CN112111780B - 一种提高高强铝合金表面疏水性能及耐蚀性的方法及铝合金材料与应用 - Google Patents

一种提高高强铝合金表面疏水性能及耐蚀性的方法及铝合金材料与应用 Download PDF

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Abstract

本发明属于合金制造领域，涉及一种提高高强铝合金表面疏水性能及耐蚀性的方法及铝合金材料与应用，包括：对铝合金试样进行电解刻蚀，至表面出现明显的晶粒形貌；对电解刻蚀后的铝合金试样进行化学腐蚀；对化学腐蚀后的铝合金试样进行硅烷化处理，即得。本发明利用电解刻蚀晶界，由于晶界被微腐蚀，打断了铝合金晶粒之间的平面连接，在随后氯离子环境中浸泡形成的含OH健腐蚀产物不能连续，更易于形成以晶粒为单元体的微纳米粗糙花瓣状结构。相比于没有晶界刻蚀的试样，本发明获得接触角超过了160度，没有经过晶界刻蚀的120度左右。另外经过本发明获得铝合金试样表面的耐蚀性比没有经过处理的提高了1000倍。

Description

一种提高高强铝合金表面疏水性能及耐蚀性的方法及铝合金 材料与应用
技术领域
本发明属于合金制造领域，具体涉及一种提高高强铝合金表面疏水性能及耐蚀性的方法。
背景技术
公开该背景技术部分的信息仅仅旨在增加对本发明的总体背景的理解，而不必然被视为承认或以任何形式暗示该信息构成已经成为本领域一般技术人员所公知的现有技术。
铝合金因其优异的机械性能、高强比和良好的耐腐蚀性而广泛应用于航空航天和交通运输行业。然而铝合金容易受到腐蚀点蚀的破坏，从而降低材料的抗疲劳性能。在海洋环境中氯离子作为侵略性离子，对铝合金的耐蚀性造成有害影响，导致铝的晶间腐蚀或点蚀，同时氯离子和氢离子会导致裂纹扩展的加快，降低铝合金的抗应力腐蚀性能,这在高强铝合金Al-Zn-Mg-Cu(7系列)中表现的更为突出。高强铝合金的腐蚀严重影响了它的使用性和安全性，所以提升高强铝合金的耐蚀性，阻止腐蚀性离子的扩散和渗透是十分必要和有意义的。
近年来，有许多种方法用来提高铝合金的耐蚀性，而其中受仿生材料的启发，对材料表面进行超疏水处理，实验结果证明利用表面超疏水性可以有效地抑制金属基体的腐蚀过程，铝合金的耐蚀性由于超疏水层的出现得到了极大的提升。超疏水性在自然现象中广泛存在，比如水黾脚，荷叶和壁虎脚，其中的超疏水性是通过微/纳米级或分层的表面纹理和低表面能材料来实现的仿生超疏水材料在防冷冻，防盐潮解腐蚀，防生物细菌附着，自清洁，油水分离，微滴操纵，减阻，集水等方面都有着广泛的前景。
根据以往的仿生研究成果，制备超疏水表面有两种方法：一种是对低能表面进行粗糙处理，即疏水材料，另一种是用低表面能材料对粗糙表面进行改性。到目前为止，已经报道了许多制备超疏水铝表面的尝试，包括化学蚀刻、阳极氧化、水热法、化学沉积法等等。比如，利用阳极氧化的方法在铝箔(>99.99wt.％)表面制备柱上孔特殊形貌的超疏水层；利用镍涂层电镀沉积的方法在铝合金表面制备超疏水层等，但是以上方法工艺复杂，制备技术和设备要求都较高。溶液浸泡法在铝合金表现制备了超疏水层是一种低成本的制备方法，但是目前很多方法步骤较多，疏水层所需制备时间较长。
发明内容
为了克服上述问题，本发明提供了一种在高强铝合金表面制备超疏水层及良好耐蚀性的方法，该方法不仅局限于7系高强铝合金，也可以用于其他系列铝合金。
为实现上述技术目的，本发明采用如下技术方案：
本发明的第一个方面，提供了一种提高高强铝合金表面疏水性能及耐蚀性的方法，包括：
对铝合金试样进行电解刻蚀，至表面出现明显的晶粒形貌；
对电解刻蚀后的铝合金试样进行化学腐蚀；
对化学腐蚀后的铝合金试样进行硅烷化处理，即得。
本发明的关键点利用电解刻蚀技术腐蚀晶界，突出晶粒，形成以晶粒为独立结构的单元体，在随后的步骤利用氯离子与铝合金基体的反应制备含有OH健的氧化膜，并再下一步利用硅烷分子链和试样表面的OH键进行缩合，从而实现对表面的修饰，获得低表面能的表面。电解刻蚀晶界的意义：以晶粒为单元体，形成微纳米的粗糙花瓣状结构，这些片状结构纵横交错形成了许多闭合的空隙，微纳织构超疏水表面的空隙截留了大量的空气，导致气垫的形成。由于晶界被微腐蚀，打断了铝合金晶粒之间的平面连接，在随后氯离子环境中浸泡形成的腐蚀产物不能连续，更易于形成以晶粒为单元体的微纳米结构。相比于没有晶界刻蚀的试样，本发明获得接触角超过了160度，没有经过晶界刻蚀的120度左右。另外经过本发明获得铝合金试样表面的耐蚀性比没有经过处理的提高了1000倍。其典型的表面结构如图1所示。
本发明的第二个方面，提供了任一上述的提高高强铝合金表面疏水性能及耐蚀性的方法制备的高强铝合金。
本发明利用简单的方法，快速制备出具有良好耐蚀性的超疏水层的铝合金材料，该疏水层具有良好的稳定性，在空气或者海水中长期放置后依然保持性能，对于铝合金的广泛应用是有必要和有意义的。
本发明的第三个方面，提供了上述的高强铝合金在航空航天和交通运输领域的应用。
由于本发明制备的高强铝合金具有较优的耐蚀性和超疏水性，因此，有望在航空航天和交通运输领域中得到广泛的应用。
本发明的有益效果在于：
(1)本发明利用电解刻蚀技术腐蚀晶界，突出晶粒，形成以晶粒为独立结构的单元体，在随后的步骤利用氯离子与铝合金基体的反应制备含有OH健的氧化膜，并再下一步利用硅烷分子链和试样表面的OH键进行缩合，从而实现对表面的修饰，获得低表面能的表面。其表面状态在空气或海水环境中保持长期稳定性。
(2)相比于没有晶界刻蚀的试样，本发明获得铝合金材料接触角超过了160度，没有经过晶界刻蚀的120度左右。铝合金试样表面的耐蚀性比没有经过处理的提高了1000倍。
(3)本发明的方法简单、操作方便、实用性强，具有长期稳定性，易于推广。
附图说明
构成本发明的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。
图1是本发明实施例1制备的铝合金试样表面的微纳米尺度的粗糙花瓣状结构；
图2是本发明实施例1制备的铝合金试样的表面接触角；
图3是本发明实施例1处理后的7055铝合金试样与未处理试样的极化曲线。
图4是本发明实施例1采用电解刻蚀(a)与对比例1没有电解刻蚀(b)的表面形貌对比图，电解刻蚀后清晰可见以晶粒为单元体的结构。
图5是本发明对比例1制备的未经过电解刻蚀后制备试样的接触角。
图6是本发明对比例1的采用其他刻蚀手段(氢氟酸)获得的表面，晶粒为单元体的特征不明显。
具体实施方式
应该指出，以下详细说明都是示例性的，旨在对本发明提供进一步的说明。除非另有指明，本发明使用的所有技术和科学术语具有与本发明所属技术领域的普通技术人员通常理解的相同含义。
需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本发明的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、操作、器件、组件和/或它们的组合。
一种提高高强铝合金表面疏水性能及耐蚀性的方法，包括：
(1)首先用砂纸(200、400、800、1000、2000、3000级)连续打磨铝合金试样，并在丙酮、乙醇和去离子水中超声清洗铝合金试样。
(2)电解刻蚀，在高氯酸和乙醇1：4-20(体积比)的电解液中，在0-15℃下电解刻蚀1-10分钟(依赖于电解液的浓度与温度)直至出现明显的晶粒形貌，对电极为等面积铜板，电压为10-20V，使用磁力搅拌器进行搅拌。
(3)化学腐蚀，将清洗后的试样迅速转移到水浴锅中，用含有氯离子摩尔浓度0.001-0.1mol/L的溶液中浸泡100-300分钟，溶液的温度在20-90℃范围内。氯离子的来源可选NaCl、MgCl2、FeCl3等可溶性氯离子盐，甚至HCl溶液，优选的采用MgCl2，氯离子浓度0.014mol/L，在90度的溶液中浸泡210分钟效果最佳。
(4)反应后将样品取出，用无水乙醇彻底冲洗，然后将试样浸泡在0.1-5Vol％的1H,1H,2H,2H-全氟辛基三乙氧基硅烷/无水乙醇溶液中1-60min，然后在烘箱中120℃加热2-30min.优选的1％的1H,1H,2H,2H-全氟辛基三乙氧基硅烷/无水乙醇溶液中浸泡10分钟，120度烘箱10分钟。
在一些实施例中，所述电解刻蚀采用高氯酸和乙醇的混合溶液作为电解液，以利用电解刻蚀技术腐蚀晶界，突出晶粒，形成以晶粒为独立结构的单元体。
在一些实施例中，所述电解刻蚀的具体条件为：在0-15℃下电解刻蚀1-10分钟，对电极为等面积铜板，电压为10-20V；相比于没有晶界刻蚀的试样，本发明获得铝合金材料接触角超过了160度，没有经过晶界刻蚀的120度左右。
在一些实施例中，所述化学腐蚀的具体条件为：用含有氯离子摩尔浓度0.001-0.1mol/L的溶液中浸泡100-300min，溶液的温度在20-90℃，利用氯离子与铝合金基体的反应制备含有OH健的氧化膜。
本申请中对含有氯离子的溶液的类型并不作特殊的限定，在一些实施例中，含有氯离子的溶液为含NaCl、MgCl2、FeCl3或HCl的溶液，以提高表面含有OH健的腐蚀产物形成效率。
在一些实施例中，所述硅烷化处理的具体条件为：将试样浸泡在0.1-5Vol％的1H,1H,2H,2H-全氟辛基三乙氧基硅烷/无水乙醇溶液中1-60min，然后在120℃加热2-30min，利用硅烷分子链和试样表面的OH键进行缩合，从而实现对表面的修饰，获得低表面能的表面。
在一些实施例中，在电解刻蚀之前，对铝合金试样进行预处理，以去除污物，使试样具有较好的表面状态和清洁程度。
在一些实施例中，所述预处理的步骤为：采用砂纸连续打磨铝合金试样，并在丙酮、乙醇和去离子水中超声清洗铝合金试样，获得的试样表面平滑光亮，与超疏水层结合性好。
下面结合具体的实施例，对本发明做进一步的详细说明，应该指出，所述具体实施例是对本发明的解释而不是限定。
实施例1：
7055铝合金表面超疏水层的制备。用砂纸(200、400、800、1000、2000、3000级)连续打磨AA7055试样，在进行电化学刻蚀处理之前，先在丙酮、乙醇和去离子水中超声清洗7055铝合金试样10min。随后，在高氯酸和乙醇(1：9)(v/v)的混合物中，在5℃下电解刻蚀1分钟，对电极为等面积铜板，电压为16V，使用磁力搅拌器进行搅拌。然后将清洗后的试样迅速转移到水浴锅中，用0.7g/L的氯化镁水溶液，在90℃下加热210分钟。反应后将样品取出，用无水乙醇彻底冲洗，然后将试样浸泡在1vol％的1H,1H,2H,2H-全氟辛基三乙氧基硅烷/无水乙醇溶液中10min，然后在烘箱中120℃加热10min。获得的接触角达到了167.3度。如图2所示。极化曲线测量的耐蚀性提高了三个数量级，如图3所示。
实施例2：
7N01铝合金试样表面超疏水层的制备。先用砂纸(200、400、800、1000、2000、3000级)连续打磨7N01试样，然后在丙酮、乙醇和去离子水中超声清洗7N01铝合金试样10min。随后，在高氯酸和乙醇(1：12)(v/v)的混合物中，在2℃下电化学刻蚀2分钟，对电极为等面积铜板，电压为20V，使用磁力搅拌器进行搅拌。然后将清洗后的试样迅速转移到水浴锅中，用0.5g/L的氯化钠加5mol/L的稀盐酸水溶液，在80℃下加热150分钟。反应后将样品取出，用无水乙醇彻底冲洗，然后将试样浸泡在2vol％的1H,1H,2H,2H-全氟辛基三乙氧基硅烷/无水乙醇溶液中8min，然后在烘箱中120℃加热10min。获得的接触角达到了160.2度。
对比例1
与实施例1的不同之处在于，未进行电解刻蚀，其表面如图4所示，经化学腐蚀及全氟硅烷改性后，未进行电解刻蚀的试样获得的接触角只达到了124度，如图5。
对比例2
与实施例1的不同之处在于，采用氢氟酸作为腐蚀液替代电解刻蚀进行刻蚀，但实验结果表明效果不太好，晶界不清晰。如图6所示。
最后应该说明的是，以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。上述虽然对本发明的具体实施方式进行了描述，但并非对本发明保护范围的限制，所属领域技术人员应该明白，在本发明的技术方案的基础上，本领域技术人员不需要付出创造性劳动即可做出的各种修改或变形仍在本发明的保护范围以内。

Claims (7)

1.一种提高高强铝合金表面疏水性能及耐蚀性的方法，其特征在于，包括：
对铝合金试样进行电解刻蚀，至表面出现明显的晶粒形貌；所述电解刻蚀采用高氯酸和乙醇的混合溶液作为电解液；所述电解刻蚀的具体条件为：在0-15℃下电解刻蚀1-10分钟，对电极为等面积铜板，电压为10-20 V；
对电解刻蚀后的铝合金试样进行化学腐蚀；所述化学腐蚀的具体条件为：用含有氯离子摩尔浓度0.001-0.1mol/L的溶液中浸泡100-300min，溶液的温度在20-90°C；
对化学腐蚀后的铝合金试样进行硅烷化处理，即得。
2.如权利要求1所述的提高高强铝合金表面疏水性能及耐蚀性的方法，其特征在于，含有氯离子的溶液为含NaCl、MgCl2、FeCl3或HCl的溶液。
3.如权利要求1所述的提高高强铝合金表面疏水性能及耐蚀性的方法，其特征在于，所述硅烷化处理的具体条件为：将试样浸泡在0.1-5vol%的1H,1H,2H,2H-全氟辛基三乙氧基硅烷/无水乙醇溶液中1-60min，然后在120℃加热2-30min。
4.如权利要求1所述的提高高强铝合金表面疏水性能及耐蚀性的方法，其特征在于，在电解刻蚀之前，对铝合金试样进行预处理。
5.如权利要求4所述的提高高强铝合金表面疏水性能及耐蚀性的方法，其特征在于，所述预处理的步骤为：采用砂纸连续打磨铝合金试样，并在丙酮、乙醇和去离子水中超声清洗铝合金试样。
6.权利要求1-5任一项所述的提高高强铝合金表面疏水性能及耐蚀性的方法制备的高强铝合金。
7.权利要求6所述的高强铝合金在航空航天和交通运输领域的应用。
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