CN112121596A - 一种炉气的高效脱硫装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种炉气的高效脱硫装置，包括气液分离器，所述气液分离器具有脱硫液补充口，气液分离器上方具有湿炉气管道，所述气液分离器通过动力脱硫器与炉气管道连接，动力脱硫器直径小于炉气管道，炉气管道中配置有引风机，所述动力脱硫器中配置有喷淋头，气液分离器底部通过脱硫循环泵及回流管道往喷淋头供液。本发明利用小直径的脱硫管道与高速流动的炉气进行碰撞，提高气液接触面积，迅速完成脱硫与冷却，排放后空气中不会有可见烟羽。

Description

一种炉气的高效脱硫装置

技术领域

本发明涉及脱硫设备技术领域，特指一种炉气的高效脱硫装置。

背景技术

目前，现有技术中对含硫炉气进行脱硫的设备大多为脱硫塔，其主要是采用喷淋碱性溶液的方式将炉气中的二氧化硫中和，而脱硫后的烟气则直接排入大气中。脱硫塔体积大，其需要与裂解炉所产生的气体量相匹配，在实际生产过程中，大量的气体通过炉气管道缓慢进入脱硫塔中喷淋分解，实际上并无法完全分离炉气中的二氧化硫，且效率低下，其脱硫后的炉气仍然存在细微颗粒物及少量二氧化硫，在大量排放的情况下仍然会产生大量白色或黑色烟雾，仍然会对大气造成一定的污染。

发明内容

鉴于上述现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种炉气的高效脱硫装置，能够快速完成脱硫与冷却，排出的炉气不会有可见烟羽，大大提高脱硫效果以及优化脱硫效率。

为解决上述的技术问题，本发明采用如下技术方案：

本发明为一种炉气的高效脱硫装置，包括气液分离器，所述气液分离器具有脱硫液补充口，气液分离器上方具有湿炉气管道，所述气液分离器通过动力脱硫器与炉气管道连接，炉气管道中配置有引风机，所述动力脱硫器中配置有喷淋头，气液分离器底部通过脱硫循环泵及回流管道往喷淋头供液。

本发明的动力脱硫器直径小于炉气管道。

本发明的动力脱硫器为直径是400mm的垂直管道，且其两端部的直径为500mm。

本发明的回流管道连接分流支管。

本发明的回流管道中配置有板框换热器。

本发明的脱硫液补充口的流量与分流支管的流量比例为1:1。

本发明的湿炉气管道与炉气管道均连接热交换器，热交换器还对接裂解炉出气管及排空管，具体为裂解炉出气管输出的热炉气经热交换器与湿炉气热交换后，由引风机引入炉气管道中，而湿炉气管道所排出的湿炉气经热交换器与热炉气热交换后，由排空管排出。

本发明的优点为：采用小直径的脱硫管道作为具备脱硫及冷却的动力脱硫器，高速流动的炉气在进入动力脱硫器后能够与雾状的喷淋液进行碰撞，提高气液接触面积，迅速完成脱硫与冷却，结合热交换装置，使裂解后的热炉气与脱硫后的湿炉气完成热交换，排放后空气中不会有可见烟羽，且采用小直径的动力脱硫器不仅能够大大减小设备的占用面积，且相对于现有技术效果大大提高。

附图说明：

附图1为本发明的结构示意图。

具体实施方式：

下面结合附图对本发明作进一步的说明。

如图1所示，本发明为一种炉气的高效脱硫装置，包括气液分离器1，所述气液分离器1具有脱硫液补充口10，气液分离器1上方具有湿炉气管道11，气液分离器1通过动力脱硫器2与炉气管道3连接，炉气管道3中配置有引风机31，动力脱硫器2中配置有喷淋头21，具体为裂解炉出气管81输出热炉气由引风机31引入炉气管道3，使热炉气高速流动并挤入动力脱硫器2中，在动力脱硫器2中进行脱硫及进一步降温，最后进入气液分离器1中完成气体与液体的分离。

动力脱硫器2直径小于炉气管道3，进一步的，动力脱硫器2与气液分离器1之间还有一段连通管道22，该连通管道22直径也应当大于动力脱硫器2的直径。具体实施时，动力脱硫器2为直径是400mm的垂直管道，且其两端部的直径为500mm，该直径大大小于炉气管道3直径，当热炉气在引风机31的推动下，以每秒20-40米的流动速度进入动力脱硫器2时，高速流动的热炉气与喷淋头21喷出的雾状脱硫液混合碰撞，两者的气液比例为5-10，其接触面积大，热炉气能够在瞬间完成脱硫与冷却降温，效率大大提高。

优选喷淋头21的喷雾方向朝下，由于动力脱硫器2垂直设置，因此高速流动的炉气会垂直向下冲出动力脱硫器2，热炉气在动力脱硫器2中的瞬时状态为，热炉气中的热气体本身在垂直的脱硫动力器2中是具有原始的垂直向上的力，而有在引风机31作用下具备更大的朝下的力，在喷淋头21大面积向下喷雾的情况下，热炉气受多股方向不同的力的作用，热炉气能够与喷雾相对大面积接触，实现降温及脱硫。

气液分离器1底部通过脱硫循环泵4及回流管道5往喷淋头21供液，且回流管道5连接分流支管6，即从脱硫液补充口10补充进入气液分离器1中的新鲜脱硫液，与在动力脱硫器2中进入气液分离器1的反应后的脱硫液混合，即新鲜脱硫液与系统循环液混合后，会被脱硫循环泵4抽取后送往喷淋头21以及分流支管6，使混合的脱硫液进行循环。具体实施时，控制脱硫液补充口10的流量与分流支管6的流量比例为1:1，这样设置，除了在开始工作时需补入大量的新鲜脱硫液，之后在设备开始正常运行时，补入新鲜液的量能够等同反应后循环液的量，能够排出大部分反应后的循环液。

控制分流支管6的排出量，以及控制脱硫液补充口10的流入量，实现约有80%的混合液通过喷淋头21进入动力脱硫器2进行循环，约有20%的混合液通过分流支管6排出，使脱硫液的实用率达到循环使用的最佳效果，而由分流支管6排出的混合液可分送至脱硫系统进行脱硫再生。

气液分离器1上方应当具有旋流板12，当热炉气从动力脱硫器2中完成高效脱硫及降温后，夹带水汽的湿炉气会上升排出，经过旋流板12分离大部分水汽并回流至气液分离器1下部，这样含有少量水汽的湿炉气则从湿炉气管道11排出。气液分离器1下部还应当设有排污口13，可以在设备停止工作后，对气液分离器1进行清洗，排出杂质。

由于循环的混合脱硫液会在动力脱硫器2中对热炉气进行降温，因此反应后的脱硫液会吸收热量，与新鲜脱硫液混合后会降温，而在脱硫循环泵4抽取进入回流管道5时，回流管道5中应当配置有板框换热器51，能够对混合脱硫液进一步降温，使进入喷淋头21的混合脱硫液能够具有较低温度，再次对热炉气进行脱硫及冷却，形成完美循环。

为了保证炉气在脱硫过程中有效降温，并进一步降低降温所需要的成本，湿炉气管道11与炉气管道3均连接热交换器8，热交换器8还对接裂解炉出气管81及排空管82，即裂解炉出气管81与炉气管道3连通，而湿炉气管道11与排空管82连通，两者在热交换器8中完成热量交换，则裂解炉出气管81输出的热炉气经热交换器8与湿炉气热交换后，由引风机31引入炉气管道3中，通过动力脱硫器2的高效脱硫及降温后，由气液分离器1的湿炉气管道11所排出的湿炉气（已完成脱硫）经热交换器8与热炉气热交换后，湿炉气中含有的少量水汽也完全被蒸发，并由排空管82排出，这样排出的气体干净透明，没有可见烟羽。

应当理解的是，本项发明的技术性范围并不局限于说明书上的内容，对本领域普通技术人员来说，可以根据上述说明加以改进或变换，所有这些改进和变换都应属于本发明所附权利要求的保护范围。

Claims (7)

1.一种炉气的高效脱硫装置，包括气液分离器（1），所述气液分离器（1）具有脱硫液补充口（10），气液分离器（1）上方具有湿炉气管道（11），其特征在于：所述气液分离器（1）通过动力脱硫器（2）与炉气管道（3）连接，炉气管道（3）中配置有引风机（31），所述动力脱硫器（2）中配置有喷淋头（21），气液分离器（1）底部通过脱硫循环泵（4）及回流管道（5）往喷淋头（21）供液。

2.根据权利要求1所述的一种炉气的高效脱硫装置，其特征在于：所述动力脱硫器（2）直径小于炉气管道（3）。

3.根据权利要求2所述的一种炉气的高效脱硫装置，其特征在于：所述动力脱硫器（2）为直径是400mm的垂直管道，且其两端部的直径为500mm。

4.根据权利要求1或2或3所述的一种炉气的高效脱硫装置，其特征在于：所述回流管道（5）连接分流支管（6）。

5.根据权利要求4所述的一种炉气的高效脱硫装置，其特征在于：所述回流管道（5）中配置有板框换热器（51）。

6.根据权利要求4所述的一种炉气的高效脱硫装置，其特征在于：所述脱硫液补充口（10）的流量与分流支管（6）的流量比例为1:1。

7.根据权利要求1或2或3所述的一种炉气的高效脱硫装置，其特征在于：所述湿炉气管道（11）与炉气管道（3）均连接热交换器（8），热交换器（8）还对接裂解炉出气管（81）及排空管（82），具体为裂解炉出气管（81）输出的热炉气经热交换器（8）与湿炉气热交换后，由引风机（31）引入炉气管道（3）中，而湿炉气管道（11）所排出的湿炉气经热交换器（8）与热炉气热交换后，由排空管（82）排出。

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