折算，低能组降低100kcal/kg代谢能，料重比较对照组升高0.036，而低能组添加1000mg/kg添加剂后料重比较750mg/kg添加剂组降低0.033，也相当于提高了代谢能约90kcal/kg，以此计算1000mg/kg添加剂相当于释放了190kcal/kg；如果以额外添加250mg/kg添加剂降低0.033的料比，相当于90kcal/kg代谢能折算，1000mg/kg添加剂相当于360kcal/kg代谢能。如果以1000mg/kg添加剂较低能组降低0.068的料比折算，1000mg/kg添加剂释放的代谢能相当于190kcal/kg。因此，从生产性能综合评判，1000mg/kg添加剂释放代谢能数值相当于130-190kcal/kg。
3、菌酶添加剂对肉仔鸡血液指标的影响
表10所示为添加菌酶添加剂对肉仔鸡血液指标数据。
表10菌酶添加剂对肉仔鸡血液指标的影响
Figure BDA0002724738740000161
Figure BDA0002724738740000171
由表10可知，21日龄时，低能组添加1000mg/kg添加剂后血液肌酐(CREA)显著降低。血液UA(尿酸)和C反应蛋白(CRP，炎症反应指标)含量在菌酶添加剂组均降低，低能组添加1000mg/kg添加剂血液GLU(葡萄糖)有提高趋势。42日龄时，低能组血液总蛋白(TP)较对照组显著降低，在添加菌酶添加剂后显著升高(P<0.05)。血液肌酐和血液尿酸含量变化不大，但低能组添加1000mg/kg添加剂后有降低趋势。C-反应蛋白在菌酶添加剂各组数值均低于对照组和低能组。各组间免疫球蛋白(Ig)A、G和M无差异(数据未显示)。C-反应蛋白数值降低，表明肉鸡鸡体炎症或应激程度较轻，整体健康状况良好。
4、菌酶添加剂对肉仔鸡42日龄屠宰性能的影响
表11所示为添加菌酶添加剂对肉仔鸡42日龄屠宰性能结果。
表11菌酶添加剂对肉仔鸡42日龄屠宰性能的影响
Figure BDA0002724738740000172
由表11可知，各组间肉仔鸡的屠宰率、胸肌率、腿肌率和腹脂率无显著差异。低能组腹脂率升高，添加菌酶添加剂后腹脂率显著降低。
5、菌酶添加剂的成本变化比较及经济效益
表12表示低能组与对照组成本变化分析，表13显示符合添加剂的经济效果(降低100kcal/kg代谢能，添加1000mg/kg，1000只鸡计算)。
表12低能组与对照组成本变化比较
Figure BDA0002724738740000181
由表12可知，低能组(降低100kcal/kg代谢能)，每吨饲料成本较对照组降低76元。
表13经济效益分析
Figure BDA0002724738740000182
由表13可知，菌酶添加剂应用于低能饲料中，鸡多增重，少吃料，同时饲料成本降低(以复合添加剂30元/kg计算，低能组添加1000mg/kg每吨饲料成本降低46元)，1000只可增加收益637.6元，折合每只鸡增加收益0.63元。
实施例7、降低70大卡代谢能添加500mg/kg对肉鸡性能的影响及经济效益分析
1、试验设计及日粮配方
选择1日龄爱拔益加(AA)肉仔鸡雏鸡6.6万只(公母混养)，分为2个处理，每个处理3.3万只。对照组为饲喂正常饲料组，试验组为降低70kcal/kg代谢能的低能组，各期日粮中每吨饲料中玉米增加15.1kg，豆粕减少2.5公斤，豆油减少12.6公斤，低能组添加500mg/kg复合添加物。基础日粮配方如同表3基础日粮。
2、菌酶添加剂对肉鸡生长性能的影响
表14所示为添加菌酶添加剂对肉仔鸡生长性能结果。
表14肉仔鸡生长性能结果
Figure BDA0002724738740000191
欧洲指数＝体重*成活率/料肉比/出栏日龄
由表14可知，对照组和低能组在第1阶段(1-7日龄)、前2阶段(1-14日龄)和前3阶段(1-28日龄)生长性能比较接近，低能组体重较对照组体重高约5～15克，料重比低0.01。全程4阶段合计，低能组料重比较对照组降低0.03，42日龄体重增加约25克，同时死淘率降低0.5个百分点。欧洲指数提升13，意味着添加剂的使用对动物健康状况改善以及减少养殖用药都有帮助。
3、菌酶添加剂成本变化
表15表示添加复合添加剂的饲料成本变化分析，表16表示添加菌酶添加剂的经济效益。
表15低能组饲料成本变化情况
Figure BDA0002724738740000192
由表15可知，低能组饲料的配方成本较对照组降低了45元/吨饲料。
表16经济效益分析
Figure BDA0002724738740000201
由表16可知，低能组每只鸡出栏重提高约25克，并且死亡率降低0.5个百分点，出栏重可增加1290公斤以上，由于料比降低0.03，低能组总的耗料量降低433公斤，并且由于调整配方降能饲料成本降低30元/吨(菌酶添加剂成本以30元/公斤核算)，由多长肉、少吃料、饲料降成本等3项合计，该批试验低能组比对照组多收益约1.74万元，以3.3万只初始鸡数计算，每只鸡多增加收益约0.527元，经济效益十分显著。

Claims (10)

1.一种释放能量的菌酶饲料添加剂，所述菌酶饲料添加剂包含经灭活的粪肠球菌、植酸酶和甘露聚糖酶。
2.根据权利要求1所述的菌酶饲料添加剂，其特征在于，所述经灭活的粪肠球菌、植酸酶与甘露聚糖酶的质量比为(6-7)：(1-3)：(1-3)。
3.根据权利要求1或2所述的菌酶饲料添加剂，其特征在于，所述灭活的粪肠球菌中有效活菌数为30-100亿cfu/g，所述植酸酶的酶活为500-1000u/g，所述甘露聚糖酶的酶活为500-1000u/g。
4.根据权利要求1-3任一项所述的菌酶饲料添加剂，其特征在于，所述灭活的粪肠球菌、植酸酶与甘露聚糖酶的质量比为6：3：1或6：2：2或7：1：2或6：1：3或3：2：1。
5.根据权利要求1-4任一项所述的菌酶饲料添加剂，其特征在于，所述灭活粪肠球菌中有效活菌数为100亿cfu/g，所述植酸酶的酶活为1000u/g，所述甘露聚糖酶的酶活为1000u/g。
6.一种制备权利要求1-5任一项所述的菌酶饲料添加剂的方法，其特征在于，所述制备方法为：
(1)生产灭活的粪肠球菌：将粪肠球菌进行液体培养，然后进行发酵培养；发酵培养后进行高温干燥，超微粉碎灭活，灭活后有效活菌数为30-100亿cfu/g，固定化，保留其内源酶活性；
(2)将经灭活的粪肠球菌和植酸酶、甘露聚糖酶进行物理混合，制成菌酶饲料添加剂。
7.一种日粮，其特征在于，所述日粮包含权利要求1-5任一项所述的菌酶饲料添加剂。
8.根据权利要求7所述的日粮，其特征在于，所述日粮为每1000kg基础日粮中添加权利要求1-5任一项所述菌酶饲料添加剂500g-1000kg，同时降低所述日粮配方中的代谢能设定0-190kcal/kg；优选地，所述日粮为每1000kg基础-日粮中添加权利要求1-5任一项所述菌酶饲料添加剂500g、750g、1000g，同时降低所述日粮配方中的代谢能设定0-190kcal/kg；优选地，同时降低所述日粮配方中的能量设定70-100kcal/kg。
9.权利要求1-5任一项所述的菌酶饲料添加剂在动物饲料中的应用。
10.根据权利要求9所述的应用，其特征在于，所述应用为如下任意一种应用：
(1)释放饲料中的能量；
(2)提高动物的生长性能；
(3)提高动物的屠宰性能；
(4)提高动物营养素表观消化率；
(5)降低动物炎症和应激程度。
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