CN112110737B - 一种高铬耐火材料及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种高铬耐火材料及其制备方法。本发明提供的高铬耐火材料，由包括以下质量比组分的原料制得：电熔氧化铬颗粒60％～70％；电熔氧化铬细粉5％～20％；氧化铬绿粉3％～10％；氧化锆粉2％～6％；氧化铝粉3％～10％；金属钼基包裹型复合粉体5.4％～19％；结合剂占上述所有粉体颗粒质量的3％～6％；所述电熔氧化铬颗粒的粒度＞所述电熔氧化铬细粉的粒度；所述金属钼基包裹型复合粉体包括：核芯颗粒和包裹在所述核芯颗粒表面的包裹层；所述核芯颗粒为金属钼粉；所述包裹层包括：硅粉、树脂粉和铝凝胶粉。本发明提供的高铬耐火材料能够有效提高材料的抗煤渣侵蚀与抗热震稳定性。

Description

一种高铬耐火材料及其制备方法

技术领域

本发明涉及耐火材料领域，特别涉及一种高铬耐火材料及其制备方法。

背景技术

高铬砖因其在高温具有优良的抗渣侵蚀性和较高的强度，是当前水煤浆加压气化炉、垃圾熔灰炉等工作面不可替代的耐火材料。在水煤浆加压气化炉领域，随着操作工艺的成熟，气化炉内大部分区域高铬砖的寿命都在10000～15000小时，但渣口部位由于特殊的工况，高铬砖寿命仅有3000小时左右。渣口砖的寿命及更换严重影响了气化操作的连续性，并制约了气化炉的产能提升。

气化炉内的煤浆在高温下与氧气反应后会产生一定比例的煤渣，熔融的煤渣最终经渣口排出，然后经激冷室水冷固化后破碎为固体颗粒。相比气化炉内的其他部位，高温熔渣对渣口部位高铬砖的高温冲刷更严重。同时，渣口部位更靠近激冷室，该部位高铬砖需要抵抗更剧烈的温度波动。因此，如果要提高渣口部位的高铬砖寿命，需要综合改善高铬砖的抗煤渣冲刷、抗煤渣侵蚀及抗热冲性能。

专利申请CN101648812(一种高铬砖的制备方法)中通过在高铬砖中添加氧化镁稳定的氧化锆粉，利用高温下氧化镁脱溶与氧化铝形成镁铝尖晶石致密层改善了高铬砖的抗煤渣渗透性能，但不能改善高铬砖的抗煤渣侵蚀性能，同时也未能显著改善高铬砖的抗冲刷性和抗热震稳定性能。专利申请CN101935229A(一种微孔高铬砖及其制备方法)中通过在高铬砖中添加SiC颗粒和细粉，利用烧成过程中SiC分解形成的还原气氛及气孔，在降低高铬砖烧成温度的同时，减小气孔孔径。该方法通过气孔微细化对高铬砖的抗侵蚀渗透能力有一定改善，但SiC与氧化铬接触时很容易将氧化铬还原为金属铬，在实际生产中不具有操作性。专利申请CN104671803A(一种金属高铬砖及其制备方法)为了提高高铬砖的使用温度，分别添加了0.1～2％的镧系金属及其氧化物、金属铝、金属锆、金属钇和金属铬粉等，利用金属粉体的烧结性能，旨在解决传统高铬砖中结合剂在高温下失效的问题。高铬砖中的氧化铝和氧化铬在1300℃以上反应生成铝铬固溶体来形成结合强度，不存在结合强度高温不稳定的问题。该专利申请所引入的金属粉体对高铬砖的抗侵蚀性能没有帮助。而且在实际制备中，还存在金属铝粉与结合剂反应放热、还原气氛下金属铝与氧化铬发生铝热反应、隧道窑内还原气氛难以控制导致金属粉体氧化等问题；使用过程中金属与氧化物较大的热膨胀差异可能会导致高铬砖的不稳定，这些因素限制了该技术方案的实际应用效果。可见，高铬砖的抗煤渣侵蚀与抗热冲性能难以有效改善，而且二者之间难以平衡兼顾。

发明内容

有鉴于此，本发明的目的在于提供一种高铬耐火材料及其制备方法。本发明提供的高铬耐火材料能够有效提高材料的抗煤渣侵蚀与抗热震稳定性，有利于延长其使用寿命。

本发明提供了一种高铬耐火材料，由包括以下质量比组分的原料制得：

所述电熔氧化铬颗粒的粒度＞所述电熔氧化铬细粉的粒度；

所述金属钼基包裹型复合粉体包括：核芯颗粒和包裹在所述核芯颗粒表面的包裹层；

所述核芯颗粒为金属钼粉；

所述包裹层包括：硅粉、树脂粉和铝凝胶粉。

优选的，所述金属钼基包裹型复合粉体中各组分在所述原料中的质量比为：

优选的，所述树脂粉为酚醛树脂粉。

优选的，所述电熔氧化铬颗粒的粒度为0.1～5mm；

所述电熔氧化铬细粉的粒度为＜0.076mm；

所述氧化铬绿粉的粒度为＜0.01mm。

优选的，所述电熔氧化铬颗粒包括以下三种不同粒度的颗粒，且三种粒度的颗粒在所述原料中的质量比如下：

0.1mm≤粒度＜1mm的颗粒 15％～25％；

1mm≤粒度＜3mm的颗粒 15％～25％；

3mm≤粒度≤5mm的颗粒 5％～15％。

优选的，所述氧化锆粉的粒度为＜0.045mm；

所述氧化铝粉的粒度为＜0.045mm；

所述硅粉的粒度为＜0.005mm；

所述金属钼粉的粒度为＜0.005mm；

所述树脂粉的粒度为＜0.045mm；

所述铝凝胶粉的粒度为＜0.02mm。

优选的，所述氧化锆粉为单斜氧化锆粉；

所述结合剂为磷酸二氢铝溶液、纸浆废液和水性树脂中的一种或几种。

优选的，所述耐火材料为耐火砖。

本发明还提供了一种上述技术方案中所述的高铬耐火材料的制备方法，包括以下步骤：

a)将金属钼粉、硅粉、树脂粉、铝凝胶粉和溶剂混合、干燥，得到金属钼基包裹型复合粉体；

b)将所述金属钼基包裹型复合粉体与电熔氧化铬细粉、氧化铬绿粉、氧化锆粉和氧化铝粉混合，得到基质细粉；

c)将电熔氧化铬颗粒、结合剂与所述基质细粉混合，得到泥料；

d)对所述泥料成型和烧成，得到耐火材料。

优选的，所述步骤a)中，所述溶剂选自醇类溶剂和酮类溶剂中的一种或几种；

所述步骤c)中，所述混合的顺序为：先将电熔氧化铬颗粒干混，再加入结合剂湿混，之后再加入基质细粉混合；

所述步骤d)中，所述烧成的温度为1550～1650℃。

本发明提供了一种高铬耐火材料，原料引入金属钼基包覆结构，以金属钼粉为核芯颗粒，以硅粉、树脂粉和铝凝胶粉作为包覆层，再配合电熔氧化铬颗粒、电熔氧化铬细粉、氧化铬绿粉、氧化锆粉和氧化铝粉，能够显著提升高铬砖的抗煤渣侵蚀、冲刷性能和抗热震稳定性。

实验结果表明，本发明提供的高铬耐火材料的煤渣侵蚀速率在0.0075mm/h以下；常温抗折强度为35MPa以上，高温抗折强度为43MPa以上，残余抗折强度保持率为56％以上。

具体实施方式

本发明提供了一种高铬耐火材料，由包括以下质量比组分的原料制得：

所述电熔氧化铬颗粒的粒度＞所述电熔氧化铬细粉的粒度；

所述金属钼基包裹型复合粉体包括：核芯颗粒和包裹在所述核芯颗粒表面的包裹层；

所述核芯颗粒为金属钼粉；

所述包裹层包括：硅粉、树脂粉和铝凝胶粉。

本发明引入金属钼基包覆结构，以金属钼粉为核芯颗粒，以硅粉、树脂粉和铝凝胶粉作为包覆层，再配合电熔氧化铬颗粒、电熔氧化铬细粉、氧化铬绿粉、氧化锆粉和氧化铝粉，能够显著提升高铬砖的抗煤渣侵蚀、冲刷性能和抗热震稳定性。

按照本发明，高铬耐火材料的原料包括电熔氧化铬颗粒。

本发明采用电熔氧化铬颗粒，相比于其它类型氧化铬颗粒(如烧结氧化铬颗粒)，能够更好的与其它组分搭配，提高抗侵蚀性。本发明中，所述电熔氧化铬颗粒在原料中的质量比为60％～70％；在本发明的一些实施例中，所述质量比为60％、62％、65％或66％。本发明对所述电熔氧化铬颗粒的来源没有特殊限制，为一般市售品即可。

本发明中，所述电熔氧化铬颗粒的粒度优选为0.1～5mm；更优选的，所述电熔氧化铬颗粒包括以下三种不同粒度的颗粒：0.1mm≤粒度＜1mm的颗粒、1mm≤粒度＜3mm的颗粒、和3mm≤粒度≤5mm的颗粒。本发明采用上述三种不同粒度的颗粒搭配，有利于泥料的成型，同时能够提高坯体的成型密度及抗侵蚀性。

本发明中，上述三种不同粒度的颗粒占所述原料的质量比优选为：

0.1mm≤粒度＜1mm的颗粒 15％～25％；

1mm≤粒度＜3mm的颗粒 15％～25％；

3mm≤粒度≤5mm的颗粒 5％～15％。

按照本发明，高铬耐火材料的原料还包括电熔氧化铬细粉和氧化铬绿粉。

其中，氧化铬绿的化学成分是三氧化二铬。而电熔氧化铬细粉是氧化铬绿经高温电熔、破碎、粉磨后形成的粉体，其烧结活性远小于氧化铬绿粉。本发明对所述氧化铬绿和电熔氧化铬细粉的来源没有特殊限制，为一般市售品即可。

本发明中，所述电熔氧化铬细粉的粒度＜上述电熔氧化铬颗粒的粒度，所述电熔氧化铬细粉的粒度优选为＜0.076mm。本发明中，所述氧化铬绿粉的粒度优选为＜0.01mm。本发明采用电熔氧化铬颗粒、电熔氧化铬细粉和氧化铬绿三类氧化铬粉体配合，与其它组分结合，能够有效提升材料的抗煤渣侵蚀性。

本发明中，所述电熔氧化铬细粉在原料中的质量比为5％～20％；在本发明的一些实施例中，所述质量比为10％、12％或18％。

本发明中，所述氧化铬绿粉在原料中的质量比为3％～10％；在本发明的一些实施例中，所述质量比为3％、7％或7.5％。

按照本发明，高铬耐火材料的原料还包括金属钼基包裹型复合粉体。

本发明中，所述金属钼基包裹型复合粉体包括：核芯颗粒和包裹在所述核芯颗粒表面的包裹层；其中，所述核芯颗粒为金属钼粉；所述包裹层包括硅粉、树脂粉和铝凝胶粉。

本发明中，以金属钼作为核心颗粒，通过包裹层及烧成气氛，可以保证金属钼不被氧化，使金属钼作为第二相引入高铬砖中，能够提高高铬砖的抗高温煤渣侵蚀性；在烧成过程中，金属钼晶粒生长及其在铝铬固溶体内的弥散分布能够有效提高高铬砖的力学性能，包裹层中铝凝胶能够促进铝铬固溶体的晶体发育，从而进一步协同增强高铬砖的抗煤渣冲刷侵蚀性及耐磨性；包裹层中的硅粉在低温烧成时，一部分硅被氧化成氧化硅，当烧成温度升至1400℃以上时，残留的金属硅以液态形式存在，能够促进烧结，降低气孔率，增强材料的抗煤渣渗透性，从而进一步协同助增强材料的抗煤渣侵蚀性。因此，本发明中，通过引入上述特定的金属钼基包裹型复合粉体，核芯颗粒与包覆层组分协同作用，能够显著提升高铬砖的抗煤渣侵蚀性及抗热震稳定性。

本发明中，所述金属钼基包裹型复合粉体中各组分在所述原料中的质量比优选为：

本发明中，所述金属钼基包裹型复合粉体中各粉体组分的粒度优选如下：金属钼粉的粒度为＜0.005mm；硅粉的粒度为＜0.005mm；铝凝胶粉的粒度为＜0.02mm；树脂粉的粒度为＜0.045mm。

本发明中，所述树脂粉优选为酚醛树脂粉。本发明采用树脂粉，其均匀分散在复合粉体中，溶于溶剂后产生一定的粘度，在混合时能够将硅粉、铝凝胶粉包裹在金属钼粉表面形成包裹结构，采用酚醛树脂，其干燥后能够为包裹型复合粉体提供足够的强度，且保证包裹结构在混料时的稳定性；同时，酚醛树脂含有大量碳，在烧成过程中能够消耗氧气，可以进一步保护金属钼粉，防止其在烧成过程中被氧化。

本发明中，所述金属钼基包裹型复合粉体通过以下制备方法获得：

将金属钼粉、硅粉、树脂粉、铝凝胶粉和溶剂混合、干燥，得到金属钼基包裹型复合粉体。

其中，所述溶剂优选为醇类溶剂和酮类溶剂中的一种或几种；更优选为乙醇。所述混合的温度没有特殊限制，室温下进行即可。所述干燥的温度优选为70～110℃，干燥的时间优选为30～60min。树脂粉溶于溶剂后产生一定的粘度，在混合时能够将硅粉、铝凝胶粉包裹在金属钼粉表面，从而形成包裹结构，得到包覆型复合粉体。

按照本发明，高铬耐火材料的原料还包括氧化锆粉。

本发明中，所述氧化锆粉优选为单斜氧化锆粉。氧化锆有不同的晶型，相比于其它晶型(如四方相、立方相)，单斜氧化锆为不稳定晶型，烧结过程中可利用其晶型转变产生的体积变化来实现相变增韧，有利于提高高铬砖的热震稳定性，而其它稳定性晶型(由于形成该晶相过程中引入稳定剂)则会降低高铬砖的抗侵蚀性能。

本发明中，所述氧化锆粉的粒度优选为＜0.045mm。本发明中，所述氧化锆粉在原料中的质量比为2％～6％；在本发明的一些实施例中，所述质量比为2％、3％或5％。

按照本发明，高铬耐火材料的原料还包括氧化铝粉。

本发明中，所述氧化铝粉的粒度优选为＜0.045mm。本发明中，所述氧化铝粉在原料中的质量比为3％～10％，在本发明的一些实施例中，所述质量比为3％、4％或5％。

按照本发明，高铬耐火材料的原料还包括结合剂。

本发明中，所述结合剂优选为磷酸二氢铝溶液、纸浆废液和水性树脂中的一种或几种；更优选为磷酸二氢铝溶液。本发明中，所述结合剂占上述所有粉体物料的质量比为3％～6％。所述结合剂本身的质量浓度优选为30％～50％。

本发明中，所述高铬耐火材料的类型为本领域常规产品类型即可，如可以为耐火砖。

本发明提供的高铬耐火材料，引入金属钼基包覆结构，以金属钼粉为核芯颗粒，以硅粉、树脂粉和铝凝胶粉作为包覆层，再配合电熔氧化铬颗粒、电熔氧化铬细粉、氧化铬绿粉、氧化锆粉和氧化铝粉，能够显著提升高铬砖的抗煤渣侵蚀、冲刷性能和抗热震稳定性，进而提高气化炉渣口部位的使用寿命。实验结果表明，本发明提供的高铬耐火材料的煤渣侵蚀速率在0.0075mm/h以下；常温抗折强度为35MPa以上，高温抗折强度为43MPa以上，残余抗折强度保持率为56％以上。

本发明还提供了一种上述技术方案中所述的高铬耐火材料的制备方法，包括以下步骤：

a)将金属钼粉、硅粉、树脂粉、铝凝胶粉和溶剂混合、干燥，得到金属钼基包裹型复合粉体；

b)将所述金属钼基包裹型复合粉体与电熔氧化铬细粉、氧化铬绿粉、氧化锆粉和氧化铝粉混合，得到基质细粉；

c)将电熔氧化铬颗粒、结合剂与所述基质细粉混合，得到泥料；

d)对所述泥料成型和烧成，得到耐火材料。

其中，各种原料的种类、用量等均与上述技术方案中所述一致，在此不再一一赘述。步骤a)制备金属钼基包裹型复合粉体的操作、条件等均与上述技术方案中所述一致，在此不再赘述。

关于步骤b)：所述混合的转速优选为300～500r/min，时间优选为20～40min。经混合后，得到基质细粉。

关于步骤c)：所述混合的顺序优选为：先将不同粒度的电熔氧化铬颗粒干混，再加入结合剂进行湿混，最后加入基质细粉继续混合。本发明中，所述干混的转速优选为100～300r/min，时间优选为1～5min。所述湿混的速率优选为100～300r/min，时间优选为2～5min。加入基质细粉后继续混合的速率优选为100～300r/min，时间优选为8～15min。经上述混料后，得到泥料。

关于步骤d)：所述成型的方式没有特殊限制，为本领域技术人员熟知的常规成型方式即可，如通过压力机压制成型。本发明中，在所述成型后，优选还进行干燥，所述干燥的温度优选为110～150℃。在干燥后，进行烧成。本发明中，所述烧成的升温速率优选为1～5℃/min；所述烧成的温度优选为1550～1650℃，保温时间优选为5～10h。其中，当烧成温度低于1000℃时，烧成气氛为空气气氛即可，当烧成温度达到1000℃以上时，开始采用弱还原气氛或保护气氛；提供所述弱还原气氛的还原气体优选为燃气和空气的混合气体；提供所述保护气氛的气体种类没有特殊限制，为本领域技术人员熟知的常规保护性气体即可，如氮气或氩气等。经烧成后，得到高铬耐火材料。

为了进一步理解本发明，下面结合实施例对本发明优选实施方案进行描述，但是应当理解，这些描述只是为进一步说明本发明的特征和优点，而不是对本发明权利要求的限制。以下实施例中，各粉体原料的粒度在前文规定的粒度范围内。

实施例1

1.1原料

其中，

电熔氧化铬颗粒的组成如下：

0.1mm≤粒度＜1mm的颗粒 22.75％；

1mm≤粒度＜3mm的颗粒 32.5％；

3mm≤粒度≤5mm的颗粒 9.75％。

金属钼基包裹型复合粉体的原料配比如下：

1.2制备

S1、将金属钼粉、硅粉、树脂粉和铝凝胶粉在混料机中于900r/min转速下混合60min后，加入乙醇(乙醇的用量占加入乙醇前容器内粉体原料重量的6.5％)继续混合5min，再于80℃干燥30min，得到金属钼基包裹型复合粉体。

S2、将电熔氧化铬细粉、氧化铬绿粉、氧化锆粉、氧化铝粉和上述金属钼基包裹型复合粉体投入混料机中，于300r/min转速下混合30min后，得到基质细粉。

S3、在150r/min转速下，将不同粒度的电熔氧化铬颗粒在混料机中干混2min后，加入结合剂湿混3min，再加入基质细粉继续混合10min，得到泥料。

S4、将上述泥料经压力机压制成型，于120℃干燥后，进行烧成；烧成条件为：升温速率为3℃/min，目标温度为1600℃，保温8h；1000℃以前为空气气氛(常压)，1000℃以上时采用氮气保护气氛(常压)。经烧成后，得到耐火砖。

实施例2

1.1原料

其中，

电熔氧化铬颗粒的组成如下：

0.1mm≤粒度＜1mm的颗粒 17％；

1mm≤粒度＜3mm的颗粒 30％；

3mm≤粒度≤5mm的颗粒 15％。

金属钼基包裹型复合粉体的原料配比如下：

1.2制备：同实施例1。

实施例3

1.1原料

其中，

电熔氧化铬颗粒的组成如下：

0.1mm≤粒度＜1mm的颗粒 15％；

1mm≤粒度＜3mm的颗粒 33.5％；

3mm≤粒度≤5mm的颗粒 17.5％。

金属钼基包裹型复合粉体的原料配比如下：

1.2制备：同实施例1。

实施例4

1.1原料

其中，

电熔氧化铬颗粒的组成如下：

0.1mm≤粒度＜1mm的颗粒 17.5％；

1mm≤粒度＜3mm的颗粒 30％；

3mm≤粒度≤5mm的颗粒 12.5％。

金属钼基包裹型复合粉体的原料配比如下：

1.2制备：同实施例1。

对比例1

普通气化炉用高铬砖，牌号为CRB90。

对比例2

1.1原料：同实施例1。

1.2制备：与实施例1不同的是，不预先制备金属钼基包裹型复合粉体，而是将各粉体直接混合，具体步骤如下：

S1、将金属钼粉、硅粉、树脂粉、铝凝胶粉、乙醇、电熔氧化铬细粉、氧化铬绿粉、氧化锆粉和氧化铝粉投入混料机中，于300r/min转速下混合30min后，得到基质细粉。

结果显示，若不采用包覆结构，容易造成坯体开裂，且导致最终制品结构疏松、气孔率大。

S2、同实施例1的步骤S3～S4。

对比例3

1.1原料：与实施例1相比，将电熔氧化铬颗粒全部采用粒度为1～3mm的颗粒(用量与实施例1总电熔氧化铬颗粒的用量相同)。

1.2制备：同实施例1。

对比例4

1.1原料：与实施例1相比，将单斜氧化锆粉替换为全稳定氧化锆粉。

1.2制备：同实施例1。

实施例5

从实施例1～4及对比例1～4的高铬砖上制取25mm×25mm×150mm的样品进行性能测试。

其中：

体积密度、显气孔率、常温抗折强度、高温抗折强度(1400℃保温半小时)等常规物理性能采用相应的国家标准测试。

热震稳定性能使用残余抗折强度保持率表征：将试样直接放置在1100℃的试验炉中保温30分钟，取出放入流动的水槽中5分钟，反复3次后测试样条的抗折强度，残余抗折强度保持率为热震后抗折强度与热震前抗折强度的比值。

抗侵蚀与渗透性能使用抗玻璃液侵蚀试验表征：从高铬砖中钻取φ12×70mm的试样，将煤渣放入铂金坩埚中，试样置于煤渣中，升温至1600℃保温96小时，将试样取出，冷却后沿中心切开，测量液面线处的侵蚀量，计算出侵蚀速率。

测试结果参见表1：

表1实施例1-4及对比例1-4的性能测试结果

由表1测试结果可以看出，与对比例1-4相比，本发明实施例1-4所得高铬砖的抗煤渣侵蚀性和抗热震稳定性显著提升。其中，与对比例2的对比证明，只有将金属钼粉、硅粉、铝凝胶粉和树脂粉预先制备成金属钼基包裹结构，才能提升高铬砖的抗侵蚀性和热震稳定性。与对比例3的对比证明，采用不同粒度的电熔氧化铬颗粒搭配，才能有效提升高铬砖的性能。与对比例4的对比证明，与其它晶型的氧化锆相比，采用单斜氧化锆有利于提升高铬砖的性能。

以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (9)

1.一种高铬耐火材料，其特征在于，由包括以下质量比组分的原料制得：

电熔氧化铬颗粒 60%~70%；

电熔氧化铬细粉 5%~20%；

氧化铬绿粉 3%~10%；

氧化锆粉 2%~6%；

氧化铝粉 3%~10%；

金属钼基包裹型复合粉体 5.4%~19%；

结合剂 占上述所有粉体颗粒的质量比为3%~6%；

所述电熔氧化铬颗粒的粒度＞所述电熔氧化铬细粉的粒度；

所述金属钼基包裹型复合粉体包括：核芯颗粒和包裹在所述核芯颗粒表面的包裹层；

所述核芯颗粒为金属钼粉；

所述包裹层包括：硅粉、树脂粉和铝凝胶粉；

所述电熔氧化铬颗粒包括以下三种不同粒度的颗粒，且三种粒度的颗粒在所述原料中的质量比如下：

0.1mm≤粒度＜1mm的颗粒 15%~25%；

1mm≤粒度＜3mm的颗粒 15%~25%；

3mm≤粒度≤5mm的颗粒 5%~15%；

所述氧化锆粉为单斜氧化锆粉。

2.根据权利要求1所述的高铬耐火材料，其特征在于，所述金属钼基包裹型复合粉体中各组分在所述原料中的质量比为：

金属钼粉 5%~15%；

硅粉 0.2%~1%；

铝凝胶粉 0.1%~2%；

树脂粉 0.1%~1%。

3.根据权利要求1或2所述的高铬耐火材料，其特征在于，所述树脂粉为酚醛树脂粉。

4.根据权利要求1所述的高铬耐火材料，其特征在于，所述电熔氧化铬细粉的粒度为＜0.076mm；

所述氧化铬绿粉的粒度为＜0.01mm。

5.根据权利要求1所述的高铬耐火材料，其特征在于，所述氧化锆粉的粒度为＜0.045mm；

所述氧化铝粉的粒度为＜0.045mm；

所述硅粉的粒度为＜0.005mm；

所述金属钼粉的粒度为＜0.005mm；

所述树脂粉的粒度为＜0.045mm；

所述铝凝胶粉的粒度为＜0.02mm。

6.根据权利要求1所述的高铬耐火材料，其特征在于，所述结合剂为磷酸二氢铝溶液、纸浆废液和水性树脂中的一种或几种。

7.根据权利要求1所述的高铬耐火材料，其特征在于，所述耐火材料为耐火砖。

8.一种权利要求1~6中任一项所述的高铬耐火材料的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：

a）将金属钼粉、硅粉、树脂粉、铝凝胶粉和溶剂混合、干燥，得到金属钼基包裹型复合粉体；

b）将所述金属钼基包裹型复合粉体与电熔氧化铬细粉、氧化铬绿粉、氧化锆粉和氧化铝粉混合，得到基质细粉；

c）将电熔氧化铬颗粒、结合剂与所述基质细粉混合，得到泥料；

d）对所述泥料成型和烧成，得到耐火材料。

9.根据权利要求8所述的制备方法，其特征在于，所述步骤a）中，所述溶剂选自醇类溶剂和酮类溶剂中的一种或几种；

所述步骤c）中，所述混合的顺序为：先将电熔氧化铬颗粒干混，再加入结合剂湿混，之后再加入基质细粉混合；

所述步骤d）中，所述烧成的温度为1550~1650℃。