CN112085398B - 保温层下腐蚀风险评估方法和保温层下腐蚀检测方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及保温层下腐蚀技术领域，具体而言，涉及保温层下腐蚀风险评估方法和保温层下腐蚀检测方法。保温层下腐蚀风险评估方法包括对保温层下腐蚀进行风险评估，而后根据评估结果确定保温层下腐蚀风险等级，其中，风险评估包括腐蚀失效概率评估和失效后果影响评估。该评估方法实现了检查资源的最有化利用，大幅提高了CUI检查工作效率和准确度，降低了检测成本，保障了石化装置的安全稳定运行，有利于提高企业的综合经济效益。
Description
技术领域
本发明涉及保温层下腐蚀技术领域，具体而言，涉及保温层下腐蚀风险评估方法和保温层下腐蚀检测方法。
背景技术
保温层下腐蚀(Corrosion Under Insulation，CUI)是指外部被保温层覆盖的管道或设备，因水分及其他腐蚀性物质渗入保温层下而引发的腐蚀现象。管道或设备的保温层下腐蚀通常是在保温材料及外防护层安装后的使用过程中，由于安装、操作或其他外界因素造成外防护层的破损，导致水分的进入形成局部腐蚀环境，进而引发保温层下腐蚀。研究表明，施加了保温结构的设备或管道，运行5年后发生保温层下腐蚀的概率将大幅上升，使用10年后的保温层60％都含有腐蚀性冷凝水，极大地提高了CUI发生的概率。统计显示，在石油化工行业中，超过60％的管道故障是由CUI引发的。每年全球由于CUI引发设备和管道发生故障导致的危险产品泄漏、设备非正常停车甚至人员伤亡事故等一系列严重问题所造成的损失高达数十亿美元。
保温层下腐蚀检查是及时发现设备或管道外腐蚀隐患的最直接有效的手段。由于外层不锈钢或铝箔以及保温材料的存在，使得CUI具有较强的隐蔽性，往往难以在第一时间发现，而这给日常CUI检查带了较大的困难。炼化企业带保温的设备及管道众多，如果依次拆除保温结构进行CUI检查，往往费时费力，且各项成本费用较高，企业难以负担。
目前，国内石化企业尚未形成关于设备或管道保温层下腐蚀的系统分级检查管理方法，现有CUI现场检查主要通过目视检查方式实现，且在检查前未确定重点目标，具有盲目、低效及不够全面等缺点。
鉴于此，特提出本发明。
发明内容
本发明的目的在于提供保温层下腐蚀风险评估方法和保温层下腐蚀检测方法。该评估方法实现了检查资源的最有化利用，大幅提高了CUI检查工作效率和准确度，降低了检测成本，保障了石化装置的安全稳定运行，有利于提高企业的综合经济效益。
本发明是这样实现的：
第一方面，本发明实施例提供一种保温层下腐蚀风险评估方法，包括对保温层下腐蚀进行风险评估，而后根据评估结果确定保温层下腐蚀风险等级，其中，风险评估包括腐蚀失效概率评估和失效后果影响评估。
保温层下腐蚀风险评估即CUI风险评估是基于碳钢和低合金钢的CUI敏感温度范围及奥氏体不锈钢和双相不锈钢在含氯环境中应力腐蚀开裂温度范围，结合设备和管道的基础信息，对其进行CUI风险评估及等级划分。
在可选的实施方式中，腐蚀失效概率评估包括对碳钢及低合金钢的腐蚀失效概率评估和奥氏体和双相不锈钢的腐蚀失效概率评估。
在可选的实施方式中，评估腐蚀失效概率的因素包括：保温类型、外部环境、操作温度、涂层类型、涂层年限、系统服役年限、保温工况、伴热、保温结构以及结构尺寸。
在可选的实施方式中，腐蚀失效概率评估的步骤包括：根据每个评估腐蚀失效概率的因素的情况进行打分，而后根据各个因素的得分计算总分，再根据总分进行腐蚀失效概率等级划分。
在可选的实施方式中，对碳钢及低合金钢的腐蚀失效概率评估的步骤包括：
将操作温度分为4个等级，其中，第二等级为-4℃≤T＜38℃或132℃≤T＜177℃；第三等级为38℃≤T＜77℃或110℃≤T＜132℃；第四等级为77℃≤T＜110℃或在≥177或＜110℃之间循环运行；第一等级为除上述温度外其他温度；
将涂层类型和涂层年限分为4个等级，其中，第一等级为优质涂层y≤5年或一般涂层y≤3年；第二等级为优质涂层5年＜y≤15年或一般涂层3年＜y≤6年；第三等级为优质涂层15年＜y≤25年或一般涂层6年＜y≤10年；第四等级为优质涂层y＞25年或一般涂层y＞10年；
将系统服役年限分为4个等级，其中，第一等级为y≤10年；第二等级为10年＜y≤20年；第三等级为20年＜y≤30年；第四等级为y＞30年。
将保温工况分为4个等级，其中，第一等级为系统年限<5年且无缺陷；第二等级为维护良好；第三等级为有少量缺陷；第四等级为有缺陷且损坏严重。
将伴热分为4个等级，其中，第一等级为无伴热；第二等级为完整性良好的蒸汽伴热系统或电伴热；第三等级为中等完整性的蒸汽伴热系统；第四等级为有明显泄露的蒸汽伴热系统。
将外部环境分为4个等级，其中，第一等级为无湿气；第二等级为干旱和内陆；第四等级为沿海或海上，冷却塔过度喷水或局部外部水源暴露；第三等级为除上述地区以外的所有地区；
将保温类型分为4个等级，其中，第一等级为保温涂层；第二等级为膨胀珍珠岩、泡沫玻璃和泡沫；第三等级为玻璃纤维、珍珠岩和矿物纤维；第四等级为>10ppm氯离子的硅酸钙、矿物纤维或未知；
将保温结构以及结构尺寸分为4个等级，其中，第一等级为设备；第二等级为结构尺寸t＞15cm；第三等级为结构尺寸5cm＜t≤15cm；第四等级为结构尺寸t≤5cm；
对奥氏体和双相不锈钢的腐蚀失效概率评估的步骤包括：
将操作温度分为4个等级，其中，第二等级为47℃＜T≤60℃；第三等级为121℃＜T≤204℃；第四等级为60℃＜T≤121℃；第一等级为除上述温度外其他温度；
将涂层类型和涂层年限分为4个等级，其中，第一等级为优质涂层y≤8年；第二等级为优质涂层8年＜y≤15年；第三等级为一般涂层8年＜y≤15年；第四等级为一般涂层＞15年或未知；
将保温工况分为4个等级，其中，第一等级为无缺陷；第二等级为维护良好；第三等级为有少量缺陷；第四等级为有缺陷且损坏严重；
将伴热分为4个等级，其中，第一等级为无伴热；第二等级为完整性良好的蒸汽伴热系统或电伴热；第三等级为中等完整性的蒸汽伴热系统；第四等级为有明显泄露的蒸汽伴热系统；
将外部环境分为4个等级，其中，第一等级为无湿气；第二等级为干旱和内陆；第四等级为沿海或海上，冷却塔过度喷水或局部外部水源暴露；第三等级为除上述地区以外的所有地区；
将保温类型分为4个等级，其中，第一等级为保温涂层；第二等级为膨胀珍珠岩、泡沫玻璃和泡沫；第三等级为玻璃纤维、珍珠岩和矿物纤维；第四等级为>10ppm氯离子的硅酸钙、矿物纤维或未知；
将保温结构以及结构尺寸分为4个等级，其中，第一等级为设备；第二等级为结构尺寸t＞15cm；第三等级为结构尺寸5cm＜t≤15cm；第四等级为结构尺寸t≤5cm；
上述各个因素随着等级升高，对应的分值增加。
在可选的实施方式中，评估失效后果影响的因素包括：安全性、影响区域以及停工风险。
在可选的实施方式中，失效后果影响评估的步骤包括根据每个失效后果影响的因素的情况进行等级划分，而后选择失效后果影响的因素风险等级最高的作为失效后果影响评估的等级。
在可选的实施方式中，失效后果影响评估的步骤包括：
将安全性分为4个等级，其中，第一等级为释放不易燃或无毒液体；第二等级为释放腐蚀性、不易燃液体或无毒气体；第三等级为释放腐蚀性、不易燃液体，或无毒气体；第四等级为释放有毒和/或易燃的液体或气体；
将影响区域分为4个等级，其中，第一等级为无环境影响，可靠的应急措施；第二等级为对车间内环境有影响；第三等级为对厂区内环境有影响；第四等级为影响较大或对围墙外社区有影响；
将停工风险分为3个等级，其中，第一等级为单个设备停车不影响生产；第二等级为部分设备停产和/或有限的生产损失；第三等级为装置停车或重大生产损失。
在可选的实施方式中，所述方法包括：在进行保温层下腐蚀风险评估方法之前，组建保温层下腐蚀检测团队。
第二方面，本发明实施例提供一种保温层下腐蚀检测方法，其包括前述实施方式任一项所述的保温层下腐蚀风险评估方法。
在可选的实施方式中，所述检测方法包括：在进行保温层下腐蚀风险评估方法之后，制定保温层下腐蚀检查方案以及实施。
本发明具有以下有益效果：本发明实施例通过进行腐蚀失效概率评估和失效后果影响评估，而后综合评估CUI风险，使得CUI风险评估的结果更准确，继而便于后续进行CUI检查，提升CUI检查的工作效率和准确度，保障了石化装置的安全稳定运行，有利于提高企业的综合经济效益。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
图1为本发明实施例提供的CUI腐蚀风险评估及等级划分示意图；
图2为本发明实施例提供的CUI检查方案的实施过程示意图；
图3为本发明实施例提供的保温层下腐蚀检测方法的逻辑思路图。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市售购买获得的常规产品。
本发明实施例提供一种保温层下腐蚀风险评估方法，包括：
首先，组建一支具有专业知识背景的团队，该团队具有相关的专业知识，继而更有利于进行风险评估，且评估结果更为准确。其中，CUI检查团队人员须具备但不限于以下方面的知识：1)熟知材料管道及设备的材质；2)熟知管道及设备的运行工况条件；3)熟悉CUI腐蚀机理；4)熟悉设备及管道的历史检查记录。
而后基于炼化企业装置基础信息资料、装置运行、检测及维护资料等信息，针对装置设备和管道进行CUI风险评估，其中，装置基础资料包括但不限于装置操作规程、工艺流程图(PFD)、工艺管道及仪表流程图(P&ID)、工艺运行参数及变更、设备和管道台账(包括保温和防腐涂层信息)、设备平面布置图、设备结构图、管道单线图、装置设备和管道维修记录、检测记录和整改方案等内容。
而CUI风险评估是基于碳钢和低合金钢的CUI敏感温度范围及奥氏体不锈钢和双相不锈钢在含氯环境中应力腐蚀开裂温度范围，结合设备和管道的基础信息对其进行CUI风险评估及等级划分。CUI腐蚀风险评估包括腐蚀失效概率评估和失效后果影响评估。
其中，腐蚀失效概率评估包括对碳钢及低合金钢的腐蚀失效概率评估和奥氏体和双相不锈钢的腐蚀失效概率评估。且评估腐蚀失效概率的因素包括：保温类型、外部环境、操作温度、涂层类型、涂层年限、系统服役年限、保温工况、伴热、保温结构以及结构尺寸。
具体地，腐蚀失效概率评估的步骤包括：根据上述每个评估腐蚀失效概率的因素的情况进行打分，而后根据各个因素的得分计算总分，再根据总分进行腐蚀失效概率等级划分。
也就是说将上述评估腐蚀失效概率的因素进行等级划分，不同等级对应不同分数，而后根据待检测设备或者管道的情况，针对每个因素进行打分，而后将每个因素的分数进行加和，而后总分进行腐蚀失效概率等级划分。分数越高腐蚀失效概率等级越高。
具体地，对碳钢及低合金钢的腐蚀失效概率评估的步骤包括：
将操作温度分为4个等级，其中，第二等级为-4℃≤T＜38℃或132℃≤T＜177℃；第三等级为38℃≤T＜77℃或110℃≤T＜132℃；第四等级为77℃≤T＜110℃或在≥177或＜110℃之间循环运行；第一等级为除上述温度外其他温度；而第四等级中的在≥177或＜110℃之间循环运行意思是运行并不稳定在某个数值，而是时而高于177℃，时而低于110℃，在≥177或＜110℃之间反复跳转。
将涂层类型和涂层年限分为4个等级，其中，第一等级为优质涂层y≤5年或一般涂层y≤3年；第二等级为优质涂层5年＜y≤15年或一般涂层3年＜y≤6年；第三等级为优质涂层15年＜y≤25年或一般涂层6年＜y≤10年；第四等级为优质涂层y＞25年或一般涂层y＞10年；
将系统服役年限分为4个等级，其中，第一等级为y≤10年；第二等级为10年＜y≤20年；第三等级为20年＜y≤30年；第四等级为y＞30年；
将保温工况分为4个等级，其中，第一等级为系统年限<5年且无缺陷；第二等级为维护良好(如密封、无间隙、测厚点)；第三等级为有少量缺陷(指的是保温结构完整，接缝处裸露或者外保护层破损但未脱落)；第四等级为有缺陷且损坏严重(指的是外保护层脱落；保温层材料缺失，露出底材)；
将伴热分为4个等级，其中，第一等级为无伴热；第二等级为完整性良好的蒸汽伴热系统或电伴热；第三等级为中等完整性的蒸汽伴热系统(指的是：轻微腐蚀，但是未泄露)；第四等级为有明显泄露的蒸汽伴热系统(指的是：发生腐蚀穿孔，蒸汽伴热管道内的介质泄漏)；
将外部环境分为4个等级，其中，第一等级为无湿气；第二等级为干旱和内陆；第四等级为沿海或海上，冷却塔过度喷水或局部外部水源暴露；第三等级为除上述地区以外的所有地区；
将保温类型分为4个等级，其中，第一等级为保温涂层；第二等级为膨胀珍珠岩、泡沫玻璃和泡沫；第三等级为玻璃纤维、珍珠岩和矿物纤维；第四等级为>10ppm氯离子的硅酸钙、矿物纤维或未知；
保温涂层：防腐保温一体化涂层，具有良好保温效果的防腐涂层，几乎不含有氯离子。
将保温结构以及结构尺寸分为4个等级，其中，第一等级为设备；第二等级为结构尺寸t＞15cm；第三等级为结构尺寸5cm＜t≤15cm；第四等级为结构尺寸t≤5cm；结构尺寸指的是管道的直径。
而后根据将上述每个因素的不同等级对应不同的分值，便于评估人员根据分值确定腐蚀失效概率等级，上述每个因素的不同等级对应不同的分值可以根据实际情况进行选择或者确定，例如，本发明实施例提供上述每个因素的不同等级对应不同的分值，参见表1。
表1碳钢及低合金钢的CUI失效概率评定
注：系统年限是指从保温层安装或更换之日起的服役年限。
但是需要说明的是，表1仅仅是一个例子，可以根据情况调整不同的分值，即对应等级的数值可以变化，但是同一因素不同等级的分数的趋势相同，例如操作温度中各等级的分数应该是：除上述温度外其他温度的分值-4℃≤T＜38℃或132℃≤T＜177℃的分值<38℃≤T＜77℃或110℃≤T＜132℃的分值<77℃≤T＜110℃或在≥177或＜110℃之间循环运行的分值，即第一等级的分值＜第二等级的分值＜第三等级的分值＜第四等级的分值。
同理，对奥氏体和双相不锈钢的腐蚀失效概率评估的步骤包括：
将操作温度分为4个等级，其中，第二等级为47℃＜T≤60℃；第三等级为121℃＜T≤204℃；第四等级为60℃＜T≤121℃；第一等级为除上述温度外其他温度；
将涂层类型和涂层年限分为4个等级，其中，第一等级为优质涂层y≤8年；第二等级为优质涂层8年＜y≤15年；第三等级为一般涂层8年＜y≤15年；第四等级为一般涂层＞15年或未知；
将保温工况分为4个等级，其中，第一等级为无缺陷；第二等级为维护良好；第三等级为有少量缺陷；第四等级为有缺陷且损坏严重；
将伴热分为4个等级，其中，第一等级为无伴热；第二等级为完整性良好的蒸汽伴热系统或电伴热；第三等级为中等完整性的蒸汽伴热系统；第四等级为有明显泄露的蒸汽伴热系统；
将外部环境分为4个等级，其中，第一等级为无湿气；第二等级为干旱和内陆；第四等级为沿海或海上，冷却塔过度喷水或局部外部水源暴露；第三等级为除上述地区以外的所有地区；
将保温类型分为4个等级，其中，第一等级为保温涂层；第二等级为膨胀珍珠岩、泡沫玻璃和泡沫；第三等级为玻璃纤维、珍珠岩和矿物纤维；第四等级为>10ppm氯离子的硅酸钙、矿物纤维或未知；
将保温结构以及结构尺寸分为4个等级，其中，第一等级为设备；第二等级为结构尺寸t＞15cm；第三等级为结构尺寸5cm＜t≤15cm；第四等级为结构尺寸t≤5cm；
具体地，各个因素对应的等级的可以选择的分数参见表2：
表2奥氏体和双相不锈钢的CUI失效概率评定
而后根据不同因素的不同等级确定总分，并根据总分确定等级，例如，参见表3。
表3腐蚀失效概率等级分值计算
| 参数总分值 | <1 | 1～13 | 14～20 | 21～21 | >21 |
| 等级 | Ⅰ | Ⅱ | Ⅲ | Ⅳ | Ⅴ |
进一步地，进行失效后果影响评估，其中，评估失效后果影响的因素包括：安全性、影响区域以及停工风险。
失效后果影响评估的步骤包括根据每个失效后果影响的因素的情况进行等级划分，而后选择失效后果影响的因素风险等级最高的作为失效后果影响评估的等级。也就是说对安全性、影响区域以及停工风险分别进行等级划分，而后选择上述3者等级高的作为失效后果影响的等级。
具体地，失效后果影响评估的步骤包括：
将安全性分为4个等级，其中，第一等级为释放不易燃或无毒液体；第二等级为释放腐蚀性、不易燃液体或无毒气体；第三等级为释放腐蚀性、不易燃液体，或无毒气体；第四等级为释放有毒和/或易燃的液体或气体；
将影响区域分为4个等级，其中，第一等级为无环境影响，可靠的应急措施；第二等级为对车间内环境有影响；第三等级为对厂区内环境有影响；第四等级为影响较大或对围墙外社区有影响；影响即为对环境的污染和人员身体的伤害。
将停工风险分为3个等级，其中，第一等级为单个设备停车不影响生产；第二等级为部分设备停产和/或有限的生产损失；第三等级为装置停车或重大生产损失。仅设备出现故障或停用，未导致装置停车即为有限的生产损失，定义为第二等级。
本发明实施例提供上述因素等级的划分，例如，参见表4；
表4 CUI失效后果评估等级
而后根据上述腐蚀失效概率评估和失效后果影响评估确定风险评估等级，例如可以参见表5；
表5 CUI风险等级的划分
其中，A-D代表CUI风险等级。
通过进行腐蚀失效高了评估和失效后果影响评估，而后综合评估CUI风险，使得CUI风险评估的结果更准确，继而便于后续进行CUI检查，提升CUI检查的工作效率和准确度，保障了石化装置的安全稳定运行，有利于提高企业的综合经济效益。
上述CUI腐蚀风险评估及等级划分示意图可以参见图1。
本实施例还提供一种保温层下腐蚀检测方法，其包括前述实施方式任一项所述的保温层下腐蚀风险评估方法。
在进行保温层下腐蚀风险评估方法之后，制定保温层下腐蚀检查方案以及实施。具体地，根据上述CUI风险等级确定检查优先级，检查比例等，例如，参见表6；
表6 CUI风险等级及检查优先级明细
| CUI风险等级 | 检查优先级 | 检查比例 |
| A | 最高优先级 | 100％ |
| B | 高优先级 | 50％ |
| C | 中高优先级 | 20％ |
| D | 中优先级 | 10％ |
| E | 低优先级 | 5％ |
在此基础上制定装置的CUI检查方案并组织实施，其中，CUI检查方案包括但不限于：检查人员、检查设备/管道清单、检查比例、检查周期、检查项目、检查方法及泄漏应急预案等。其中CUI检查清单可根据实际的检查结果进行及时的优化和更新。CUI检查方案的实施过程如图2所示。其中无损检查方法主要包括但不限于红外热成像法、超声波测厚法、X射线数字成像法、脉冲涡流检测法、超声导波检测技术等。
且CUI检查实施过程中针对CUI疑似区域拆除保温实施目视检查，同时结合无损检测技术，实现检测资源和技术的最优化组合和利用，在提高CUI检测效率的同时降低检测成本。
接着，根据CUI检查结果，分析原因并提出针对性的改进措施和预防建议，同时完善后期CUI检查优化策略，进而保障装置的长周期安全稳定运行。
建立并及时将检查结果更新至企业CUI数据库和档案，CUI数据库可作为更新数据完善装置基础资料，从而促进CUI风险分析准确度和有效性的提高。
本发明实施例提供的保温层下腐蚀检测方法的逻辑思路如图3所示。
以下结合实施例对本发明的特征和性能作进一步的详细描述。
实施例1
选择某企业常减压装置的设备及管道进行CUI风险评估和检测，具体过程如下：
1、组建由5人组成的CUI评估团队，各人员均熟悉装置工艺流程、金属腐蚀基本知识和CUI腐蚀机理，均具备较为全面的金属腐蚀专业理论知识和实践经验。
2、CUI评估团队人员选择了该常减压装置中带保温结构的设备和管道共计120台/条，其中碳钢或低合金材质的96台/条，不锈钢材质的24台/条，搜集其基础信息数据，针对每台/条管道和设备进行CUI失效概率评定并计算得分，评定依据如表7、8所示。根据每个设备或管线的CUI失效概率得分进行统计，数据统计汇总结果如表9所示。
表7碳钢及低合金钢的CUI失效概率评定
注：系统年限是指从保温层安装或更换之日起的服役年限。
表8奥氏体和双相不锈钢的CUI失效概率评定
表9 CUI失效概率等级分值计算
针对每台设备或管道进行CUI失效后果等级评估，评估内容分为安全性、影响区域的大小和停工风险三个方面，以评级最高项为该设备或管道的失效后果等级。CUI失效后果评估等级及数量统计，如表10所示。
表10 CUI失效后果评估等级及数量统计
发明人说明：两个表格可合并为一个，即删除很高项改为“-”
依据表9和表10中CUI失效概率和后果评估统计结果，按照CUI风险等级划分确定该装置设备及管道风险等级的数量，统计结果如表11所示。
表11 CUI风险等级的划分及数量统计
根据前面CUI风险等级的划分及数量统计结果，确定不同CUI风险等级的检查优先级、检查比例及检查频次，依据检查优先级和比例编制CUI检查方案，并组织实施，如表12所示。
表12某石化企业常减压装置设备和管道CUI风险等级及检查优先级明细
在确定CUI检查对象后，首先应拆除保温结构，通过目视观察的方法确定是否存在腐蚀减薄或裂纹，并结合渗透检测和其他无损检测方法进行实施检查，若确定存在严重腐蚀减薄或裂纹，则拆除更多的保温结构，实施更全面的检查。若未发现上述问题，则可结束该设备或管道的检查。详细检查步骤见图2。例如在具体实施过程中，常顶回流罐含硫污水管线CUI风险等级为A级，首先拆除其保温结构，发现保温层下腐蚀严重，为探究管道其他部位的腐蚀状况，采用脉冲涡流检测仪实施无损检测，在不拆除保温结构的条件下筛选出管道中多处减薄区域，拆除保温验证后，无损检测结果与实际情况一致，由此可以看出，结合无损检测技术可以大大的提高了检测效率，并降低了检测成本。
从表6的检查结果可以看出，CUI风险等级越高，检查发现的CUI问题也相对较多。本方法实现了从众多的设备和管道中梳理出重点检查对象，避免了对CUI风险较低设备或管道的重复检查，从而实现了检查资源的最有化利用，大大提高了CUI检查工作效率。对于发现的问题为企业提供维护建议和措施，针对典型的CUI腐蚀案例，开展失效分析，建立了装置的CUI数据库和档案，为后期CUI检查方案的优化提供了借鉴。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (4)
1.一种保温层下腐蚀风险评估方法，其特征在于，包括对保温层下腐蚀进行风险评估，而后根据评估结果确定保温层下腐蚀风险等级，其中，风险评估包括腐蚀失效概率评估和失效后果影响评估;
腐蚀失效概率评估包括对碳钢及低合金钢的腐蚀失效概率评估和奥氏体和双相不锈钢的腐蚀失效概率评估；
腐蚀失效概率评估的步骤包括：根据每个评估腐蚀失效概率的因素的情况进行打分，而后根据各个因素的得分计算总分，再根据总分进行腐蚀失效概率等级划分;
其中，对碳钢及低合金钢的腐蚀失效概率评估的步骤包括：
将操作温度分为4个等级，其中，第二等级为-4℃≤T＜38℃或132℃≤T＜177℃；第三等级为38℃≤T＜77℃或110℃≤T＜132℃；第四等级为77℃≤T＜110℃或在≥177或＜110℃之间循环运行；第一等级为除上述温度外其他温度；
将涂层类型和涂层年限分为4个等级，其中，第一等级为优质涂层y≤5年或一般涂层y≤3年；第二等级为优质涂层5年＜y≤15年或一般涂层3年＜y≤6年；第三等级为优质涂层15年＜y≤25年或一般涂层6年＜y≤10年；第四等级为优质涂层y＞25年或一般涂层y＞10年；
将系统服役年限分为4个等级，其中，第一等级为y≤10年；第二等级为10年＜y≤20年；第三等级为20年＜y≤30年；第四等级为y＞30年；
将保温工况分为4个等级，其中，第一等级为系统年限<5年且无缺陷；第二等级为维护良好；第三等级为有少量缺陷；第四等级为有缺陷且损坏严重；
将伴热分为4个等级，其中，第一等级为无伴热；第二等级为完整性良好的蒸汽伴热系统或电伴热；第三等级为中等完整性的蒸汽伴热系统；第四等级为有明显泄露的蒸汽伴热系统；
将外部环境分为4个等级，其中，第一等级为无湿气；第二等级为干旱和内陆；第四等级为沿海或海上，冷却塔过度喷水或局部外部水源暴露；第三等级为除上述地区以外的所有地区；
将保温类型分为4个等级，其中，第一等级为保温涂层；第二等级为膨胀珍珠岩、泡沫玻璃和泡沫；第三等级为玻璃纤维、珍珠岩和矿物纤维；第四等级为>10ppm氯离子的硅酸钙、矿物纤维；
将保温结构以及结构尺寸分为4个等级，其中，第一等级为设备；第二等级为结构尺寸t＞15cm；第三等级为结构尺寸5cm＜t≤15cm；第四等级为结构尺寸t≤5cm；
对奥氏体和双相不锈钢的腐蚀失效概率评估的步骤包括：
将操作温度分为4个等级，其中，第二等级为47℃＜T≤60℃；第三等级为121℃＜T≤204℃；第四等级为60℃＜T≤121℃；第一等级为除上述温度外其他温度；
将涂层类型和涂层年限分为4个等级，其中，第一等级为优质涂层y≤8年；第二等级为优质涂层8年＜y≤15年；第三等级为一般涂层8年＜y≤15年；第四等级为一般涂层＞15年；
将保温工况分为4个等级，其中，第一等级为无缺陷；第二等级为维护良好；第三等级为有少量缺陷；第四等级为有缺陷且损坏严重；
将伴热分为4个等级，其中，第一等级为无伴热；第二等级为完整性良好的蒸汽伴热系统或电伴热；第三等级为中等完整性的蒸汽伴热系统；第四等级为有明显泄露的蒸汽伴热系统；
将外部环境分为4个等级，其中，第一等级为无湿气；第二等级为干旱和内陆；第四等级为沿海或海上，冷却塔过度喷水或局部外部水源暴露；第三等级为除上述地区以外的所有地区；
将保温类型分为4个等级，其中，第一等级为保温涂层；第二等级为膨胀珍珠岩、泡沫玻璃和泡沫；第三等级为玻璃纤维、珍珠岩和矿物纤维；第四等级为>10ppm氯离子的硅酸钙、矿物纤维；
将保温结构以及结构尺寸分为4个等级，其中，第一等级为设备；第二等级为结构尺寸t＞15cm；第三等级为结构尺寸5cm＜t≤15cm；第四等级为结构尺寸t≤5cm；
上述各个因素随着等级升高，对应的分值增加；
失效后果影响评估的步骤包括：根据每个失效后果影响的因素的情况进行等级划分，而后选择失效后果影响的因素风险等级最高的作为失效后果影响评估的等级；
其中，失效后果影响评估的步骤包括：
将安全性分为4个等级，其中，第一等级为释放不易燃或无毒液体；第二等级为释放腐蚀性、不易燃液体或无毒气体；第三等级为释放腐蚀性、不易燃液体，或无毒气体；第四等级为释放有毒和/或易燃的液体或气体；
将影响区域分为4个等级，其中，第一等级为无环境影响，可靠的应急措施；第二等级为对车间内环境有影响；第三等级为对厂区内环境有影响；第四等级为影响较大或对围墙外社区有影响；
将停工风险分为3个等级，其中，第一等级为单个设备停车不影响生产；第二等级为部分设备停产和/或有限的生产损失；第三等级为装置停车或重大生产损失。
2.根据权利要求1所述的保温层下腐蚀风险评估方法，其特征在于，所述方法包括：在进行保温层下腐蚀风险评估方法之前，组建保温层下腐蚀检测团队。
3.一种保温层下腐蚀检测方法，其特征在于，其包括权利要求1或2所述的保温层下腐蚀风险评估方法。
4.根据权利要求3所述的保温层下腐蚀检测方法，其特征在于，所述检测方法包括：在进行保温层下腐蚀风险评估方法之后，制定保温层下腐蚀检查方案以及实施。
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