CN112122565A - 一种多功能铝合金铸锭自动化生产线 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种多功能铝合金铸锭自动化生产线，包括：熔炼浇注模块、冷却输送模块、铸锭卸料模块以及堆码模块，熔炼浇注模块包括第一熔炼炉、铝液浇注通道以及铝液浇注盒，第一熔炼炉设置第一开口，铝液浇注通道连接熔炼炉，铝液浇注通道的尾端连接铝液浇注盒，铝液浇注盒呈圆盘状，铝液浇注盒侧面设置若干容纳槽，容纳槽设置为铝液浇注灌；冷却输送模块包括铝锭传送带、预备腔、补偿腔以及冷却腔，在高压力以及高氮气密度环境中，通过利用低温氮气快速喷向熔融铝合金，并利用熔融铝合金进行微孔填补，从而避免最后出产的铝合金锭出现微孔、疏松等现象。

Description

一种多功能铝合金铸锭自动化生产线

技术领域

本发明涉及铝合金铸锭领域，尤其涉及一种多功能铝合金铸锭自动化生产线。

背景技术

目前，随着铝挤压技术的进步和国民经济的迅速发展，铝型材在交通运输、航天航空、工业机械、电子设备等领域的应用逐年上升，尤其是我国交通运输业朝轻量化、高速化和环保化的方向发展，地铁、高速列车、轻轨、双层客车等运输工具逐步采用铝型材车体，因此，铝合金在各个领域的需求量逐渐增高。由于铝合金熔体吸氢倾向大，从而在冷却的过程中在残留的氢的影响下产生一定的微孔，因此严重影响了铝合金锭的质量。

在现有的实际生产中，通常采用自然冷却或者风冷却的方式对浇铸后的铝合金锭进行冷却，而自然冷却以及风冷却不会对铝合金锭产生施加过大的额外的力，又因为氢气在熔融状态下的铝液的溶解度大于固体铝中的溶解度，因此在氢气从逐渐冷却的铝合金中逸出的过程中，熔融铝合金随着自身的凝固，无法依靠自身填补氢气逸出后留下的空间，从而也会形成微孔、疏松等现象。

发明内容

发明目的：

针对在铝合金冷却的过程中，往往会因为氢气在熔融状态下的铝液的溶解度大于固体铝中的溶解度而使得氢气从逐渐冷却的铝合金中逸出，从而也会形成微孔、疏松等现象的问题，本发明提供一种多功能铝合金铸锭自动化生产线。

技术方案：

一种多功能铝合金铸锭自动化生产线，包括：熔炼浇注模块、冷却输送模块、铸锭卸料模块以及堆码模块，

所述熔炼浇注模块包括第一熔炼炉、铝液浇注通道以及铝液浇注盒，所述第一熔炼炉设置第一开口，所述铝液浇注通道连接所述第一熔炼炉，所述铝液浇注通道的尾端连接所述铝液浇注盒，所述铝液浇注盒呈圆盘状，所述铝液浇注盒侧面设置若干容纳槽，所述容纳槽设置为铝液浇注灌；

所述冷却输送模块包括铝锭传送带、预备腔、补偿腔以及冷却腔，所述铝锭传送带穿过所述预备腔、补偿腔以及冷却腔，所述铝锭传送带设置若干铸锭模具，所述铸锭模具之间的间隔相同；

所述预备腔的上端设置有第一氮气箱以及第一压强箱，所述第一氮气箱中储存液氮，所述第一压强箱用于将所述第一氮气箱中的液氮转化为低温氮气，所述预备腔包括加热板、第一氮气传输管道、若干第一氮气喷气口以及若干第二氮气喷气口，所述第一氮气喷气口设置于所述预备腔内部顶面，所述第一氮气喷气口竖直向下喷气，所述第二氮气喷气口设置于所述预备腔内部顶面的两侧，所述第一氮气喷气口与所述第二氮气喷气口连接所述第一氮气传输管道，所述第一氮气传输管道连接所述第一压强箱，所述加热板设置于所述预备腔的两侧；

所述冷却腔的上端设置有第三氮气箱以及第三压强箱，所述第三氮气箱中储存液氮，所述第三压强箱用于将所述第三氮气箱中的液氮转化为低温氮气，所述冷却腔包括第三氮气传输管道以及若干第三氮气喷气口，所述第三氮气喷气口设置于所述冷却腔内部顶面，所述第三氮气喷气口连接所述第三氮气传输管道，所述第三氮气传输管道连接所述第三压强箱；

所述补偿腔包括第二熔炼炉、铝液流动管道、延长管道以及铝液出口，所述第二熔炼炉设置于所述补偿腔上端，所述第二熔炼炉连接所述铝液流动管道，所述延长管道连接所述铝液流动管道，所述延长管道设置于所述补偿腔内部顶面中线上，所述铝液出口连接所述延长管道。

作为本发明的一种优选方式，所述第一氮气喷气口的口径与所述第三氮气喷气口的口径一致，所述第二氮气喷气口的口径小于所述第一氮气喷气口的口径，所述第一氮气喷气口喷出氮气的流速与所述第三氮气喷气口喷出氮气的流速一致，所述第二氮气喷气口喷出氮气的流速大于所述第一氮气喷气口喷出氮气的流速以及所述第三氮气喷气口喷出氮气的流速。

作为本发明的一种优选方式，以所述铝锭传送带上的所述铸锭模具为参照，在所述预备腔中，在所述预备腔左右两侧的所述第二氮气喷气口的外侧面分别与所述铸锭模具的左右两侧面所在的平面相切，所述第二氮气喷气口紧密排布，若干所述第二氮气喷气口形成两个氮气喷气带，所述第一氮气喷气口设置于两个氮气喷气带的中间地带；

在所述冷却腔中，所述第三氮气喷气口覆盖所述冷却腔的内部顶面。

作为本发明的一种优选方式，还包括氮气收集腔，所述氮气收集腔设置氮气收集管道，所述氮气收集管道连接所述预备腔以及所述冷却腔，所述氮气收集管道与所述预备腔以及所述冷却腔的连接位置设置电子阀。

作为本发明的一种优选方式，所述预备腔的前后侧、所述冷却腔的前后侧以及所述补偿腔的前后侧分别设置裙边，所述裙边由耐高温材料构成，所述裙边用于隔离所述预备腔以及所述冷却腔与外界空间。

作为本发明的一种优选方式，所述补偿腔还包括第二氮气箱、第二压强箱、第二氮气传输管道以及氮气逸出口，所述第二氮气箱储存液氮，所述第二压强箱将所述第二氮气箱中的液氮转化为低温氮气，所述氮气逸出口通过所述第二氮气传输管道连接所述第二压强箱，所述氮气逸出口逐渐逸出所述第二压强箱中的氮气。

作为本发明的一种优选方式，所述补偿腔还包括气体密度测量仪，所述气体密度测量仪用于测量所述补偿腔内部的气体密度。

作为本发明的一种优选方式，在所述预备腔中，对于所述第一氮气喷气口喷出氮气的流速，以所述预备腔内部顶面的中线为参照向所述预备腔内部顶面的两侧逐渐增大。

作为本发明的一种优选方式，所述铸锭卸料模块包括回热装置以及撞锤，所述回热装置设置于所述铝锭传送带的内侧的末端，所述撞锤设置于所述铝锭传送带内侧的回转端，所述回热装置对经由所述冷却腔冷却的所述铸锭模具中的铝锭进行三次加热，所述撞锤用于敲击所述铸锭模具底部。

作为本发明的一种优选方式，所述堆码模块包括堆码传送带以及平台，所述堆码传送带的开端设置于所述铝锭传送带的尾端的下方，所述堆码传送带的开端设置倾斜的铝锭导向片，所述平台设置于所述堆码传送带的尾端，所述平台倾斜设置。

本发明实现以下有益效果：

1.通过本发明的实施，在高压力以及高氮气密度环境中，通过利用低温氮气快速喷向熔融铝合金，使得熔融铝合金在降温凝固的过程中会被一定的氮气入侵，进而在冷凝的过程中被氮气入侵形成微孔并与在铝合金锭凝固的过程中产生的微孔连通，并利用熔融铝合金进行微孔填补，从而避免最后出产的铝合金锭出现微孔、疏松等现象。

2.本发明利用氮气不溶于熔融铝合金液体的性质，利用氮气对铝合金在铸锭模具中冷却定型时进行物理上的挤压，将铝合金中的其余气体挤压，并利用氮气换热效率高的特点进行铝合金的冷却。

附图说明

此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本公开的实施例，并于说明书一起用于解释本公开的原理。

图1为本发明其中一个实施例提供的一种多功能铝合金铸锭自动化生产线的示意图；

图2为本发明其中一个实施例提供的一种多功能铝合金铸锭自动化生产线的预备腔侧视图；

图3为本发明其中一个实施例提供的一种多功能铝合金铸锭自动化生产线的预备腔主视图；

图4为本发明其中一个实施例提供的一种多功能铝合金铸锭自动化生产线的补偿腔侧视图；

图5为本发明其中一个实施例提供的一种多功能铝合金铸锭自动化生产线的补偿腔主视图；

图6为本发明其中一个实施例提供的一种多功能铝合金铸锭自动化生产线的冷却腔侧视图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

除非另有定义，否则在这些实施例中阐述的部件和步骤的相对布置、数字表达式和数值不限制本发明的范围。同时，应当明白，为了便于描述，附图中所示出的各个部分的尺寸并不是按照实际的比例关系绘制的。对于相关领域普通技术人员已知的技术、方法和设备可能不作详细讨论，但在适当情况下，所述技术、方法和设备应当被视为授权说明书的一部分。本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”不可一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

为了便于描述，在这里可以使用空间相对术语，例如“设置于……之上”、“设置于……上方”、“设置于……上表面”、“上面的”等，用来描述如在图中所示的一个器件或特征与其他器件或特征的空间位置关系。应当理解的是，空间相对术语旨在包含除了器件在图中所描述的方位之外的在使用或操作中的不同方位。例如，如果附图中的器件被倒置，则描述为“在其他器件或构造上方”或“在其他器件或构造之上”的器件之后将被定位为“在其他器件或构造下方”或“在其他器件或构造之下”。因而，示例性术语“设置于……上方”可以包括“设置于……上方”和“设置于……下方”两种方位。该器件也可以其他不同方式定位，并且对这里所使用的空间相对描述作出相应解释。

实施例一

参考图1-6。本实施例提供一种多功能铝合金铸锭自动化生产线，包括：熔炼浇注模块、冷却输送模块、铸锭卸料模块以及堆码模块。

所述熔炼浇注模块包括第一熔炼炉1、铝液浇注通道2以及铝液浇注盒3，所述第一熔炼炉1设置第一开口，所述铝液浇注通道2连接所述第一熔炼炉1，所述铝液浇注通道2的尾端连接所述铝液浇注盒3，所述铝液浇注盒3呈圆盘状，所述铝液浇注盒3侧面设置若干容纳槽4，所述容纳槽4设置为铝液浇注灌。

所述冷却输送模块包括铝锭传送带5、预备腔6、补偿腔7以及冷却腔8，所述铝锭传送带5穿过所述预备腔6、补偿腔7以及冷却腔8，所述铝锭传送带5设置若干铸锭模具9，所述铸锭模具9之间的间隔相同。

所述预备腔6的上端设置有第一氮气箱10以及第一压强箱11，所述第一氮气箱10中储存液氮，所述第一压强箱11用于将所述第一氮气箱10中的液氮转化为低温氮气，所述预备腔6包括加热板、第一氮气传输管道12、若干第一氮气喷气口13以及若干第二氮气喷气口14，所述第一氮气喷气口13设置于所述预备腔6内部顶面，所述第一氮气喷气口13竖直向下喷气，所述第二氮气喷气口14设置于所述预备腔6内部顶面的两侧，所述第一氮气喷气口13与所述第二氮气喷气口14连接所述第一氮气传输管道12，所述第一氮气传输管道12连接所述第一压强箱11，所述加热板设置于所述预备腔6的两侧。

所述冷却腔8的上端设置有第三氮气箱15以及第三压强箱16，所述第三氮气箱15中储存液氮，所述第三压强箱16用于将所述第三氮气箱15中的液氮转化为低温氮气，所述冷却腔8包括第三氮气传输管道17以及若干第三氮气喷气口18，所述第三氮气喷气口18设置于所述冷却腔8内部顶面，所述第三氮气喷气口18连接所述第三氮气传输管道17，所述第三氮气传输管道17连接所述第三压强箱16。

所述补偿腔7包括第二熔炼炉19、铝液流动管道20、延长管道21以及铝液出口22，所述第二熔炼炉19设置于所述补偿腔7上端，所述第二熔炼炉19连接所述铝液流动管道20，所述延长管道21连接所述铝液流动管道20，所述延长管道21设置于所述补偿腔7内部顶面中线上，所述铝液出口22连接所述延长管道21。

优选的，所述第一氮气喷气口13的口径与所述第三氮气喷气口18的口径一致，所述第二氮气喷气口14的口径小于所述第一氮气喷气口13的口径，所述第一氮气喷气口13喷出氮气的流速与所述第三氮气喷气口18喷出氮气的流速一致，所述第二氮气喷气口14喷出氮气的流速大于所述第一氮气喷气口13喷出氮气的流速以及所述第三氮气喷气口18喷出氮气的流速。

优选的，以所述铝锭传送带5上的所述铸锭模具9为参照，在所述预备腔6中，在所述预备腔6左右两侧的所述第二氮气喷气口14的外侧面分别与所述铸锭模具9的左右两侧面所在的平面相切，所述第二氮气喷气口14紧密排布，若干所述第二氮气喷气口14形成两个氮气喷气带，所述第一氮气喷气口13设置于两个氮气喷气带的中间地带；

在所述冷却腔8中，所述第三氮气喷气口18覆盖所述冷却腔8的内部顶面。

优选的，还包括氮气收集腔23，所述氮气收集腔23设置氮气收集管道24，所述氮气收集管道24连接所述预备腔6以及所述冷却腔8，所述氮气收集管道24与所述预备腔6以及所述冷却腔8的连接位置设置电子阀。

优选的，所述预备腔6的前后侧、所述冷却腔8的前后侧以及所述补偿腔7的前后侧分别设置裙边25，所述裙边25由耐高温材料构成，所述裙边25用于隔离所述预备腔6以及所述冷却腔8与外界空间。

优选的，所述补偿腔7还包括第二氮气箱26、第二压强箱27、第二氮气传输管道28以及氮气逸出口，所述第二氮气箱26储存液氮，所述第二压强箱27将所述第二氮气箱26中的液氮转化为低温氮气，所述氮气逸出口通过所述第二氮气传输管道28连接所述第二压强箱27，所述氮气逸出口逐渐逸出所述第二压强箱27中的氮气。

优选的，所述补偿腔7还包括气体密度测量仪，所述气体密度测量仪用于测量所述补偿腔7内部的气体密度。

优选的，在所述预备腔6中，对于所述第一氮气喷气口13喷出氮气的流速，以所述预备腔6内部顶面的中线为参照向所述预备腔6内部顶面的两侧逐渐增大。

优选的，所述铸锭卸料模块包括回热装置29以及撞锤30，所述回热装置29设置于所述铝锭传送带5的内侧的末端，所述撞锤30设置于所述铝锭传送带5内侧的回转端，所述回热装置29对经由所述冷却腔8冷却的所述铸锭模具9中的铝锭进行三次加热，所述撞锤30用于敲击所述铸锭模具9底部。

优选的，所述堆码模块包括堆码传送带31以及平台32，所述堆码传送带31的开端设置于所述铝锭传送带5的尾端的下方，所述堆码传送带31的开端设置倾斜的铝锭导向片33，所述平台32设置于所述堆码传送带的尾端，所述平台32倾斜设置。

在具体实施过程中，第一熔炼炉1以及第二熔炼炉19利用高温将原料熔化，在第一熔炼炉1中，熔化成熔融铝合金的原料通过铝液浇注通道2流入铝液浇注盒3中，对于铝液浇注盒3，可以通过两个连接轴以及旋转轴将铝液浇注盒3固定在铝液浇注通道2的尾端，旋转轴垂直于铝液浇注盒3侧面设置，连接轴将旋转轴与铝液浇注通道2的尾端连接；第一熔炼炉1熔炼的熔融铝合金通过铝液浇注通道2流入铝液浇注盒3中的容纳槽4中的流速是一定的，因此，将容纳槽4设置为均等大小的空间，从而使得每个容纳槽4中流入铝液的时间是一定的，因此，可以对旋转轴设置一个控制芯片，控制芯片中设置好旋转一个容纳槽4所占的空间的角度的时间间隔，即没经过一个时间间隔，旋转轴旋转一个容纳槽4所占角度，从而将注满熔融铝合金的容纳槽4向下旋转，使得熔融铝合金从容纳槽4中倒出，浇灌入铝锭传送带5上的铸锭模具9之内。

对于铝锭传送带5，将铝锭传送带5的传送速度与铝液浇注盒3旋转的线速度设置为相同的数值，从而使得一个容纳槽4中的熔融铝合金能够相对应的浇灌至一个铸锭模具9内。

对于预备腔6、补偿腔7以及冷却腔8，在预备腔6、补偿腔7以及冷却腔8的前后分别设置进口以及出口，从而便于铝锭传送带5能够通过进口以及出口从预备腔6、补偿腔7以及冷却腔8中进出，对于该些进口以及出口，可以设置裙边25，裙边25由耐高温的材料构成，从而使得裙边25不会被高温状态下的熔融铝合金或铝合金熔化，同时，裙边25也不会对铝锭传送带5造成任何的运动的影响。

当熔融铝合金灌入铸锭模具9中后，铝锭传送带5会传送铸锭模具9，铸锭模具9会首先进入预备腔6中，在预备腔6中，第一氮气箱10将储存的液氮传输至第一压强箱11，第一压强箱11中的压力比液氮存在的压力值低，因此液氮在第一压强箱11中会逐渐变成氮气，同时第一压强箱11还会逐渐的将内部压力减小，从而使得第一氮气箱10传输至第一压强箱11中的液氮更加容易转变成氮气，并且，由于液氮本身就是低温的物质，因此液氮转变成氮气时，氮气也同样处于低温的状态下。

氮气从第一压强箱11进入第一氮气传输管道12，第一氮气传输管道12连接第一氮气喷气口13以及第二氮气喷气口14，因此第一氮气喷气口13以及第二氮气喷气口14会喷出低温氮气，第一氮气喷气口13以及第二氮气喷气口14都是竖直向下喷出氮气的，因此第一氮气喷气口13以及第二氮气喷气口14会直接向铸锭模具9中的熔融铝合金喷出氮气，从而通过氮气的气流对熔融铝合金产生一定的下压作用，从而一定程度上对熔融铝合金进行冷却以及挤压。

由于设置有裙边25，裙边25在一定程度上会将预备腔6内部的空间与外部空间隔开，但是仍然会存在一定的空气交换，即预备腔6内部的气体会通过裙边25与铝锭传送带5之间的空气从预备腔6内部逸出，由于第一氮气喷气口13以及第二氮气喷气口14喷出氮气的流速都快，因此预备腔6内部的压强会增加，即预备腔6内部的气体含量增大，从而可以得知，预备腔6内部的密度增大，将预备腔6内部看成一个系统，即氮气-熔融铝合金系统，由于氮气是低温的氮气，会使得接触了氮气的熔融铝合金的表面温度迅速下降，从而使得熔融铝合金从表面开始逐渐凝固，而在高温熔融铝合金中，表面的的熔融铝合金中由于铝合金溶体吸氢倾向大的原因而吸纳的氢气会受到高温影响直接从熔融铝合金中脱离，因而，在本实施例中直接被低温氮气冷却的表面的熔融铝合金中几乎是不存在氢气或者其余氧化气体的。由于氮气密度不断增大，预备腔6内部压强增大，第一氮气喷气口13喷出的氮气持续向熔融铝合金施加压力，使得熔融铝合金在逐渐凝固的时候，其中的氢气等带有氧化性的气体被挤压出去。

同时，在低温氮气的冷却效果下，熔融铝合金会被冷却凝固，从而导致铝合金形成铝合金固体时体积比熔融铝合金的体积小，从而铝合金依旧可能会有存有微孔，而在大密度以及大压强的氮气环境内，铝合金表面受到高流速的氮气的挤压会对熔融铝合金产生一定的微孔，从而使得高流速氮气产生的微孔与铝合金冷却产生的微孔连通。

预备腔6内部顶面两侧的第二氮气喷气口14喷出的氮气流速最高，从而使得熔融铝合金与铸锭模具9的接触面位置被第二氮气喷气口14喷出的氮气占据，从而在一定程度上形成些许的氮气墙，并进一步造成局部氮气的密度以及压强增大的情况，进而在局部产生与上述高流速氮气对铝合金产生作用而形成微孔一致的情况。

另外，第一氮气喷气口13喷出的氮气的流速由预备腔6内部顶面中线向两侧逐渐增大，因此在熔融铝合金冷却的过程中，铝合金顶面会产生从中间向两侧的滑坡。在大密度的氮气条件下，氮气更容易进入微孔中。

在铸锭模具9从预备腔6中脱离，并进入补偿腔7中，对于补偿腔7，可以设置加热装置，加热装置直接加热升高补偿腔7中的温度。在铸锭模具9进入补偿腔7中时，由于温度瞬间的升高，铝合金锭中联通的微孔中的氮气会受热膨胀，从微孔中逸出。第二熔炼炉19熔炼原料，从而形成熔融铝合金，熔融铝合金通过铝液流动管道20、延长管道21以及铝液出口22倒在铝合金锭的中线上，由于铝合金锭从中线开始向两侧有一定的滑坡，从而使得第二熔炼炉19熔炼的熔融铝合金从铝合金锭顶面的中线向两侧滑滑落。

同时，由于微孔连通，熔融铝合金会进入微孔中，从而使得熔融铝合金一定程度上填补微孔，而通过滑坡滑落的熔融铝合金会在铝合金锭两侧沉积，一定程度上也会填补微孔。

进一步的，第二氮气箱26将储存的液氮传输至第二压强箱27，第二压强箱27中的压力比液氮存在的压力值低，因此液氮在第二压强箱27中会逐渐变成氮气，同时第二压强箱27还会逐渐的将内部压力减小，从而使得第二氮气箱26传输至第二压强箱27中的液氮更加容易转变成氮气，并且，由于液氮本身就是低温的物质，因此液氮转变成氮气时，氮气也同样处于低温的状态下，氮气从氮气逸出口逐渐向补偿腔7内部逸出，从而使得补偿腔7中的氮气密度增大且气压增大，从而使得氮气会对各个位置的熔融铝合金产生压力，使得熔融铝合金更加容易填补微孔；而在熔融铝合金填补微孔的过程中，微孔中的温度瞬间升高，从而使得微孔中的气压瞬间升高，进而使得微孔中的氮气向外逸出，进一步的排出铝合金锭中的氮气。

氮气从氮气逸出口逐渐逸出，不是通过直接向铝合金锭表面喷出高流速的氮气，再加上此时表面的铝合金可以看成凝固的状态，因此不会产生上述产生微孔的状况，便于挤压第二熔炼炉19产生的熔融铝合金。

铸锭模具9从补偿腔7中脱出后，进入冷却腔8，第三氮气箱15将储存的液氮传输至第三压强箱16，第三压强箱16中的压力比液氮存在的压力值低，因此液氮在第三压强箱16中会逐渐变成氮气，同时第三压强箱16还会逐渐的将内部压力减小，从而使得第三氮气箱15传输至第三压强箱16中的液氮更加容易转变成氮气，并且，由于液氮本身就是低温的物质，因此液氮转变成氮气时，氮气也同样处于低温的状态下。

低温氮气通过第三喷气口喷向铝合金锭表面，从而对铝合金锭进行最后的降温，同时，由于刚从补偿腔7中脱出，第二熔炼炉19产生的熔融铝合金对铝合金锭会造成一定的加热，使得铝合金锭可能产生一定的软化或熔化，通过第三氮气喷气口18对铝合金锭表面产生压力，从而挤压铝合金内部。

对于预备腔6以及冷却腔8，高流速氮气利用之后，通过连接氮气收集管道24，氮气进入氮气收集腔23，其中，电子阀定时打开，使得氮气能够进入氮气收集腔23，电子阀定时关闭，从而使得预备腔6以及冷却腔8中能够产生气压增大、氮气密度增大的状况。

进一步的，当一个铸锭模具9内的铝合金锭经历上述流程后，便完成了一个铝合金锭的铸造工艺，从而铝锭传送带5将铝合金锭继续向后传送，在后续传送的过程中，铸锭模具9会经过回热装置29，回热装置29会对铸锭模具9中的铝合金锭进行加热，从而便于后续进行卸料，铝锭传送带5将铸锭模具9传送至铝锭传送带5的回转端，设置于铝锭传送带5回转端的撞锤30会在铝锭传送带5内侧敲击铸锭模具9的底面，从而将铝合金锭从铸锭模具9中敲落，铝合金锭通过铝锭导向片33滑到堆码传送带31上，堆码传送带31将铝合金锭传送至设置在堆码传送带31尾端的平台32上。

上述实施例只为说明本发明的技术构思及特点，其目的是让熟悉该技术领域的技术人员能够了解本发明的内容并据以实施，并不能以此来限制本发明的保护范围。凡根据本发明精神实质所作出的等同变换或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种多功能铝合金铸锭自动化生产线，包括：熔炼浇注模块、冷却输送模块、铸锭卸料模块以及堆码模块，其特征在于：

所述熔炼浇注模块包括第一熔炼炉(1)、铝液浇注通道(2)以及铝液浇注盒(3)，所述第一熔炼炉(1)设置第一开口，所述铝液浇注通道(2)连接所述第一熔炼炉(1)，所述铝液浇注通道(2)的尾端连接所述铝液浇注盒(3)，所述铝液浇注盒(3)呈圆盘状，所述铝液浇注盒(3)侧面设置若干容纳槽(4)，所述容纳槽(4)设置为铝液浇注灌；

所述冷却输送模块包括铝锭传送带(5)、预备腔(6)、补偿腔(7)以及冷却腔(8)，所述铝锭传送带(5)穿过所述预备腔(6)、补偿腔(7)以及冷却腔(8)，所述铝锭传送带(5)设置若干铸锭模具(9)，所述铸锭模具(9)之间的间隔相同；

所述预备腔(6)的上端设置有第一氮气箱(10)以及第一压强箱(11)，所述第一氮气箱(10)中储存液氮，所述第一压强箱(11)用于将所述第一氮气箱(10)中的液氮转化为低温氮气，所述预备腔(6)包括加热板、第一氮气传输管道(12)、若干第一氮气喷气口(13)以及若干第二氮气喷气口(14)，所述第一氮气喷气口(13)设置于所述预备腔(6)内部顶面，所述第一氮气喷气口(13)竖直向下喷气，所述第二氮气喷气口(14)设置于所述预备腔(6)内部顶面的两侧，所述第一氮气喷气口(13)与所述第二氮气喷气口(14)连接所述第一氮气传输管道(12)，所述第一氮气传输管道(12)连接所述第一压强箱(11)，所述加热板设置于所述预备腔(6)的两侧；

所述冷却腔(8)的上端设置有第三氮气箱(15)以及第三压强箱(16)，所述第三氮气箱(15)中储存液氮，所述第三压强箱(16)用于将所述第三氮气箱(15)中的液氮转化为低温氮气，所述冷却腔(8)包括第三氮气传输管道(17)以及若干第三氮气喷气口(18)，所述第三氮气喷气口(18)设置于所述冷却腔(8)内部顶面，所述第三氮气喷气口(18)连接所述第三氮气传输管道(17)，所述第三氮气传输管道(17)连接所述第三压强箱(16)；

所述补偿腔(7)包括第二熔炼炉(19)、铝液流动管道(20)、延长管道(21)以及铝液出口(22)，所述第二熔炼炉(19)设置于所述补偿腔(7)上端，所述第二熔炼炉(19)连接所述铝液流动管道(20)，所述延长管道(21)连接所述铝液流动管道(20)，所述延长管道(21)设置于所述补偿腔(7)内部顶面中线上，所述铝液出口(22)连接所述延长管道(21)。

2.根据权利要求1所述的一种多功能铝合金铸锭自动化生产线，其特征在于：所述第一氮气喷气口(13)的口径与所述第三氮气喷气口(18)的口径一致，所述第二氮气喷气口(14)的口径小于所述第一氮气喷气口(13)的口径，所述第一氮气喷气口(13)喷出氮气的流速与所述第三氮气喷气口(18)喷出氮气的流速一致，所述第二氮气喷气口(14)喷出氮气的流速大于所述第一氮气喷气口(13)喷出氮气的流速以及所述第三氮气喷气口(18)喷出氮气的流速。

3.根据权利要求1所述的一种多功能铝合金铸锭自动化生产线，其特征在于：以所述铝锭传送带(5)上的所述铸锭模具(9)为参照，在所述预备腔(6)中，在所述预备腔(6)左右两侧的所述第二氮气喷气口(14)的外侧面分别与所述铸锭模具(9)的左右两侧面所在的平面相切，所述第二氮气喷气口(14)紧密排布，若干所述第二氮气喷气口(14)形成两个氮气喷气带，所述第一氮气喷气口(13)设置于两个氮气喷气带的中间地带；

在所述冷却腔(8)中，所述第三氮气喷气口(18)覆盖所述冷却腔(8)的内部顶面。

4.根据权利要求3所述的一种多功能铝合金铸锭自动化生产线，其特征在于：还包括氮气收集腔(23)，所述氮气收集腔(23)设置氮气收集管道(24)，所述氮气收集管道(24)连接所述预备腔(6)以及所述冷却腔(8)，所述氮气收集管道(24)与所述预备腔(6)以及所述冷却腔(8)的连接位置设置电子阀。

5.根据权利要求1所述的一种多功能铝合金铸锭自动化生产线，其特征在于：所述预备腔(6)的前后侧、所述冷却腔(8)的前后侧以及所述补偿腔(7)的前后侧分别设置裙边(25)，所述裙边(25)由耐高温材料构成，所述裙边(25)用于隔离所述预备腔(6)以及所述冷却腔(8)与外界空间。

6.根据权利要求1所述的一种多功能铝合金铸锭自动化生产线，其特征在于：所述补偿腔(7)还包括第二氮气箱(26)、第二压强箱(27)、第二氮气传输管道(28)以及氮气逸出口，所述第二氮气箱(26)储存液氮，所述第二压强箱(27)将所述第二氮气箱(26)中的液氮转化为低温氮气，所述氮气逸出口通过所述第二氮气传输管道(28)连接所述第二压强箱(27)，所述氮气逸出口逐渐逸出所述第二压强箱(27)中的氮气。

7.根据权利要求6所述的一种多功能铝合金铸锭自动化生产线，其特征在于：所述补偿腔(7)还包括气体密度测量仪，所述气体密度测量仪用于测量所述补偿腔(7)内部的气体密度。

8.根据权利要求7所述的一种多功能铝合金铸锭自动化生产线，其特征在于：在所述预备腔(6)中，对于所述第一氮气喷气口(13)喷出氮气的流速，以所述预备腔(6)内部顶面的中线为参照向所述预备腔(6)内部顶面的两侧逐渐增大。

9.根据权利要求1所述的一种多功能铝合金铸锭自动化生产线，其特征在于：所述铸锭卸料模块包括回热装置(29)以及撞锤(30)，所述回热装置(29)设置于所述铝锭传送带(5)的内侧的末端，所述撞锤(30)设置于所述铝锭传送带(5)内侧的回转端，所述回热装置(29)对经由所述冷却腔(8)冷却的所述铸锭模具(9)中的铝锭进行三次加热，所述撞锤(30)用于敲击所述铸锭模具(9)底部。

10.根据权利要求1所述的一种多功能铝合金铸锭自动化生产线，其特征在于：所述堆码模块包括堆码传送带(31)以及平台(32)，所述堆码传送带(31)的开端设置于所述铝锭传送带(5)的尾端的下方，所述堆码传送带(31)的开端设置倾斜的铝锭导向片(33)，所述平台(32)设置于所述堆码传送带的尾端，所述平台(32)倾斜设置。

Images