CN112095630A - 一种双层钢套管深化加工与安放的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种双层钢套管深化加工与安放的方法，其特征在于：包括以下步骤；步骤(1)、双钢套管深化加工制作；步骤(2)、环缝处理；步骤(3)、套管组装；步骤(4)、双层钢套管安装及固定；步骤(5)、双层钢套管起吊安放施工。
Description
技术领域
本发明涉及房建技术领域，具体为一种双层钢套管深化加工与安放的方法。
背景技术
在房建类桩基工程工程施工中，较为常见的施工的工艺有泥浆护壁钻孔灌注桩跟旋挖钻孔灌注桩，但不管哪种施工工艺都会在地层复杂或软弱层较厚的地质时候遇到孔壁缩孔导致钢筋笼下放不到位、或塌孔导致桩底成渣较厚导致桩的承载力达不到设计要求；
而本工法的采用双套管配合以上两种常见施工工艺，能完全避免施工过程中遇到的缩孔、塌孔等情况，并且使套管内混凝土在受到三向作用力下提高单桩承载力，鉴于此，提出一种双层钢套管深化加工与安放的方法。
发明内容
本发明的目的在于提供一种双层钢套管深化加工与安放的方法，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种双层钢套管深化加工与安放的方法，包括以下步骤；
步骤(1)、双钢套管深化加工制作；
S1、套管用钢板在使用前以管中径计算周长，下料时加2mm的横缝焊接收缩余量，长度方向按每道环缝加2mm的焊接收缩余量，并采用半自动切割机切割；
S2、根据双套管设计板材厚度，钢板均采用单坡口的形式，外坡口和内坡口两种形式均可，内部清根后焊接，采用半自动切割机将坡口切割完毕后，要检查板材的对角线误差值是否在规定的允许范围内，当偏差过大，则要求进行修补；
S3、双套管成形尺寸较长，内、外套管必须分批、分段的通过用CDW11HNC-50×2500型卷板机进行预弯和卷管，分段卷管长度为1.5m，卷好后再进行焊接；
S4、卷制成型后，点焊区域清除掉氧化铁等杂质，进行点焊，点焊高度不超过坡口的2/3深度，点焊长度应为80-100mm，并将卷板机上卸下卷制成形的钢管；
S5、根据板材的厚度、施焊的位置以及效率选择焊丝，其焊接电流控制在200A以下，焊接送丝的速度、焊接电流值大小以及电弧电压控制需要经过有效计算后进行操作，以确保焊接质量及效果；
S6、单节钢管卷制及焊接完成后要进行探伤检验；
S7、进行圆度检验；
步骤(2)、环缝处理；
双套管每节加工完毕后，根据构件要求的长度进行组装，先将两节组装一大节，焊接环缝；
步骤(3)、套管组装；
S1、将钢套管分节加工，再根据施工图要求进行组装，其中，内层管分节长度7.5m，外层管分节长度6m；
S2、将内层管套入外层管；
S3、在两端安装限位衬板，限位衬板与内层管焊接，与外层管间隙3mm，其中在内管外壁上焊接钢板，钢板长度80mm，宽度为30mm，纵向间距为3m，肋上再加支撑钢垫，沿支撑肋均匀分布六个，内外套管间净间隙为110mm，支撑勒与外套管的间隙为9mm，支撑肋的高度为46mm；
S4、对接内层钢管，将分节钢管调直、对齐，进行对接施焊，套入外层接头管节，将外层钢管调直、对齐，进行对接施焊；
步骤(4)、双层钢套管安装及固定；
S1、用桁车将内套管整体送入外套管内，送入后，在内外套管上每隔5m钻进φ22的固定孔，每一截面沿圆周分布3个，再用100mm长φ25的螺栓锚定，内外套管固定后，再在外套管每隔5m焊接起吊环；
S2、采用聚苯乙烯泡沫胶对双套管顶、底端2m范围均进行封堵，采用聚苯乙烯泡沫胶增加至100cm，并且在内套管距离顶、底端100cm处设置一道环形的钢卡环，与内套管焊接，钢卡环与外套筒之间的缝隙距离不得大于3mm，确保钢卡环能够将随返浆压力而移动的泡沫胶进行阻隔；
步骤(5)、双层钢套管起吊安放施工；
计算空孔深度，确保双套管埋设深度及开孔钻进深度，采用1400mm钻头进行钻进，钻进深度较理论计算深度浅约200cm，钻孔完毕后，双套管采用整节吊装，吊装方法为：双勾抬吊，空中回直，整体下放后，拔出开钻埋设的护筒。
优选的，步骤(1)，S2中、采用开外坡口，如板材厚度大于16mm，可采用双坡口方式或根据设计要求开设坡口。
优选的，步骤(1)，S2中，坡口的允许偏差要求为：钝边±2mm，角度±0.5度，间隙±2mm，坡口面沟槽≤1mm。
优选的，步骤(1)，S3中，由于需要多次往复卷制，则采用靠模反复进行检验，以达到卷管的精度。
优选的，步骤(1)，S4中，点焊的材料要与正式焊接时用的焊接材料相一致，卷板接口处的错边量小于板厚的10％，且不大于2mm。
优选的，步骤(1)，S5中，其焊丝直径可选用1.4mm-1.7mm。
优选的，步骤(1)，S6中，当要求局部探伤的焊缝有不允许的缺陷时，应在该缺陷两端的延伸部位增加探伤长度，增加的长度不应小于该焊缝长度的10％，且不应小于200mm，当仍有不允许的缺陷时，应对该焊缝100％探伤检查。
优选的，步骤(1)，S7中，矫圆方法是将需矫圆者放入卷板机内重新矫圆，或采用矫圆器进行矫圆。
优选的，步骤(2)中，环缝采用焊接中心来进行，卷好的钢管放置在焊接滚轮架上进行，滚轮架采用无级变速，以适应不同的板厚、坡口，管径所需的焊接速度，组装必须保证接口的错边量，组装安排在滚轮架上进行，以调节接口的错边量，接口的间隙控制在2～3mm，然后点焊，环缝焊接时一般先焊接内坡口，在外部清根，当采用自动焊接时，在外部用一段曲率等同外径的槽钢来容纳焊剂，形成焊剂垫。
优选的，步骤(5)中，在双套管顶部进行割口，割口处缝隙必须采用油毡类材料进行填实，避免浆液渗入。
本发明提出的一种双层钢套管深化加工与安放的方法，有益效果在于：
1、在地层复杂或软弱层较厚的地质，孔壁不稳定而造成沉渣厚的地质，适用双套管可以防止孔壁缩孔、塌孔，减少沉渣，提高桩身质量；
2、在持力层较浅，有效桩长受限，不能提供足够摩阻力的情况下，导致单桩承载力不高，使用此工法中的双套管时有效桩长内的混凝土三向受力，提高单桩承载力。
附图说明
图1为本发明的外层管和内层管结构示意图；
图2为本发明的内、外层套管组装结构示意图；
图3为本发明的内、外层套管节点结构示意图；
图4为本发明的内、外层套管接长组装流程图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1、请参阅图1-4，本发明提供一种技术方案：一种双层钢套管深化加工与安放的方法，包括以下步骤；
步骤(1)、双钢套管深化加工制作；
S1、套管用钢板在使用前以管中径计算周长，下料时加2mm的横缝焊接收缩余量，长度方向按每道环缝加2mm的焊接收缩余量，并采用半自动切割机切割；
S2、根据双套管设计板材厚度，钢板均采用单坡口的形式，外坡口和内坡口两种形式均可，内部清根后焊接，采用半自动切割机将坡口切割完毕后，要检查板材的对角线误差值是否在规定的允许范围内，当偏差过大，则要求进行修补；
采用开外坡口，如板材厚度大于16mm，可采用双坡口方式或根据设计要求开设坡口，坡口的允许偏差要求为：钝边±2mm，角度±0.5度，间隙±2mm，坡口面沟槽≤1mm；
S3、双套管成形尺寸较长，内、外套管必须分批、分段的通过用CDW11HNC-50×2500型卷板机进行预弯和卷管，分段卷管长度为1.5m，卷好后再进行焊接，由于需要多次往复卷制，则采用靠模反复进行检验，以达到卷管的精度；
S4、卷制成型后，点焊区域清除掉氧化铁等杂质，进行点焊，点焊高度不超过坡口的2/3深度，点焊长度应为80-100mm，并将卷板机上卸下卷制成形的钢管，点焊的材料要与正式焊接时用的焊接材料相一致，卷板接口处的错边量小于板厚的10％，且不大于2mm；
S5、根据板材的厚度、施焊的位置以及效率选择焊丝，其焊丝直径可选用1.4mm-1.7mm，其焊接电流控制在200A以下，焊接送丝的速度、焊接电流值大小以及电弧电压控制需要经过有效计算后进行操作，以确保焊接质量及效果；
S6、单节钢管卷制及焊接完成后要进行探伤检验；
当要求局部探伤的焊缝有不允许的缺陷时，应在该缺陷两端的延伸部位增加探伤长度，增加的长度不应小于该焊缝长度的10％，且不应小于200mm，当仍有不允许的缺陷时，应对该焊缝100％探伤检查；
S7、进行圆度检验；
矫圆方法是将需矫圆者放入卷板机内重新矫圆，或采用矫圆器进行矫圆；
步骤(2)、环缝处理；
双套管每节加工完毕后，根据构件要求的长度进行组装，先将两节组装一大节，焊接环缝；
环缝采用焊接中心来进行，卷好的钢管放置在焊接滚轮架上进行，滚轮架采用无级变速，以适应不同的板厚、坡口，管径所需的焊接速度，组装必须保证接口的错边量，组装安排在滚轮架上进行，以调节接口的错边量，接口的间隙控制在2～3mm，然后点焊，环缝焊接时一般先焊接内坡口，在外部清根，当采用自动焊接时，在外部用一段曲率等同外径的槽钢来容纳焊剂，形成焊剂垫；
步骤(3)、套管组装；
S1、将钢套管分节加工，再根据施工图要求进行组装，其中，内层管分节长度7.5m，外层管分节长度6m；
S2、将内层管套入外层管；
S3、在两端安装限位衬板，限位衬板与内层管焊接，与外层管间隙3mm，其中在内管外壁上焊接钢板，钢板长度80mm，宽度为30mm，纵向间距为3m，肋上再加支撑钢垫，沿支撑肋均匀分布六个，内外套管间净间隙为110mm，支撑勒与外套管的间隙为9mm，支撑肋的高度为46mm；
S4、对接内层钢管，将分节钢管调直、对齐，进行对接施焊，套入外层接头管节，将外层钢管调直、对齐，进行对接施焊；
步骤(4)、双层钢套管安装及固定；
S1、用桁车将内套管整体送入外套管内，送入后，在内外套管上每隔5m钻进中22的固定孔，每一截面沿圆周分布3个，再用100mm长φ25的螺栓锚定，内外套管固定后，再在外套管每隔5m焊接起吊环；
S2、采用聚苯乙烯泡沫胶对双套管顶、底端2m范围均进行封堵，采用聚苯乙烯泡沫胶增加至100cm，并且在内套管距离顶、底端100cm处设置一道环形的钢卡环，与内套管焊接，钢卡环与外套筒之间的缝隙距离不得大于3mm，确保钢卡环能够将随返浆压力而移动的泡沫胶进行阻隔；
步骤(5)、双层钢套管起吊安放施工；
计算空孔深度，确保双套管埋设深度及开孔钻进深度，采用1400mm钻头进行钻进，钻进深度较理论计算深度浅约200cm，钻孔完毕后，双套管采用整节吊装，吊装方法为：双勾抬吊，空中回直，整体下放后，拔出开钻埋设的护筒，在双套管顶部进行割口，割口处缝隙必须采用油毡类材料进行填实，避免浆液渗入。
1)外套管内径1410mm(长21m)，内套管内径1300mm(长23m)，壁厚14mm，而内套管管壁有防失稳支撑肋，因此内外套管之间最小间隙只有9mm，对钢套管的加工制作要求不仅精度非常高，需保证在起吊过程中不发生变形；
2)在有内套管的作用下，管内混凝土凝固发生膨胀会收到钢套管的约束后，能有效抑制混凝土内部的裂缝，使得混凝土在三向压力作用下强度得到明显的提高，从而提高单桩的承载力；
3)在外套管管壁四周均匀放置支撑螺纹与内套管连接，使内外套管起吊时固定在一起，然后在下放过程中逐步卸下螺纹，直至双套管达到设计标高后卸下全部支撑螺纹，外套管此时会与内套管脱离，最后拔出外套管进行周转使用。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。
Claims (10)
1.一种双层钢套管深化加工与安放的方法，其特征在于：包括以下步骤；
步骤(1)、双钢套管深化加工制作；
S1、套管用钢板在使用前以管中径计算周长，下料时加2mm的横缝焊接收缩余量，长度方向按每道环缝加2mm的焊接收缩余量，并采用半自动切割机切割；
S2、根据双套管设计板材厚度，钢板均采用单坡口的形式，外坡口和内坡口两种形式均可，内部清根后焊接，采用半自动切割机将坡口切割完毕后，要检查板材的对角线误差值是否在规定的允许范围内，当偏差过大，则要求进行修补；
S3、双套管成形尺寸较长，内、外套管必须分批、分段的通过用CDW11HNC-50×2500型卷板机进行预弯和卷管，分段卷管长度为1.5m，卷好后再进行焊接；
S4、卷制成型后，点焊区域清除掉氧化铁等杂质，进行点焊，点焊高度不超过坡口的2/3深度，点焊长度应为80-100mm，并将卷板机上卸下卷制成形的钢管；
S5、根据板材的厚度、施焊的位置以及效率选择焊丝，其焊接电流控制在200A以下，焊接送丝的速度、焊接电流值大小以及电弧电压控制需要经过有效计算后进行操作，以确保焊接质量及效果；
S6、单节钢管卷制及焊接完成后要进行探伤检验；
S7、进行圆度检验；
步骤(2)、环缝处理；
双套管每节加工完毕后，根据构件要求的长度进行组装，先将两节组装一大节，焊接环缝；
步骤(3)、套管组装；
S1、将钢套管分节加工，再根据施工图要求进行组装，其中，内层管分节长度7.5m，外层管分节长度6m；
S2、将内层管套入外层管；
S3、在两端安装限位衬板，限位衬板与内层管焊接，与外层管间隙3mm，其中在内管外壁上焊接钢板，钢板长度80mm，宽度为30mm，纵向间距为3m，肋上再加支撑钢垫，沿支撑肋均匀分布六个，内外套管间净间隙为110mm，支撑勒与外套管的间隙为9mm，支撑肋的高度为46mm；
S4、对接内层钢管，将分节钢管调直、对齐，进行对接施焊，套入外层接头管节，将外层钢管调直、对齐，进行对接施焊；
步骤(4)、双层钢套管安装及固定；
S1、用桁车将内套管整体送入外套管内，送入后，在内外套管上每隔5m钻进φ22的固定孔，每一截面沿圆周分布3个，再用100mm长φ25的螺栓锚定，内外套管固定后，再在外套管每隔5m焊接起吊环；
S2、采用聚苯乙烯泡沫胶对双套管顶、底端2m范围均进行封堵，采用聚苯乙烯泡沫胶增加至100cm，并且在内套管距离顶、底端100cm处设置一道环形的钢卡环，与内套管焊接，钢卡环与外套筒之间的缝隙距离不得大于3mm，确保钢卡环能够将随返浆压力而移动的泡沫胶进行阻隔；
步骤(5)、双层钢套管起吊安放施工；
计算空孔深度，确保双套管埋设深度及开孔钻进深度，采用1400mm钻头进行钻进，钻进深度较理论计算深度浅约200cm，钻孔完毕后，双套管采用整节吊装，吊装方法为：双勾抬吊，空中回直，整体下放后，拔出开钻埋设的护筒。
2.根据权利要求1所述的一种双层钢套管深化加工与安放的方法，其特征在于：步骤(1)，S2中、采用开外坡口，如板材厚度大于16mm，可采用双坡口方式或根据设计要求开设坡口。
3.根据权利要求1所述的一种双层钢套管深化加工与安放的方法，其特征在于：步骤(1)，S2中，坡口的允许偏差要求为：钝边±2mm，角度±0.5度，间隙±2mm，坡口面沟槽≤1mm。
4.根据权利要求1所述的一种双层钢套管深化加工与安放的方法，其特征在于：步骤(1)，S3中，由于需要多次往复卷制，则采用靠模反复进行检验，以达到卷管的精度。
5.根据权利要求1所述的一种双层钢套管深化加工与安放的方法，其特征在于：步骤(1)，S4中，点焊的材料要与正式焊接时用的焊接材料相一致，卷板接口处的错边量小于板厚的10％，且不大于2mm。
6.根据权利要求1所述的一种双层钢套管深化加工与安放的方法，其特征在于：步骤(1)，S5中，其焊丝直径可选用1.4mm-1.7mm。
7.根据权利要求1所述的一种双层钢套管深化加工与安放的方法，其特征在于：步骤(1)，S6中，当要求局部探伤的焊缝有不允许的缺陷时，应在该缺陷两端的延伸部位增加探伤长度，增加的长度不应小于该焊缝长度的10％，且不应小于200mm，当仍有不允许的缺陷时，应对该焊缝100％探伤检查。
8.根据权利要求1所述的一种双层钢套管深化加工与安放的方法，其特征在于：步骤(1)，S7中，矫圆方法是将需矫圆者放入卷板机内重新矫圆，或采用矫圆器进行矫圆。
9.根据权利要求1所述的一种双层钢套管深化加工与安放的方法，其特征在于：步骤(2)中，环缝采用焊接中心来进行，卷好的钢管放置在焊接滚轮架上进行，滚轮架采用无级变速，以适应不同的板厚、坡口，管径所需的焊接速度，组装必须保证接口的错边量，组装安排在滚轮架上进行，以调节接口的错边量，接口的间隙控制在2～3mm，然后点焊，环缝焊接时一般先焊接内坡口，在外部清根，当采用自动焊接时，在外部用一段曲率等同外径的槽钢来容纳焊剂，形成焊剂垫。
10.根据权利要求1所述的一种双层钢套管深化加工与安放的方法，其特征在于：步骤(5)中，在双套管顶部进行割口，割口处缝隙必须采用油毡类材料进行填实，避免浆液渗入。
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