CN112109342A - 风电叶片模具及叶片的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种风电叶片模具及叶片的制造方法，包括模具本体和粘性体，模具本体的外缘朝向两侧延伸有分模台；粘性体设于分模台上，且粘性体将纤维布层与分模台粘合固定。叶片的制造方法包括在模具本体上铺设铺层、真空灌注、固化成型以及脱模的步骤。真空灌注前，使真空膜内的纤维布层与模具之间形成密封环境；进行固化成型时纤维布层成型为复合材料层，由于粘性体和复合材料层之间固定且密封的贴合，使得复合材料层和模具本体之间仍然保持真空状态，在模具翻转合模时起到辅助固定的作用，需要将叶片的复合材料层和模具本体分离时，仅需要将粘性体和复合材料层或模具分模台分离既可，减少了材料浪费和人员工时。

Description

风电叶片模具及叶片的制造方法

技术领域

本发明涉及风电叶片加工的技术领域，具体涉及一种风电叶片模具及叶片的制造方法。

背景技术

风电叶片作为风力发电机组捕捉风能的构件，在风电机组中起到极为重要的作用，其根部通过螺栓与轮毂相连，直接受力于机组。风电叶片一般由上下两半壳体拼接，分别称之为迎风面壳体和背风面壳体，迎风面壳体和背风面壳体通过胶接成为一个整体。在风电叶片的成型过程中，迎风面壳体和背风面壳体的加工方法为：将增强体纤维铺放于模具表面，通过真空袋压铸工艺导入基体树脂，树脂固化后即形成壳体。在壳体与模具分离的过程中，一般需要采用额外的措施辅助固定模具，其常规采用的手段为机械装置固定或真空负压辅助固定，从而防止壳体与模具分离的过程中导致错位、间隙错误或壳体脱落等风险。

对于真空负压辅助固定的方式，其一般是在风电叶片铺设蒙皮的过程中，将玻纤布层翻出操作面，然后通过抽气材料与真空口相连接，使得蒙皮与壳体间形成整体负压循环，蒙皮和壳体之间能够形成间隙，方便的将壳体与模具分离。但是采用上述操作方法，需要单独的人员进行密封真空包覆，不仅增加人员的操作时间，同时也造成材料浪费。

发明内容

本发明的目的在于提供一种风电叶片模具及叶片的制造方法，以解决现有技术中真空负压辅助固定的方式导致人员操作时间加长且造成材料浪费的技术问题。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：提供一种风电叶片模具，包括模具本体和粘性体，所述模具本体的外缘朝向两侧延伸有分模台；所述粘性体设于所述分模台上，且所述粘性体将纤维布层与所述分模台粘合固定。

进一步地，所述分模台上或分模台外部还设有用于抽真空的真空抽气孔，所述粘性体位于所述真空抽气孔和所述模具本体之间。

进一步地，所述分模台上还开设有凹槽，所述粘性体设于所述凹槽内或铺设于所述凹槽上。

进一步地，所述凹槽配合设有膨胀体，所述膨胀体具有至少第一工作状态和第二工作状态，膨胀体的上表面在第一工作状态低于或平行于分模台，在第二工作状态突出于分模台，所述粘性体贴合于所述膨胀体上。

进一步地，所述膨胀体的内部或所述膨胀体与所述凹槽之间形成密闭空腔,充气管路与所述密闭空腔相连通，可朝向所述密闭空腔填充气体。

进一步地，所述凹槽的底部开设有充气嘴，所述充气嘴与所述密闭空腔相连通，且所述充气管路与所述充气嘴相连通。

进一步地，所述充气嘴的数量为多个，且多个所述充气嘴布设于所述凹槽的底部。

进一步地，所述充气管路包括主管路、支管路和连接所述主管路和所述支管路的阀门，所述支管路与所述充气嘴相连通。

进一步地，还包括用于检测真空度的真空绝对压力表。

本发明还公开了一种叶片的制造方法，包括如下步骤：

采用如上所述的风电叶片模具，在模具本体的分模台上布设粘性体；

铺设铺层，在模具本体中铺设纤维布层，所述纤维布层与所述粘性体固定粘合，使得所述纤维布层与所述模具本体之间紧密贴合形成密闭空间；

真空灌注，在所述纤维布层上铺设真空密封膜，所述真空密封膜与所述模具本体形成密封空间，使纤维布层被包覆在所述密封空间内，抽出密封空间内的空气，并向其中灌注材料；

固化成型，固化成型后去除真空密封膜，复合材料层与所述粘性体始终紧密贴合，使得所述复合材料层与所述模具本体之间继续保持真空状态；

脱模，将粘性体和所述模具本体或复合材料层分离，并使得所述复合材料层和模具本体之间形成间隙，将所述复合材料层和模具本体分离。

进一步地，还可以在分模台上开设凹槽，膨胀体覆盖或置于凹槽的内部，所述粘性体设于所述膨胀体上。

进一步地，所述膨胀体在铺层、真空灌注或固化成型步骤中膨胀，由膨胀体膨胀顶起所述粘性体，并使得纤维布层或复合材料层和模具本体之间形成密封空间；在脱模步骤中，将膨胀体收缩，将所述粘性体和所述模具本体分离。

进一步地，所述纤维布层铺设于所述模具本体上并延伸至所述凹槽的外部。

进一步地，所述纤维布层覆盖于所述凹槽上，且所述纤维布层的铺设长度超出所述凹槽至少50mm。

进一步地，在布设所述膨胀体前对凹槽内部进行清理。

进一步地，还包括真空负压检定的步骤，在膨胀体膨胀后，采用真空压力表检测合模铺层和模具本体之间的真空度。

本发明提供的风电叶片模具及叶片的制造方法的有益效果在于：

1、在叶片制造过程中，叶片的复合材料层或纤维布层能够覆盖在分模台的所述粘性体上，粘性体用于使叶片的复合材料层或纤维布层与分模台紧密贴合，真空灌注前，需要在复合材料层或纤维布层上铺设真空膜，使真空膜内的复合材料层或纤维布层与模具之间形成密封环境，之后进行真空灌注；在真空灌注完成后进行固化成型，纤维布层成型为复合材料层，去除真空膜，由于粘性体和复合材料层之间固定且密封的贴合，使得复合材料层和模具本体之间仍然保持真空状态，内部的负压环境使复合材料层继续与模具紧密贴合，在模具翻转合模时起到辅助固定的作用，无需在模具翻转合模前再次在复合材料层边缘局部包覆真空膜，保证翻转合模时复合材料层能与模具本体保持贴合的状态而不会脱离。当需要将叶片的复合材料层和模具本体分离时，仅需要将粘性体和复合材料层或模具分模台分离，则外部气体进入复合材料层和模具本体之间，既可以将复合材料层和模具本体分离，减少了材料浪费和人员工时，具有高效、经济、快捷的优点。

2、在凹槽上覆盖设置或者在凹槽内部设置有膨胀体，膨胀体可以膨胀和收缩，膨胀体上设有粘性体，通过膨胀体的膨胀将粘性体更紧密的与复合材料层或纤维布层粘合，使得复合材料层或纤维布层和模具本体之间形成的密闭空间密闭性更好，能够在叶片材料固化完成去除真空膜后，复合材料层与模具本体之间继续保持真空状态，在外部气体压力下复合材料层和模具本体贴合，在合模时加强辅助固定的作用，防止去掉外部真空环境后复合材料层与模具本体在翻转合模时脱离；在需要将复合材料层和模具本体分离时，仅需要将膨胀体恢复原状，则使粘性体与复合材料层更容易形成间隙，既可以轻松的将复合材料层和模具本体分离，仅需要通过膨胀体的膨胀和收缩既可以方便的实现真空负压辅助固定和快速脱模，减少了材料浪费和人员工时，具有高效、经济、快捷的优点。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的风电叶片模具的结构示意图；

图2为本发明实施例提供的风电叶片模具的局部放大结构示意图；

图3为本发明实施例所采用的充气管路的结构示意图。

附图标记说明：

1、模具本体；2、膨胀体；3、充气管路；4、纤维布层；11、分模台；12、凹槽；21、粘性体；31、主管路；32、支管路；33、阀门。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

此外，下面所描述的本发明不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。

实施例1

请一并参阅图1及图2，所述风电叶片模具，包括模具本体1，所述模具本体1的外缘朝向两侧延伸有分模台11，模具本体1是指现有技术中能够生产或加工出对应风电叶片壳体或部件的模具或加工出其他对应产品的模具，分模台11位于模具本体1的外缘，所述分模台11上设有粘性体21；叶片制造过程中，叶片的复合材料层或纤维布层4能够覆盖在分模台11的所述粘性体21上，粘性体21用于使叶片的复合材料层或纤维布层4与分模台11紧密粘合。

分模台11上或分模台外部还设有真空抽气孔(图未示)，用于抽出真空膜内叶片材料间的气体，使真空灌注时的叶片材料处于真空状态，多个真空抽气孔间隔设置在模具本体1周围。所述粘性体21位于真空抽气孔与模具本体1之间的分模台11上。

粘性体21一般可以采用粘性密封胶条，粘性密封胶条的表面可以覆盖有离型纸，在使用时撕除离型纸既可以使粘性密封胶条与叶片复合材料层或纤维布层4实现粘接，且粘性密封胶条具有较好的密封效果。

所述分模台11上还可以开设有凹槽12，所述粘性体21设于该凹槽12内铺设于该凹槽12上，使得粘性体21覆盖于凹槽12的上表面，且凹槽12内还配合设有膨胀体2，膨胀体2具有一定弹性，可在内部压力大于外部压力时发生形变，并在外部压力大于内部压力或内外压力相同时回缩。膨胀体2可为管体，管壁为弹性材料，管体内部有与大气或充气管路3连通的密闭空腔。膨胀体2也可以为弹性条，密封覆盖于凹槽12上，使得膨胀体2与凹槽12之间形成密闭空腔。密闭空腔与大气或充气管路3连通。所述粘性体21设置在膨胀体2上表面。

粘性体21也可以与膨胀体2的上表面一体设置，保证膨胀后的膨胀体2与叶片的复合材料层或纤维布层4之间有较好的密封效果。粘性体21或膨胀体2与模具本体1可拆卸连接，方便叶片制造与模具的维护保养。

优选的，所述分模台11的高度低于所述模具本体1的两侧边外缘的高度。此时能够方便的实现复合材料层或纤维布层4的铺设，且能够较好从模具本体1的两侧边实现真空密封包裹。凹槽12凹位于分模台11上，膨胀体2设置在凹槽12内，所述膨胀体2膨胀后的直径大于或等于所述凹槽12的直径。

其中，凹槽12一般为长条形的槽，其设置在模具本体1一侧的分模台11上，且凹槽12可以环绕模具本体1布置，或在靠近叶片前缘/后缘的位置布置，凹槽12设置在所述真空抽气孔与模具本体1之间的分模台11上。

膨胀体2至少具有两个工作状态：第一工作状态时，膨胀体2为未膨胀或收缩状态，此时膨胀体2收缩于凹槽12的内部，并且膨胀体2的上表面未凸出、平齐或稍凸出于凹槽12或分模台11的上表面；第二工作状态时，膨胀体2膨胀或提升，此时膨胀体2的上表面凸出于凹槽12或分模台11的上表面。

膨胀体2的上表面还设有粘性体21，该粘性体21能够与复合材料层或纤维布层4相粘接，通过膨胀体2的膨胀将粘性体21更紧密的与复合材料层或纤维布层4粘合，使得复合材料层或纤维布层4和模具本体1之间形成的密闭空间密闭性更好，能够在固化完成去除真空密封膜后，在外部气体压力下使得复合材料层和模具本体1贴合，在合模时加强辅助固定的作用，防止去掉外部真空环境后复合材料层与模具本体1在翻转合模时脱离；在需要将复合材料层和模具本体1分离时，仅需要将膨胀体2恢复原状或收缩于凹槽12内，则使粘性体21与复合材料层或分模台11更容易形成间隙，既可以轻松的将复合材料层和模具本体1分离。

进一步地，请一并参阅图2，作为本发明提供的风电叶片模具的一种具体实施方式，膨胀体2的膨胀具有至少以下的几种膨胀方式：

膨胀体2采用受热膨胀的材质制成，当对膨胀体2加热或制冷时，膨胀体2可以发生膨胀；或者，膨胀体2为一管体，膨胀体2的内部设置有能够受热膨胀或者受冷膨胀的气体、液体或固体介质，气体、液体或固体介质在受热或受冷时膨胀，使得膨胀体2也随之膨胀，或者在受热或冷却时其可以产生气体；或者，膨胀体2为一管体，可以通过充气装置朝向膨胀体2内充气、放气或抽气，从而使得膨胀体2发生膨胀或收缩。

作为一种具体实施方式，充气膨胀的膨胀体2其一端还连通有充气管路3，充气管路3可以朝向膨胀体2内部充气，其中外部还设置有气瓶或充气泵(图未示)，可以通过气瓶或充气泵朝向充气管路3内充气，并通过充气管路3将气体均匀的运输到膨胀体2的各处。

优选的，所述凹槽12的底部开设有充气嘴(图未示)，所述充气嘴与所述膨胀体2内部或膨胀体2与凹槽12组成的密闭空腔连通，且所述充气管路3与所述充气嘴相连通，充气嘴一般是指一供充气管路3穿过的通孔，或者是其他能够实现充气管路3和膨胀体2实现连接的连接结构。其中，充气嘴的数量一般为多个，多个充气嘴均匀的放置于膨胀体2的底部，膨胀体2的起点、终点均设置有充气嘴，膨胀体2的中间区域每间隔一定距离还设置有一充气嘴。最优的，位于中间区域的膨胀体2中，每间隔2-4米的距离设置有一个充气管。

通过均匀间隔的设置的多个充气嘴能够保证膨胀体2的均匀膨胀，避免膨胀体2未能够均匀的膨胀与叶片的复合材料层或纤维布层4粘接的现象，保证叶片的复合材料层或纤维布层4与模具本体1之间能够形成密闭的空间。

更进一步地，请参阅图3，充气管路3包括主管路31、支管路32和连接所述主管路31和所述支管路32的阀门33，所述支管路32与所述充气嘴相连通。主管路31和支管路32相连通，支管路32能够穿过充气嘴与膨胀体2相连通，主管路31和支管路32之间可以通过阀门33相连接，并且阀门33一般可以采用两通阀或三通阀。

其中上述充气管路3为模具本体1中内置的充气管路3，其主要目的是为了对膨胀体2进行控制，在进行整个叶片制造过程时，还需要设置有外接真空系统，通过外接真空系统可以实现其他充放气操作，例如将真空膜内的空气抽空等。当然，根据实际情况和具体需求，在本发明的其他实施例中，充气管路3还可以与外界真空系统共用一套充放气系统，此处不作唯一限定。

进一步地，作为本发明提供的风电叶片模具的一种具体实施方式，还包括用于检测真空度的真空表(图未示)。真空表可以直接内置于模具本体1或分模台11的内部，其能够检测叶片的复合材料层或纤维布层4和模具本体1之间的真空度，从而判断膨胀体2或粘性体21是否已经完全的和叶片的复合材料层或纤维布层4粘接。当然，根据实际情况和具体需求，在本发明的其他实施例中，真空表也可以设置在外部，再继续进行固化操作前，从外部插入至模具本体1和叶片的复合材料层或纤维布层4之间，从而实现真空度的检测，此处不作唯一限定。

实施例2

请参阅图1至图3，本发明还提供了采用实施例1中提供的风电叶片制造的方法，其中，粘性体21直接贴合于模具本体1上，其包括如下步骤：

S1，使用塑料刮板和脱脂棉布等材料将分模台11上清理干净，然后将粘性体21贴设于分模台11上，粘性体21上具有能够与纤维布层4粘接的粘性层，将粘性体21上的表面离型纸撕除；

S2，铺设铺层，按照现有技术中风电叶片成型或其他产品采用真空膜成型时需要铺设的铺层顺序依次进行铺设，其具体操作方式和步骤可与现有技术中一致。

优选的，在风电叶片成型的过程中需要先铺设纤维布层4，纤维布层4铺设于所述模具本体1上并延伸至所述粘性体21上，使得纤维布层4的下表面和粘性体21相粘接，即可以在纤维布层4和模具本体1之间形成密封的空间。

S3，真空灌注，在纤维布层4上继续铺设真空膜，真空膜与所述模具本体1形成密封空间，使纤维布层4被包覆在所述密封空间内，抽出密封空间内的空气，并向其中灌注材料，其具体的操作方法和工艺可以与现有技术中的真空灌注的方法一致。

S4，固化成型，固化成型后去除真空密封膜，复合材料层与粘性体21始终紧密贴合，使得复合材料层和模具本体1之间继续保持真空的状态。其中，在所述纤维布层4的外侧形成真空负压，真空负压固化成型后形成叶片的复合材料层，固化操作的方式和步骤可以直接采用现有技术中常规的固化操作。在铺层形成真空时，外部的空气压力使得叶片的复合材料层和模具本体1之间的间隙压缩。

其中，在固化成型时，所述粘性体21与所述纤维布层4固定粘合，使得所述纤维布层4与所述模具本体1之间形成密封空间；或者，在固化成型前，所述粘性体21与所述纤维布层4固定粘合，使得所述纤维布层4与所述模具本体1之间形成密封空间，从而避免纤维布层4和模具本体1之间的空气与外部的空气之间发生交换。

S5，采用真空表在进行脱模操作前，检测合模铺层和模具本体1之间的真空度，若叶片的复合材料层或纤维布层4和模具本体1之间的真空度，则可以继续进行脱模操作；若叶片的复合材料层或纤维布层4和模具本体1之间的真空度未能够达到预设值时，则需要朝向叶片的复合材料层或纤维布层4和模具本体1之间填充空气，以保证成型胚件和模具本体1能够稳定的实现分离。

S6,在进行现有技术中常规的脱模操作前，将粘性体21和模具本体1或者叶片的复合材料层分离，此时由于真空负压状态消失，叶片的复合材料层和模具本体1之间产生脱模间隙。

采用上述方式进行叶片的制造方法，在叶片制造过程中，叶片的复合材料层或纤维布层4能够覆盖在分模台11的所述粘性体21上，粘性体21用于使叶片的复合材料层或纤维布层4与分模台11紧密贴合，真空灌注时，需要在复合材料层或纤维布层4上铺设真空膜，使真空膜内的复合材料层或纤维布层4与模具之间形成密封环境，之后进行真空灌注；在真空灌注完成后进行固化成型，纤维布层4成型为复合材料层，去除真空膜，由于粘性体21和复合材料层之间固定且密封的贴合，使得复合材料层和模具本体1内部仍然保持真空状态，内部的负压环境使复合材料层继续与模具紧密贴合，在模具翻转合模时起到辅助固定的作用，无需在模具翻转合模前再次在复合材料层边缘局部包覆真空膜，保证翻转合模时复合材料层能与模具本体1保持贴合的状态而不会脱离。当需要将叶片的复合材料层和模具本体1分离时，仅需要将粘性体21和复合材料层或模具分模台11分离，则外部气体进入复合材料层和模具本体1之间，既可以将复合材料层和模具本体1分离，减少了材料浪费和人员工时，具有高效、经济、快捷的优点。

实施例3

请参阅图1至图3，本发明还提供了采用实施例1中提供的风电叶片制造的方法，其包括如下步骤：

S1，使用塑料刮板和脱脂棉布等材料将凹槽12的内部清理干净，然后将膨胀体2贴设于模具本体1上，置于凹槽12的内部，使得膨胀体2的直径与凹槽12的直径相等或略小于凹槽12的直径。在膨胀体2上继续贴设粘性体21，粘性体21上具有能够与纤维布层4粘接的粘性层，将粘性体21上的表面离型纸撕除；

S2，铺设铺层，按照现有技术中风电叶片成型或其他产品采用真空膜成型时需要铺设的铺层顺序依次进行铺设和灌注成型等，其具体操作方式和步骤可与现有技术中一致。

优选的，在风电叶片成型的过程中需要先铺设纤维布层4，纤维布层4铺设于所述模具本体1上并延伸至所述凹槽12的外部，使得纤维布层4能够完整的将凹槽12包覆在内，使得纤维布层4的下表面可以和膨胀体2上的粘性体21相粘接，即可以在纤维布层4和模具本体1之间形成密封的空间。

其中，为了保证膨胀体2膨胀后不会对玻纤布层造成拉扯，使得玻纤布层和膨胀体2之间产生松脱的现象，玻纤布层的铺设长度至少需要超出所述凹槽12的边缘50mm。

S3，真空灌注，在纤维布层4上继续铺设真空膜，真空膜与所述模具本体1形成密封空间，使纤维布层4被包覆在所述密封空间内，抽出密封空间内的空气，并向其中灌注材料，其具体的操作方法和工艺可以与现有技术中的真空灌注的方法一致。

S4，在铺层、真空灌注或固化成型时，使得膨胀体2膨胀，由膨胀体2膨胀顶起所述粘性体21，并使得纤维布层4或复合材料层4和模具本体1之间形成密封空间，避免纤维布层4和模具本体1之间的空气与外部的空气之间发生交换。

S5，固化成型，固化成型后去除真空密封膜，复合材料层与粘性体21始终紧密贴合，使得复合材料层和模具本体1之间继续保持真空的状态。其中，在所述纤维布层4的外侧形成真空负压，真空负压固化成型后形成叶片的复合材料层，固化操作的方式和步骤可以直接采用现有技术中常规的固化操作。在铺层的外侧形成真空负压时，外部的空气压力使得叶片的复合材料层和模具本体1之间的间隙压缩。

S6,在进行现有技术中常规的脱模操作前，将膨胀体2内的气体抽出或采用其他方式将膨胀体2收缩回正常状态，使得膨胀体2可以收缩至凹槽12的内部，此时由于真空负压状态消失，叶片的复合材料层和模具本体1之间产生脱模间隙。

S7，采用真空表在进行脱模操作前，检测复合材料层4和模具本体1之间的真空度，若叶片的复合材料层4和模具本体1之间的真空度达到预设值时，则可以继续进行脱模操作；若叶片的复合材料层或纤维布层4和模具本体1之间的真空度未能够达到预设值时，则需要朝向叶片的复合材料层4和模具本体1之间填充空气，以保证复合材料层和模具本体1能够稳定的实现分离。

采用上述方式进行叶片的制造方法，在模具本体1的外侧设置凹槽12，膨胀体2可以在凹槽12内部膨胀，膨胀体2上设有粘性体21，通过膨胀体2的膨胀将粘性体21更紧密的与复合材料层或纤维布层4粘合，使得复合材料层或纤维布层4和模具本体1之间形成的密闭空间密闭性更好，能够在固化完成去除真空密封膜后，在外部气体压力下使得复合材料层和模具本体1贴合，在合模时加强辅助固定的作用，防止去掉外部真空环境后复合材料层与模具本体1在翻转合模时脱离；在需要将复合材料层和模具本体1分离时，仅需要将膨胀体2恢复原状，则使粘性体21与复合材料层更容易形成间隙，既可以轻松的将复合材料层和模具本体1分离，仅需要通过膨胀体2的膨胀和收缩既可以方便的实现真空负压辅助固定和快速脱模，减少了材料浪费和人员工时，具有高效、经济、快捷的优点。

显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。

Claims (16)

1.风电叶片模具，其特征在于，包括：

模具本体(1)，所述模具本体(1)的外缘朝向两侧延伸有分模台(11)；以及

粘性体(21)，所述粘性体(21)设于所述分模台(11)上，且所述粘性体(21)将纤维布层(4)与所述分模台(11)粘合固定。

2.如权利要求1所述的风电叶片模具，其特征在于：所述分模台(11)上或分模台(11)外部还设有用于抽真空的真空抽气孔，所述粘性体(21)位于所述真空抽气孔和所述模具本体(1)之间。

3.如权利要求1所述的风电叶片模具，其特征在于：所述分模台(11)上还开设有凹槽(12)，所述粘性体(21)设于所述凹槽(12)内或铺设于所述凹槽(12)上。

4.如权利要求3所述的风电叶片模具，其特征在于：所述凹槽(12)配合设有膨胀体(2)，所述膨胀体(2)具有至少第一工作状态和第二工作状态，膨胀体(2)的上表面在第一工作状态低于或平行于分模台(11)，在第二工作状态突出于分模台(11)，所述粘性体(21)贴合于所述膨胀体(2)上。

5.如权利要求4所述的风电叶片模具，其特征在于：所述膨胀体(2)的内部或所述膨胀体(2)与所述凹槽(12)之间形成密闭空腔,充气管路(3)与所述密闭空腔相连通，可朝向所述密闭空腔填充气体。

6.如权利要求5所述的风电叶片模具，其特征在于：所述凹槽(12)的底部开设有充气嘴，所述充气嘴与所述密闭空腔相连通，且所述充气管路(3)与所述充气嘴相连通。

7.如权利要求6所述的风电叶片模具，其特征在于：所述充气嘴的数量为多个，且多个所述充气嘴布设于所述凹槽(12)的底部。

8.如权利要求5所述的风电叶片模具，其特征在于：所述充气管路(3)包括主管路(31)、支管路(32)和连接所述主管路(31)和所述支管路(32)的阀门(33)，所述支管路(32)与所述充气嘴相连通。

9.如权利要求1至8任一项所述的风电叶片模具，其特征在于：还包括用于检测真空度的真空绝对压力表。

10.叶片的制造方法，其特征在于，包括如下步骤：

采用如权利要求1至9任一项所述的风电叶片模具，在模具本体(1)的分模台(11)上布设粘性体(21)；

铺设铺层，在模具本体(1)中铺设纤维布层(4)，所述纤维布层(4)与所述粘性体(21)固定粘合，使得所述纤维布层(4)与所述模具本体(1)之间紧密贴合形成密闭空间；

真空灌注，在所述纤维布层(4)上铺设真空密封膜，所述真空密封膜与所述模具本体(1)形成密封空间，使纤维布层(4)被包覆在所述密封空间内，抽出密封空间内的空气，并向其中灌注材料；

固化成型，固化成型后去除真空密封膜，复合材料层与所述粘性体(21)始终紧密贴合，使得所述复合材料层与所述模具本体(1)之间继续保持真空状态；

脱模，将粘性体(21)和所述模具本体(1)或复合材料层分离，并使得所述复合材料层和模具本体(1)之间形成间隙，将所述复合材料层和模具本体(1)分离。

11.如权利要求10所述的叶片的制造方法，其特征在于：还可以在分模台(11)上开设凹槽(12)，膨胀体(2)覆盖或置于凹槽(12)的内部，所述粘性体(21)设于所述膨胀体(2)上。

12.如权利要求11所述的叶片的制造方法，其特征在于：所述膨胀体(2)在铺层、真空灌注或固化成型步骤中膨胀，由膨胀体(2)膨胀顶起所述粘性体(21)，并使得纤维布层或复合材料层(4)和模具本体(1)之间形成密封空间；在脱模步骤中，将膨胀体(2)收缩，将所述粘性体(21)和所述模具本体(1)分离。

13.如权利要求11所述的叶片的制造方法，其特征在于：所述纤维布层(4)铺设于所述模具本体(1)上并延伸至所述凹槽(12)的外部。

14.如权利要求13所述的叶片的制造方法，其特征在于：所述纤维布层(4)覆盖于所述凹槽(12)上，且所述纤维布层(4)的铺设长度超出所述凹槽(12)至少50mm。

15.如权利要求11所述的叶片的制造方法，其特征在于：在布设所述膨胀体(2)前对凹槽(12)内部进行清理。

16.如权利要求11所述的叶片的制造方法，其特征在于：还包括真空负压检定的步骤，在膨胀体(2)膨胀后，采用真空压力表检测合模铺层和模具本体(1)之间的真空度。

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