CN112121623A - 一种自动化脱硫系统及脱硫方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种自动化脱硫系统及脱硫方法，脱硫循环池的底部设有两组相对平行分布的摩擦破壁机构，两组摩擦破壁机构均连接在同一个控制中心内以实现对生成的硫酸钙颗粒定期循环式研磨，摩擦破壁机构用于对生成的硫酸钙颗粒进行研磨以促进硫酸钙颗粒包裹的石灰石颗粒溶解，两组摩擦破壁机构的研磨叶片交错分布且转动方向相反，两组摩擦破壁机构的研磨叶片通过线性来回摩擦的方式对生成的硫酸钙颗粒研磨破壁，本发明通过两个摩擦破壁机构的研磨叶片相互摩擦实现对硫酸钙颗粒的破壁操作，以裸露硫酸钙颗粒包裹的石灰石颗粒，实现方式简单，且研磨的硫酸钙颗粒在浆液内的溶解度低，不影响脱硫工作的正常进行。

Description

一种自动化脱硫系统及脱硫方法
技术领域
本发明涉及脱硫工艺技术领域，具体涉及一种自动化脱硫系统及脱硫方法。
背景技术
随着工业的发展和人们生活水平的提高，对能源的渴求也不断增加，燃煤烟气中的SO2已经成为大气污染的主要原因。减少SO2污染已成为当今大气环境治理的当务之急。
石膏法脱硫工艺是世界上应用最广泛的一种脱硫技术，它的工作原理是：将石灰石粉加水制成浆液作为吸收剂泵入吸收塔与烟气充分接触混合，烟气中的二氧化硫与浆液中的碳酸钙以及从塔下部鼓入的空气进行氧化反应生成硫酸钙，硫酸钙达到一定饱和度后，结晶形成二水石膏。
现有目前的石膏法脱硫工艺对石灰浆液的PH值要求高，而由于石灰浆液吸收二氧化硫的工作过程中，PH值变化频率快，且变化频率大，目前还没有可以调控石灰浆液的PH值稳定不变的方法。
而一旦PH值调控系统工作不及时，则生成的碳酸钙颗粒将包裹在石灰浆液内的石灰石颗粒上，即在石灰浆液的PH值变化过程中，石灰石颗粒表面形成液膜，在后续持续脱硫工作中，由于石灰石颗粒浆液PH值不断上升，液膜内的亚硫酸钙氧化为硫酸钙并吸附在石灰石颗粒上，因此石灰石颗粒上形成一层钝化外壳且阻止了石灰石的溶解，抑制脱硫反应的进行，导致脱硫效率降低，同时影响硫酸钙石膏的品质。
发明内容
本发明的目的在于提供一种自动化脱硫系统及脱硫方法，以解决现有技术中硫酸钙吸附包裹在石灰石颗粒外表面，石灰石颗粒上形成一层钝化外壳且阻止了石灰石的溶解，抑制脱硫反应的进行，导致脱硫效率降低，同时影响硫酸钙石膏的品质的技术问题。
为解决上述技术问题，本发明具体提供下述技术方案：
一种自动化脱硫系统，包括与脱硫塔通过气道连接的脱硫循环池，以及与所述脱硫循环池连接的石灰乳罐，所述石灰乳罐用于制备石灰浆并向所述脱硫循环池内增添石灰浆剂量，所述脱硫循环池上还设有补水管道和充氧管道，所述石灰乳罐、所述补水管道和所述充氧管道组合工作为所述脱硫循环池提供稳定的脱硫环境；
所述脱硫循环池的底部设有两组相对平行分布的摩擦破壁机构，两组所述摩擦破壁机构均连接在同一个控制中心内以实现对生成的硫酸钙颗粒定期循环式研磨，所述摩擦破壁机构用于对生成的硫酸钙颗粒进行研磨以促进所述硫酸钙颗粒包裹的石灰石颗粒溶解，两组所述摩擦破壁机构的研磨叶片交错分布且转动方向相反，两组所述摩擦破壁机构的所述研磨叶片通过线性来回摩擦的方式对生成的硫酸钙颗粒研磨破壁。
作为本发明的一种优选方案，两组摩擦破壁机构分为主动破壁机构和被动破壁机构，所述主动破壁机构和被动破壁机构在摩擦破壁工作时的转动方向始终相反且同步线性来回移动以实现对所有硫酸钙颗粒的研磨动作，所述主动破壁机构包括安装在所述脱硫循环池外的第一伺服电机，以及安装在所述第一伺服电机输出轴上的第一转动杆，所述第一转动杆的两端分别设有螺纹段，且所述第一转动杆在两个所述螺纹段之间设有多条沿着所述第一转动杆轴向分布的内沉槽段，所述螺纹段上安装有沿着所述螺纹段线性移动的螺纹底座，所述内沉槽段外通过第一滑套轴安装有多个均匀分布且随着所述第一转动杆同步转动的第一研磨叶片，所述第一研磨叶片在所述螺纹底座的带动下沿着所述内沉槽段线性移动。
作为本发明的一种优选方案，所述被动破壁机构包括安装在所述脱硫循环池外的第二伺服电机，以及安装在所述第二伺服电机输出轴上的第二转动杆，所述第二转动杆与所述第一转动杆平行分布，且所述第二转动杆的表面沿着所述第二转动杆轴向水平分布的卡槽段，所述卡槽段外通过第二滑套轴安装有多个均匀分布且随着所述第二转动杆同步转动的第二研磨叶片，所述第二滑套轴与所述第一滑套轴固定连接以将所述第一研磨叶片和所述第二研磨叶片同步移动。
作为本发明的一种优选方案，所述螺纹段的直径小于所述第一转动杆的直径，所述第一滑套轴沿着所述螺纹段线性移动，所述第一滑套轴和所述第二滑套轴的内表面分别设有与所述内沉槽段和卡槽段相互嵌合的凸起条，所述螺纹底座朝向所述第一滑套轴的端部设有推动弧块，且所述第一滑套轴和所述第二滑套轴两端设有结构互补的圆台研磨台，所述圆台研磨台与第一滑套轴的接触端面设有与所述推动弧块对应的圆形凹槽，所述第一滑套轴的所述圆形凹槽绕所述推动弧块自由转动，且所述推动弧块嵌合在所述圆形凹槽内且推动所述第一滑套轴沿着所述内沉槽段线性移动。
作为本发明的一种优选方案，所述第一滑套轴上设有同步连杆，所述第二滑套轴的两端也分别均设有圆形凹槽，所述同步连杆的末端设有T字限位杆，所述T字限位杆在所述第二滑套轴在转动时绕所述圆形凹槽自由转动，且所述T字限位拉动所述第二滑套轴沿着所述第二转动杆线性位移。
作为本发明的一种优选方案，所述第二研磨叶片的分布长度与所述第一研磨叶片的分布长度相同，所述圆台研磨台上固定设有研磨环，所述第一研磨叶片的两端与所述脱硫循环池内壁之间的距离总和等于所述螺纹段的长度，所述第一研磨叶片和所述第二研磨叶片的表面分布均设有摩擦纹，所述第一研磨叶片与所述第二研磨叶片交错分布，所述第一研磨叶片和所述第二研磨叶片转动方向始终相反，且所述第一研磨叶片与所述第二研磨叶片为凸轮结构。
另外，为解决上述技术问题，本发明还进一步提供下述技术方案：一种自动化脱硫方法，包括以下步骤：
步骤100、按序组装脱硫设备，对摩擦破壁机构进行防酸耐腐处理，调控脱硫循环池的石灰浆PH值进行脱硫处理；
步骤200、设定两个所述摩擦破壁机构的转动方向始终相反，将两个摩擦破壁机构连接，限定两个摩擦破壁机构在转动研磨的同时完成线性移动；
步骤300、设定循环研磨方式，将两个所述摩擦破壁机构在线性移动距离内重复研磨，实现对生成的所有硫酸钙颗粒的研磨操作；
步骤400、将两个摩擦破壁机构复位，定时对所有硫酸钙颗粒进行研磨。
作为本发明的一种优选方案，在步骤200中，两个所述摩擦破壁机构对生成的硫酸钙颗粒进行研磨的实现步骤具体为：
步骤201、将两个摩擦破壁机构分为主动破壁机构和被动破壁机构，设定所述主动破壁机构和所述被动破壁机构转动方向始终相反；
步骤202、在所述主动破壁机构上利用将转动方式转换为线性移动的方式推动研磨叶片线性移动，利用转动研磨和线性位移结合的方式实现对硫酸钙颗粒的全面研磨；
步骤203、将所述主动破壁机构上的研磨叶片与所述被动破壁机构上的研磨叶片同步连接，所述被动破壁机构上的研磨叶片在转动的同时随着所述所述主动破壁机构上的研磨叶片同步移位，保持两个相邻研磨叶片的固定摩擦空间。
作为本发明的一种优选方案，在步骤300中，将两个所述摩擦破壁机构在线性移动距离内重复研磨，实现对所有硫酸钙颗粒的摩擦破碎工作的具体实现步骤为：
步骤301、设定两个所述摩擦破壁机构的同步转动，并且设定两个所述摩擦破壁机构的转动方向相反；
步骤302、根据所述主动破壁机构上的研磨叶片的最大移动距离，设定所述主动破壁机构和所述被动破壁机构的单次转动时间；
步骤303、所述主动破壁机构和所述被动破壁机构按照单次转动时间在所述脱硫循环池内循环转动，实现对生成的所有硫酸钙颗粒的研磨操作。
作为本发明的一种优选方案，所述主动破壁机构上的研磨叶片和所述被动破壁机构的研磨叶片为凸轮结构，且所述主动破壁机构和所述被动破壁机构之间的距离为所述脱硫循环池安装面的1/3长度，所述主动破壁机构和所述被动破壁机构将所述所述脱硫循环池安装面等距均分，所述主动破壁机构和所述被动破壁机构复位时所述研磨叶片的凸起位置朝上，且所述主动破壁机构和所述被动破壁机构按时对所有硫酸钙颗粒进行循环研磨破壁操作。
本发明与现有技术相比较具有如下有益效果：
(1)本发明通过两个摩擦破壁机构的研磨叶片相互摩擦实现对硫酸钙颗粒的破壁操作，以裸露硫酸钙颗粒包裹的石灰石颗粒，实现方式简单，且研磨的硫酸钙颗粒在浆液内的溶解度低，不影响脱硫工作的正常进行，同时由于摩擦破壁机构的搅拌工作，还进一步的加料对二氧化硫的脱硫效率；
(2)本发明解决了同一个位置对硫酸钙颗粒进行摩擦破壁操作引起研磨不全面的问题，将研磨叶片设计为可以线性移动的方式，在线性移动的同时带动所有硫酸钙颗粒移动，从而按序对所有硫酸钙颗粒研磨，避免出现摩擦破壁盲区的问题，从而尽可能的提高石灰石颗粒的利用率，减少石灰浆的投入，降低成本且实现减少酸性废水的排污量，并提高硫酸钙石膏的品质。
附图说明
为了更清楚地说明本发明的实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是示例性的，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图引伸获得其它的实施附图。
图1为本发明实施例提供的脱硫循环池的正面结构示意图；
图2为本发明实施例提供的摩擦破壁机构的俯视结构示意图；
图3为本发明实施例提供的第一转动杆的侧视结构示意图；
图4为本发明实施例提供的同步连杆的安装结构示意图；
图5为本发明实施例提供的脱硫方法的流程示意图。
图中的标号分别表示如下：
1-脱硫循环池；2-摩擦破壁机构；3-主动破壁机构；4-被动破壁机构；5-凸起条；6-推动弧块；7-圆形凹槽；8-同步连杆；9-T字限位杆；10-摩擦纹；11-圆台研磨台；12-研磨环；
301-第一伺服电机；302-第一转动杆；303-螺纹段；304-内沉槽段；305-螺纹底座；306-第一滑套轴；307-第一研磨叶片；
401-第二伺服电机；402-第二转动杆；403-卡槽段；404-第二滑套轴；405-第二研磨叶片。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
如图1所示，本发明提供了一种自动化脱硫系统，包括与脱硫塔通过气道连接的脱硫循环池1，以及与脱硫循环池1连接的石灰乳罐，石灰乳罐用于制备石灰浆并向脱硫循环池内增添石灰浆剂量，脱硫循环池上还设有补水管道和充氧管道，石灰乳罐、补水管道和充氧管道组合工作为脱硫循环池提供稳定的脱硫环境。
石灰乳罐、补水管道和充氧管道通过控制系统集合调控，比如说：
当脱硫循环池1的温度达到上限设定值时，脱硫循环池1利用排污口自动排污，并且调控补水管道加清水降温；
当脱硫循环池1水位低于下限设定值且PH值高于下限设定值时，调控补水管道往脱硫循环池1补水，直至水位达到上限设定值时停止；
当脱硫循环池1的PH值低于下限设定值且水位低于上限设定值时，调控石灰乳罐开启，直至PH值达到上限设定值时停止。
同理，石灰乳制备罐通过液位和PH值来控制石灰铰刀和清水阀进行自动配置石灰乳。
脱硫循环池1的底部设有两组相对平行分布的摩擦破壁机构2，摩擦破壁机构2用于对生成的硫酸钙颗粒进行研磨以促进硫酸钙颗粒包裹的石灰石颗粒溶解，两组摩擦破壁机构2的研磨叶片交错分布且转动方向相反，两组摩擦破壁机构2的研磨叶片通过线性来回摩擦的方式对生成的硫酸钙颗粒研磨破壁。
众所周知，石灰石的溶解度跟温度和溶液PH值息息相关，且当石灰浆吸收二氧化硫时，浆液PH值由高降低，石灰石颗粒溶解且在石灰石颗粒表面形成液膜，在后续持续脱硫工作中，由于石灰石颗粒浆液PH值不断上升，液膜内的亚硫酸钙氧化为硫酸钙并吸附在石灰石颗粒上，因此石灰石颗粒上形成一层钝化外壳且阻止了石灰石的溶解，抑制脱硫反应的进行，导致脱硫效率降低，同时影响硫酸钙石膏的品质。
为了解决上述硫酸钙颗粒包裹着石灰石颗粒下沉，影响石灰石溶解的问题，本实施方式利用摩擦破壁机构2对生成的硫酸钙颗粒进行研磨破碎，将石灰石颗粒重新裸露出来溶解在浆液内，从而保证脱硫工作的正常进行，提高脱硫效率，且减少资源浪费的问题。
其中，两组摩擦破壁机构2分为主动破壁机构3和被动破壁机构4，主动破壁机构3和被动破壁机构4在摩擦破壁工作时的转动方向始终相反且同步线性来回移动以实现对所有硫酸钙颗粒的研磨动作。
作为本实施方式的技术特征：一、本实施方式通过两个摩擦破壁机构2的研磨叶片相互摩擦实现对硫酸钙颗粒的破壁操作，以裸露硫酸钙颗粒包裹的石灰石颗粒，实现方式简单，且研磨的硫酸钙颗粒在浆液内的溶解度低，不影响脱硫工作的正常进行，同时由于摩擦破壁机构2的搅拌工作，还进一步的加料对二氧化硫的脱硫效率；
二、为了解决在同一个位置对硫酸钙颗粒进行摩擦破壁操作引起研磨不全面的问题，本实施方式将研磨叶片设计为可以线性移动的方式，在线性移动的同时带动所有硫酸钙颗粒移动，从而按序对所有硫酸钙颗粒研磨，避免出现摩擦破壁盲区的问题，从而尽可能的提高石灰石颗粒的利用率，减少石灰浆的投入，降低成本且实现减少酸性废水的排污量，并提高硫酸钙石膏的品质。
如图1至图3所示，主动破壁机构3包括安装在脱硫循环池1外的第一伺服电机301，以及安装在第一伺服电机301输出轴上的第一转动杆302，第一转动杆302的两端分别设有螺纹段303，且第一转动杆302在两个螺纹段303之间设有多条沿着第一转动杆302轴向分布的内沉槽段304，螺纹段303上安装有沿着螺纹段303线性移动的螺纹底座305，内沉槽段304外通过第一滑套轴306安装有多个均匀分布且随着第一转动杆302同步转动的第一研磨叶片307，第一研磨叶片307在螺纹底座305的带动下沿着内沉槽段304线性移动。
在本实施方式中，螺纹段303的直径小于第一转动杆302的直径，第一滑套轴306可以沿着螺纹段303线性移动，从而第一伺服电机301既起到驱动第一研磨叶片307旋转的作用，同时还起到了利用螺纹底座305推动第一研磨叶片307线性移动的作用，具体的实现过程如下：
第一滑套轴306的内表面设有与内沉槽段304相互嵌合的凸起条5，因此当第一伺服电机301驱动第一转动杆302旋转时，第一滑套轴306由于和内沉槽段304的嵌合作用，将随着第一转动杆302同步转动；
在第一转动杆302转动的同时，两个螺纹底座305在螺纹段303同向线性移动，其中一个螺纹底座305推动第一滑套轴306沿着内沉槽段304轴向平移，而另一个螺纹底座305拉动第一滑套轴306沿着内沉槽段304轴向平移，从而实现第一研磨叶片307在转动的同时实现线性移动，以减少研磨盲区。
需要补充说明的是，螺纹底座305朝向第一滑套轴306的端部设有推动弧块6，第一滑套轴306的两端端面设有与推动弧块6对应的圆形凹槽7，第一滑套轴306的圆形凹槽7绕推动弧块6自由转动，且推动弧块6嵌合在圆形凹槽7内且推动第一滑套轴306沿着内沉槽段304线性移动。
被动破壁机构4包括安装在脱硫循环池1外的第二伺服电机401，以及安装在第二伺服电机401输出轴上的第二转动杆402，第二转动杆402与第一转动杆302平行分布，且第二转动杆402的表面沿着第二转动杆402轴向水平分布的卡槽段403，卡槽段403外通过第二滑套轴404安装有多个均匀分布且随着第二转动杆402同步转动的第二研磨叶片405，第二滑套轴404与第一滑套轴306固定连接以将第一研磨叶片307和第二研磨叶片405同步移动。
在本实施方式中，第二滑套轴404的内表面分别设有与内沉槽段304和卡槽段403相互嵌合的凸起条5，从而第二伺服电机401既起到驱动第二研磨叶片405旋转的作用，同时还通过第二滑套轴404与第一滑套轴306固定连接带动第二研磨叶片405同步完成转动和线性移动操作，具体的实现过程如下：
第二滑套轴404的内表面设有与卡槽段403相互嵌合的凸起条5，因此当第二伺服电机401驱动第二转动杆402旋转时，第二滑套轴404由于和卡槽段403的嵌合作用，将随着第二转动杆402同步转动；
在第二转动杆402转动的同时，由于第二滑套轴404与第一滑套轴306固定连接，则第二滑套轴404拉动第一滑套轴306同步沿着卡槽段403线性移动，从而实现第一研磨叶片307在转动的同时实现线性移动，以减少研磨盲区。
另外如图1和2所示，所述第一滑套轴306和所述第二滑套轴404两端设有圆台研磨台11，且圆台研磨台11上固定设有研磨环12，在本实施方式中，螺纹底座的最大移动范围为螺纹段的长度，为了保证对脱硫循环池1底部沉淀的硫酸钙颗粒的全面研磨工作，本申请的第一滑套轴306在最大的移动距离时，必须保证研磨环12靠近脱硫循环池1的内壁，以减少减少研磨盲区。
因此需要特别说明的是，第一滑套轴306和第二滑套轴404的圆台研磨台11形状互补，组合形成一个圆筒状，因此保证圆台研磨台11上的研磨环12不仅可以通过自身与碳酸钙颗粒的摩擦实现研磨破壁，同时还可以通过两个圆台研磨台11上的研磨环12之间的摩擦力实现对碳酸钙颗粒的研磨破壁。
需要补充说明的是，如图4所示，第一滑套轴306上设有同步连杆8，第二滑套轴404的两端也分别均设有圆形凹槽7，同步连杆8的末端设有T字限位杆9，T字限位杆9在第二滑套轴404在转动时绕圆形凹槽7自由转动，且T字限位9拉动第二滑套轴404沿着第二转动杆402线性位移。
由于第二研磨叶片405的分布长度与第一研磨叶片307的分布长度相同，位于两端的第一研磨叶片307与脱硫循环池1内壁之间的距离总和等于螺纹段303的长度，由于第一研磨叶片307和第二研磨叶片405的线性移动主要受螺纹底座305的线性推拉作用，因此，螺纹段303的长度决定第一研磨叶片307整体的位移量。
第一研磨叶片307和第二研磨叶片405的表面分布均设有摩擦纹10，第一研磨叶片307与第二研磨叶片405交错分布，第一研磨叶片307和第二研磨叶片405转动方向始终相反，第一研磨叶片307和第二研磨叶片405转动至第一转动杆301和第二转动杆402之间时，由于第一研磨叶片307和第二研磨叶片405的转动方向相反，因此第一研磨叶片307和第二研磨叶片405在转动的过程中实现对硫酸钙颗粒的研磨破壁作用。
而由于第一研磨叶片307与第二研磨叶片405为凸轮结构，则第一研磨叶片307与第二研磨叶片405在摩擦时的面积增大，提高对硫酸钙颗粒研磨破壁的效率，且避免使用大面积的第一研磨叶片307与第二研磨叶片405来影响硫酸钙颗粒的沉淀。
另外，第一研磨叶片307与第二研磨叶片405在转动的过程中，实现线性移动，从而可对生成的硫酸钙颗粒进行全面无盲区的研磨破壁操作。
还需要补充说的是，由于脱硫循环池1内的浆液为酸性溶液，PH值小于7，那么将会对主动破壁机构3和被动破壁机构4产生腐蚀作用，因此本实施方式的主动破壁机构3和被动破壁机构4均做过耐酸防腐处理，或者实用耐酸抗腐蚀材料制成，因此本申请利用凸轮设计也减少第一研磨叶片307与第二研磨叶片405的面积，从而减少腐蚀量，降低应用成本。
另外如图5所示，本发明还提供了一种自动化的脱硫方法，包括以下步骤：
步骤100、按序组装脱硫设备，对摩擦破壁机构进行防酸耐腐处理，调控脱硫循环池的石灰浆PH值进行脱硫处理。
脱硫设备主要包括脱硫塔、脱硫循环池和石灰浆制备罐，排放气体依次经过脱硫塔和脱硫循环池进行脱硫工作，以吸收排放气体中的二氧化硫，同时在脱硫循环池内生成石膏。
石灰浆制备罐主要用于向脱硫循环池内持续增加石灰浆，并且通过相关的操作维持脱硫循环池内合适的PH值和温度。
步骤200、设定两个摩擦破壁机构的转动方向始终相反，将两个摩擦破壁机构连接，限定两个摩擦破壁机构在转动研磨的同时完成线性移动。
本脱硫方法主要利用摩擦破壁机构研磨碳酸钙颗粒，将碳酸钙颗粒内包裹的石灰石颗粒裸露出来，加快石灰石的溶解，促进脱硫反应的进行，且提高脱硫效率，避免石灰原浆的投入量，减少排污量实现节能减排。
其中，两个摩擦破壁机构对生成的硫酸钙颗粒进行研磨的实现步骤具体为：
步骤201、将两个摩擦破壁机构分为主动破壁机构和被动破壁机构，设定主动破壁机构和被动破壁机构转动方向始终相反；
步骤202、在主动破壁机构上利用将转动方式转换为线性移动的方式推动研磨叶片线性移动，利用转动研磨和线性位移结合的方式实现对硫酸钙颗粒的全面研磨；
步骤203、将主动破壁机构上的研磨叶片与被动破壁机构上的研磨叶片同步连接，被动破壁机构上的研磨叶片在转动的同时随着主动破壁机构上的研磨叶片同步移位，保持两个相邻研磨叶片的固定摩擦空间。
由于主动破壁机构和被动破壁机构的线性循环移动，可对生成的碳酸钙颗粒进行全面的顺序研磨，从而减少研磨盲区。
步骤300、设定循环研磨方式，将两个摩擦破壁机构在线性移动距离内重复研磨，实现对生成的所有硫酸钙颗粒的研磨操作。
将两个摩擦破壁机构在线性移动距离内重复研磨，实现对所有硫酸钙颗粒的摩擦破碎工作的具体实现步骤为：
步骤301、设定两个摩擦破壁机构的同步转动，并且设定两个摩擦破壁机构的转动方向相反；
步骤302、根据主动破壁机构上的研磨叶片的最大移动距离，设定主动破壁机构和被动破壁机构的单次转动时间；
步骤303、主动破壁机构和被动破壁机构按照单次转动时间在脱硫循环池内循环转动，实现对生成的所有硫酸钙颗粒的研磨操作。
需要补充说明的是，主动破壁机构上的研磨叶片和被动破壁机构的研磨叶片为凸轮结构，且主动破壁机构和被动破壁机构之间的距离为脱硫循环池安装面的1/3长度，主动破壁机构和被动破壁机构将脱硫循环池安装面等距均分，主动破壁机构上的研磨叶片和被动破壁机构的研磨叶片相互交叉反向摩擦工作，且由于凸轮状研磨叶片的搅动效果，带动碳酸钙颗粒的移动，从而实现对碳酸钙颗粒的全面无盲区打磨工作。
步骤400、将两个摩擦破壁机构复位，定时对所有硫酸钙颗粒进行研磨。
主动破壁机构和被动破壁机构复位时研磨叶片的凸起位置朝上，且主动破壁机构和被动破壁机构按时对所有硫酸钙颗粒进行循环研磨破壁操作，从而保证石灰石颗粒的完全溶解，避免石灰石颗粒被硫酸钙颗粒包裹而抑制脱硫反应的进行。
以上实施例仅为本申请的示例性实施例，不用于限制本申请，本申请的保护范围由权利要求书限定。本领域技术人员可以在本申请的实质和保护范围内，对本申请做出各种修改或等同替换，这种修改或等同替换也应视为落在本申请的保护范围内。

Claims (10)

1.一种自动化脱硫系统，包括与脱硫塔通过气道连接的脱硫循环池(1)，以及与所述脱硫循环池(1)连接的石灰乳罐，所述石灰乳罐用于制备石灰浆并向所述脱硫循环池内增添石灰浆剂量，所述脱硫循环池上还设有补水管道和充氧管道，所述石灰乳罐、所述补水管道和所述充氧管道组合工作为所述脱硫循环池提供稳定的脱硫环境，其特征在于：
所述脱硫循环池(1)的底部设有两组相对平行分布的摩擦破壁机构(2)，两组所述摩擦破壁机构(2)均连接在同一个控制中心内以实现对生成的硫酸钙颗粒定期循环式研磨，所述摩擦破壁机构(2)用于对生成的硫酸钙颗粒进行研磨以促进所述硫酸钙颗粒包裹的石灰石颗粒溶解，两组所述摩擦破壁机构(2)的研磨叶片交错分布且转动方向相反，两组所述摩擦破壁机构(2)的所述研磨叶片通过线性来回摩擦的方式对生成的硫酸钙颗粒研磨破壁。
2.根据权利要求1所述的一种自动化脱硫系统，其特征在于：两组摩擦破壁机构(2)分为主动破壁机构(3)和被动破壁机构(4)，所述主动破壁机构(3)和被动破壁机构(4)在摩擦破壁工作时的转动方向始终相反且同步线性来回移动以实现对所有硫酸钙颗粒的研磨动作，所述主动破壁机构(3)包括安装在所述脱硫循环池(1)外的第一伺服电机(301)，以及安装在所述第一伺服电机(301)输出轴上的第一转动杆(302)，所述第一转动杆(302)的两端分别设有螺纹段(303)，且所述第一转动杆(302)在两个所述螺纹段(303)之间设有多条沿着所述第一转动杆(302)轴向分布的内沉槽段(304)，所述螺纹段(303)上安装有沿着所述螺纹段(303)线性移动的螺纹底座(305)，所述内沉槽段(304)外通过第一滑套轴(306)安装有多个均匀分布且随着所述第一转动杆(302)同步转动的第一研磨叶片(307)，所述第一研磨叶片(307)在所述螺纹底座(305)的带动下沿着所述内沉槽段(304)线性移动。
3.根据权利要求2所述的一种自动化脱硫系统，其特征在于：所述被动破壁机构(4)包括安装在所述脱硫循环池(1)外的第二伺服电机(401)，以及安装在所述第二伺服电机(401)输出轴上的第二转动杆(402)，所述第二转动杆(402)与所述第一转动杆(302)平行分布，且所述第二转动杆(402)的表面沿着所述第二转动杆(402)轴向水平分布的卡槽段(403)，所述卡槽段(403)外通过第二滑套轴(404)安装有多个均匀分布且随着所述第二转动杆(402)同步转动的第二研磨叶片(405)，所述第二滑套轴(404)与所述第一滑套轴(306)固定连接以将所述第一研磨叶片(307)和所述第二研磨叶片(405)同步移动。
4.根据权利要求3所述的一种自动化脱硫系统，其特征在于：所述螺纹段(303)的直径小于所述第一转动杆(302)的直径，所述第一滑套轴(306)沿着所述螺纹段(303)线性移动，所述第一滑套轴(306)和所述第二滑套轴(404)的内表面分别设有与所述内沉槽段(304)和卡槽段(403)相互嵌合的凸起条(5)，所述螺纹底座(305)朝向所述第一滑套轴(306)的端部设有推动弧块(6)，且所述第一滑套轴(306)和所述第二滑套轴(404)两端设有结构互补的圆台研磨台(11)，所述圆台研磨台(11)与第一滑套轴(306)的接触端面设有与所述推动弧块(6)对应的圆形凹槽(7)，所述第一滑套轴(306)的所述圆形凹槽(7)绕所述推动弧块(6)自由转动，且所述推动弧块(6)嵌合在所述圆形凹槽(7)内且推动所述第一滑套轴(306)沿着所述内沉槽段(304)线性移动。
5.根据权利要求4所述的一种自动化脱硫系统，其特征在于：所述第一滑套轴(306)上设有同步连杆(8)，所述第二滑套轴(404)的两端也分别均设有圆形凹槽(7)，所述同步连杆(8)的末端设有T字限位杆(9)，所述T字限位杆(9)在所述第二滑套轴(404)在转动时绕所述圆形凹槽(7)自由转动，且所述T字限位(9)拉动所述第二滑套轴(404)沿着所述第二转动杆(402)线性位移。
6.根据权利要求5所述的一种自动化脱硫系统，其特征在于：所述第二研磨叶片(405)的分布长度与所述第一研磨叶片(307)的分布长度相同，所述圆台研磨台(11)上固定设有研磨环(12)，所述第一研磨叶片(307)的两端与所述脱硫循环池(1)内壁之间的距离总和等于所述螺纹段(303)的长度，所述第一研磨叶片(307)和所述第二研磨叶片(405)的表面分布均设有摩擦纹(10)，所述第一研磨叶片(307)与所述第二研磨叶片(405)交错分布，所述第一研磨叶片(307)和所述第二研磨叶片(405)转动方向始终相反，且所述第一研磨叶片(307)与所述第二研磨叶片(405)为凸轮结构。
7.一种应用于权利要求1-6任一项所述自动化脱硫系统的脱硫方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤100、按序组装脱硫设备，对摩擦破壁机构进行防酸耐腐处理，调控脱硫循环池的石灰浆PH值进行脱硫处理；
步骤200、设定两个所述摩擦破壁机构的转动方向始终相反，将两个摩擦破壁机构连接，限定两个摩擦破壁机构在转动研磨的同时完成线性移动；
步骤300、设定循环研磨方式，将两个所述摩擦破壁机构在线性移动距离内重复研磨，实现对生成的所有硫酸钙颗粒的研磨操作；
步骤400、将两个摩擦破壁机构复位，定时对所有硫酸钙颗粒进行研磨。
8.根据权利要求7所述的脱硫方法，其特征在于，在步骤200中，两个所述摩擦破壁机构对生成的硫酸钙颗粒进行研磨的实现步骤具体为：
步骤201、将两个摩擦破壁机构分为主动破壁机构和被动破壁机构，设定所述主动破壁机构和所述被动破壁机构转动方向始终相反；
步骤202、在所述主动破壁机构上利用将转动方式转换为线性移动的方式推动研磨叶片线性移动，利用转动研磨和线性位移结合的方式实现对硫酸钙颗粒的全面研磨；
步骤203、将所述主动破壁机构上的研磨叶片与所述被动破壁机构上的研磨叶片同步连接，所述被动破壁机构上的研磨叶片在转动的同时随着所述所述主动破壁机构上的研磨叶片同步移位，保持两个相邻研磨叶片的固定摩擦空间。
9.根据权利要求7所述的脱硫方法，其特征在于，在步骤300中，将两个所述摩擦破壁机构在线性移动距离内重复研磨，实现对所有硫酸钙颗粒的摩擦破碎工作的具体实现步骤为：
步骤301、设定两个所述摩擦破壁机构的同步转动，并且设定两个所述摩擦破壁机构的转动方向相反；
步骤302、根据所述主动破壁机构上的研磨叶片的最大移动距离，设定所述主动破壁机构和所述被动破壁机构的单次转动时间；
步骤303、所述主动破壁机构和所述被动破壁机构按照单次转动时间在所述脱硫循环池内循环转动，实现对生成的所有硫酸钙颗粒的研磨操作。
10.根据权利要求7所述的脱硫方法，其特征在于，在步骤400中，所述主动破壁机构上的研磨叶片和所述被动破壁机构的研磨叶片为凸轮结构，且所述主动破壁机构和所述被动破壁机构之间的距离为所述脱硫循环池安装面的1/3长度，所述主动破壁机构和所述被动破壁机构将所述所述脱硫循环池安装面等距均分，所述主动破壁机构和所述被动破壁机构复位时所述研磨叶片的凸起位置朝上，且所述主动破壁机构和所述被动破壁机构按时对所有硫酸钙颗粒进行循环研磨破壁操作。
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