CN112062647A - 一种炸药压制成型工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开一种炸药压制成型工艺,包括采用炸药压制成型模具进行炸药压制,包括装配炸药压制成型模具、炸药压制成型、退模和整形四个步骤,真空条件下常温压制,退模过程中启动下压冲子,通过下压冲子保持上压冲子压力100Pa~300Pa,提升阴模,去掉底座和下压冲子,通过上压冲子挤压炸药,完成炸药退模。本发明解决了炸药在高比压成型时退模出现裂纹损伤的问题,可以实现低比压成型炸药冷压高比压成型,药柱耐受断裂压力增加100MPa,炸药表面和炸药内部质量完好。

Description

一种炸药压制成型工艺
技术领域
本发明涉及火炸药成型技术领域,尤其是涉及一种炸药压制成型工艺,具体涉及种提高炸药成型阈值压力的成型工艺。
背景技术
压装工艺是弹药装药中被广泛采用的装药方法之一,具有适用范围广、生产周期短等优点。压制成型装置又称压装模具,是压装工艺中重要的工艺装备。压装炸药的工艺过程包括:称量-装填-压药-退模。为解决炸药压制过程中的安全事故,现有炸药压制模具与文献《压装装药双向压药的模具设计》(兵工自动化,201301期)报道的压装模具设计相同或类似。该结构及其工艺在实施过程中,根据炸药成型性差异,所适宜的压制压力不同,分为低比压成型炸药和高比压成型炸药。例如某EVA/石蜡作为粘结剂组成为80%奥克托金/15%Al/5%粘结剂的混合炸药,在室温条件下压制成型的阈值压力小于140MPa,属于典型的低比压成型炸药。对于该类炸药,因压制过程中应力梯度较大,产生应力集中,导致在比压较高时出现裂纹甚至断裂,无法实现高比压压制成型,而降低炸药压制压力,不仅炸药密度较低,而且炸药力学性能较差。目前针对低比压成型炸药,采取的另外一种措施主要是采用热压工艺,工艺周期大幅度增加,安全性降低。因此,现有工艺无法适用于低比压成型炸药在高比压下的常温压制成型。
发明内容
针对现有技术存在的不足,本发明的目的在于,提供一种炸药压制成型工艺。
为了解决上述技术问题,本发明采用如下技术方案予以实现:
一种炸药压制成型工艺,其特征在于,包括采用炸药压制成型模具进行炸药压制,所述的炸药压制成型模具包括基座、依次设置在基座上的底座和阴模,所述的阴模套设在底座上,且阴模顶端穿设有与阴模同轴的上压冲子,所述的阴模可相对于上压冲子和底座轴向移动,所述的基座内沿轴向设置可以产生向上压力的下压冲子,所述的上压冲子和下压冲子产生相对的压力,进行炸药的压制;
所述的上压冲子的形状为圆柱体和圆台一体成型的形状,所述的圆柱体与圆台的上底面连接,所述的圆台的下底面与所述的底座之间形成用于放置炸药的炸药段,所述的圆台的侧面与下底面之间的内夹角为α,圆台的侧面与下底面之间与阴模相接触处设有倒圆角β,所述的α为27°~67°,所述的β为r0.5~r2;
所述的上压冲子与阴模内壁相接触处部位形成上压冲子段,所述的底座与阴模内壁相接触部位形成底座段,所述的底座段的直径大于上压冲子段的下底面直径;所述底座段与上压冲子段的下底面的直径差值为炸药段中心直径的0.5%~0.8%;
所述的阴模沿周向分设多个轴向通道,所述的轴向通道设置方向与阴模的轴向平行,所述的轴向通道靠近阴模内壁设置若干个连续的凹腔,所述的凹腔通过通气孔与阴模内壁导通;
所述的阴模外侧设置可与压机或外接设备连接的挂耳,实现阴模相对于上压冲子和底座轴向移动;
压制炸药时,炸药间的残余气体从通气孔进入凹腔,并经过轴向通道排出到模具外;
该工艺包括:
步骤一:装配炸药压制成型模具:依次装配阴模、底座、基座和下压冲子,通过挂耳将装配好的模具装配到压机上,固定锁扣;缓慢装填炸药,并垂直底座放入上压冲子,并将上压冲子固定到压机上,保持上压冲子在阴模的中心位置,并与阴模同轴;
步骤二,炸药压制成型:将炸药压制成型模具放入密闭腔内,抽真空驱除空气后加入氮气至1个大气压;设置压机压力,开始抽气,在真空常温条件下开启压机,对炸药压制成型模具施压,上压冲子缓慢下压,炸药间的残余气体从气孔进入凹腔,并经过气体通道排出到炸药压制成型模具外,卸去真空,保压10s到180s,炸药压制成型;
步骤三,退模:控制压机压力,将炸药压制成型模具中的上压冲子压力降低到100Pa~300Pa,固定上压冲子;去掉固定底座和基座的锁扣,启动下压冲子,通过下压冲子保持上压冲子压力100Pa~300Pa;通过挂耳提升阴模后,固定阴模,去掉底座和下压冲子,通过上压冲子挤压炸药,完成炸药退模;
步骤四,整形:根据炸药尺寸要求对炸药药柱进行车削整形处理。
具体的,所述的凹腔的形状为半圆形,半径为0.5~1.0mm。
具体的,所述的通气孔为的形状为圆柱形,通气孔与所述阴模的轴向垂直设置,通气孔的直径小于1.0mm,长度小于1mm。
具体的,所述的凹腔与通气孔一一对应联通设置。
更具体的,步骤三中,通过挂耳提升阴模,提升距离为炸药长度的0.5%~1.0%,提升速率小于1mm/min。
本发明与现有技术相比,具有如下技术效果:
(1)炸药点火是氧化还原反应,本发明中以氮气替换空气,减小空气中的氧氛围,进而消除在挤压过程中游离氧对炸药分解作用的催化;
(2)传统的压装工艺只能减小造型粉之间的空气,而不能消除造型粉中的粘结剂与炸药颗粒之间的界面层中的空气,本发明消除了粘结剂与炸药颗粒之间的界面层中的空气;炸药表面和炸药内部质量完好;
(3)本发明涉及卸去真空并保压后将上压冲子压力降低到100Pa~300Pa时,固定上压冲子,再去掉固定底座和基座的锁扣,启动下压冲子,通过下压冲子保持上压冲子压力100Pa~300Pa,通过挂耳提升阴模,提升距离为炸药长度的0.5%~1.0%,提升速率小于1mm/min。该过程能减小应力快速释放,进而保证药柱的完整性。
附图说明
图1本发明炸药压制成型模具结构示意图;
图中各个标号的含义为:
1、上压冲子;2、阴模;2-1、挂耳;3、底座;4、基座;5、下压冲子;6、炸药;7、轴向通道;8、凹腔;8-1、通气孔;9、锁扣。
具体实施方式
以下给出本发明的具体实施例,需要说明的是本发明并不局限于以下具体实施例,凡在本申请技术方案基础上做的等同变换均落入本发明的保护范围。
在本发明的描述中,需要说明的是,术语、“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系,仅是为了便于描述本发明和简化描述,而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作,因此不能理解为对本发明的限制。
炸药是否能够压制成型,主要取决于两个因素,内因是炸药的赋形性,外因是炸药的压制条件,即炸药压制的工艺条件和压制的工艺模具。
在满足炸药使用要求的条件下,可以改变炸药的配方配比或者炸药的包覆性能,以提高炸药的耐压能力。一旦炸药配方确定,炸药的压制工艺条件和压制的工艺模具就决定了炸药的成型性。炸药的赋形性与自身的包覆和耐压性能有关。而采用热压工艺之所以能够提高炸药的成形压力阈值,主要原因除了高温条件下炸药表面的粘结剂软化或者塑化,包覆更加均匀外,还有一个因素是高温条件下炸药间的气体膨胀,单位体积内的气体含量减小,提高了炸药的耐压性能。
本发明的构思是:采用气体溢出的技术途径,提高炸药的密实性,同时释放残余应力,则能够减小甚至消除退模后的破裂隐患。在压制前进行气体交换,抽去空气,加入氮气,在阴模上设计导气通道,通过通气孔排除体系内的气体。
实施例1:
遵从上述技术方案,本实施例给出一种炸药压制成型工艺,包括采用炸药压制成型模具进行炸药压制,炸药压制成型模具包括基座4、依次设置在基座4上的底座3和阴模2,阴模2套设在底座3上,且阴模2顶端穿设有与阴模2同轴的上压冲子1,阴模2可相对于上压冲子1和底座3轴向移动,基座4内沿轴向设置可以产生向上压力的下压冲子5,上压冲子1和下压冲子5产生相对的压力,进行炸药6的压制;
上压冲子1的形状为圆柱体和圆台一体成型的形状,圆柱体与圆台的上底面连接,圆台的下底面与底座3之间形成用于放置炸药6的炸药段,圆台的侧面与下底面之间的内夹角为α,圆台的侧面与下底面之间与阴模2相接触处设有倒圆角β,α为27°~67°,β为r0.5~r2;
上压冲子1与阴模2内壁相接触处部位形成上压冲子段,底座3与阴模2内壁相接触部位形成底座段,底座段的直径大于上压冲子段的下底面直径;所述底座段与上压冲子段的下底面的直径差值为炸药段中心直径的0.5%~0.8%;
阴模2沿周向分设多个轴向通道7,轴向通道7设置方向与阴模2的轴向平行,轴向通道7靠近阴模2内壁设置若干个连续的凹腔8,凹腔8通过通气孔8-1与阴模2内壁导通;
阴模2外侧设置可与压机或外接设备连接的挂耳2-1,实现阴模2相对于上压冲子1和底座3轴向移动;挂耳2-1数量至少为4个,分别两两一组对称设置在阴模2外壁凸出结构上,所述挂耳2-1设置方向与阴模2轴向平行。
压制炸药6时,炸药6间的残余气体从通气孔8-1进入凹腔8,并经过轴向通道7排出到模具外。在本实施例中,上压冲子段的下底面直径113.5为mm,高度为100mm;炸药段高度为100mm,炸药段轴向向下直径尺寸逐渐变大,炸药段中心直径为114mm;底座段直径为114.3mm,高度为30mm。优选的,上压冲子1、阴模2和底座3的材质均铍青铜。
该工艺包括:
步骤一:装配炸药6压制成型模具:制备配比为80%奥克托金/15%Al/5%粘结剂的复合炸药6颗粒,依次装配阴模2、底座3、基座4和下压冲子5,通过挂耳2-1将装配好的模具装配到压机上,固定锁扣9;缓慢装填炸药6,并垂直底座3放入上压冲子1,并将上压冲子1固定到压机上,保持上压冲子1在阴模2的中心位置,并与阴模2同轴;
步骤二,炸药6压制成型:
1)将炸药6压制成型模具放入密闭腔内,抽真空驱除空气后加入氮气至1个大气压;设置压机压力260Mpa,真空度-0.085MPa,温度室温,下压速度5mm/min;开启压机预热30min;对炸药6压制成型模具施压,上压冲子1缓慢下压,炸药6间的残余气体从气孔进入凹腔8,并经过气体通道排出到炸药6压制成型模具外;
2)卸去真空,保压10s到180s,炸药6压制成型;
步骤三,退模:
1)控制压机压力,将炸药6压制成型模具中的上压冲子1压力降低到200Pa,固定上压冲子1;
2)去掉固定底座3和基座4的锁扣9,启动下压冲子5,通过下压冲子5保持上压冲子1压力100Pa~300Pa;通过挂耳2-1提升阴模2,提升距离为炸药6长度的0.8%,0.8mm,提升速率小于1mm/min;
3)通过挂耳2-1固定阴模2,去掉底座3和下压冲子5,通过上压冲子1挤压炸药6,完成炸药6退模;
步骤四,整形:
根据炸药6尺寸要求对炸药6药柱进行车削整形处理。将压制成型并退模的炸药6坯件自然放置24h,释放内应力后进行车削整形,修整成直径114mm,长度100mm的炸药6药柱;因炸药6脱模后应力释放,炸药6在自由面尺寸膨胀,原直径和长度分别大于114mm和100mm。
具体的,凹腔8的形状为半圆形,半径为0.5~1.0mm。通气孔8-1为的形状为圆柱形,通气孔8-1与所述阴模2的轴向垂直设置,通气孔8-1的直径小于1.0mm,长度小于1mm。具体的,凹腔8与通气孔8-1一一对应联通设置。
更具体的,步骤三中,通过挂耳2-1提升阴模2,提升距离为炸药6长度的0.5%~1.0%,提升速率小于1mm/min。
本实施例采用该炸药6压制成型工艺,将配比为80%奥克托金/15%Al/5%粘结剂低比压成型炸药6进行冷压高比压压制成型。在室温条件下压制及退模,药柱完整,可以实现冷压高比压退模,药柱耐受断裂压力增加130MPa,炸药6表面和炸药6内部质量完好。
对比采用普通工艺和模具与本发明的工艺在室温下压制和退模,结果如下表所示。
表1实施效果表
实施例2
同实施例1,不同的是采用本发明压制JH-14炸药6造型粉,药量3g,设计上压冲子1为铍青铜,内夹角α为27°,倒圆角β大小为r0.5,底座段与上压冲子段的下底面的直径差值为炸药段中心直径的0.5%;
步骤三中,上压冲子1压力降低到100Pa,固定上压冲子1;通过下压冲子5保持上压冲子1压力100Pa;通过挂耳2-1提升阴模2,提升距离为炸药6长度的0.5%,0.5mm,提升速率小于1mm/min;压制后的药柱完整,炸药6表面和炸药6内部质量完好。
实施例3
同实施例1,不同的是采用本发明压制JH-14炸药6造型粉,药量3g,设计上压冲子1为铍青铜,内夹角α为67°,倒圆角β大小为r2,底座段与上压冲子段的下底面的直径差值为炸药段中心直径的0.6%。
步骤三中,上压冲子1压力降低到150Pa,固定上压冲子1;通过下压冲子5保持上压冲子1压力150Pa;通过挂耳2-1提升阴模2,提升距离为炸药6长度的0.6%,0.6mm,提升速率小于1mm/min;压制后的药柱完整,炸药6表面和炸药6内部质量完好。
实施例4
同实施例1,不同的是采用本发明压制JH-14炸药6造型粉,药量3g,设计上压冲子1为铍青铜,内夹角α为35°,倒圆角β大小为r0.7,底座段与上压冲子段的下底面的直径差值为炸药段中心直径的0.8%。
步骤三中,上压冲子1压力降低到200Pa,固定上压冲子1;通过下压冲子5保持上压冲子1压力200Pa;通过挂耳2-1提升阴模2,提升距离为炸药6长度的0.9%,0.9mm,提升速率小于1mm/min;压制后的药柱完整,炸药6表面和炸药6内部质量完好。
实施例5
同实施例1,不同的是采用本发明压制JH-14炸药6造型粉,药量3g,设计上压冲子1为铍青铜,内夹角α为58°,倒圆角β大小为r0.6,底座段与上压冲子段的下底面的直径差值为炸药段中心直径的0.7%。
步骤三中,上压冲子1压力降低到260Pa,固定上压冲子1;通过下压冲子5保持上压冲子1压力260Pa;通过挂耳2-1提升阴模2,提升距离为炸药6长度的0.9%,0.9mm,提升速率小于1mm/min;压制后的药柱完整,炸药6表面和炸药6内部质量完好。
实施例5
同实施例1,不同的是采用本发明压制JH-14炸药6造型粉,药量3g,设计上压冲子1为铍青铜,内夹角α为60°,倒圆角β大小为r1,底座段与上压冲子段的下底面的直径差值为炸药段中心直径的0.65%。
步骤三中,上压冲子1压力降低到300Pa,固定上压冲子1;通过下压冲子5保持上压冲子1压力300Pa;通过挂耳2-1提升阴模2,提升距离为炸药6长度的1.0%,1.0mm,提升速率小于1mm/min;压制后的药柱完整,炸药6表面和炸药6内部质量完好。
对比例1
同实施例1,不同的是步骤三中,上压冲子1压力降低到50Pa,固定上压冲子1;通过下压冲子5保持上压冲子1压力50Pa;通过挂耳2-1提升阴模2,提升距离为炸药6长度的0.4%,提升速率小于1mm/min;压制后的药柱缺损,炸药6表面和炸药6内部存在点火隐患。
对比例2
同实施例1,不同的是步骤三中,上压冲子1压力降低到350Pa,固定上压冲子1;通过下压冲子5保持上压冲子1压力350Pa;通过挂耳2-1提升阴模2,提升距离为炸药6长度的1.2%,提升速率小于1mm/min;压制后,存在高概率的摩擦及点火可能性。存在安全隐患。
以上结合附图详细描述了本发明的优选实施方式,但是,本发明并不限于上述实施方式中的具体细节,在本发明的技术构思范围内,可以对本发明的技术方案进行多种简单变型,这些简单变型均属于本发明的保护范围。
另外需要说明的是,在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征,在不矛盾的情况下,可以通过任何合适的方式进行组合。为了避免不必要的重复,本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。
此外,本发明的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合,只要其不违背本发明的思想,其同样应当视为本发明所公开的内容。

Claims (5)

1.一种炸药压制成型工艺,其特征在于,包括采用炸药压制成型模具进行炸药(6)压制,所述的炸药压制成型模具包括基座(4)、依次设置在基座(4)上的底座(3)和阴模(2),所述的阴模(2)套设在底座(3)上,且阴模(2)顶端穿设有与阴模(2)同轴的上压冲子(1),所述的阴模(2)可相对于上压冲子(1)和底座(3)轴向移动,所述的基座(4)内沿轴向设置可以产生向上压力的下压冲子(5),所述的上压冲子(1)和下压冲子(5)产生相对的压力,进行炸药(6)的压制;
所述的上压冲子(1)的形状为圆柱体和圆台一体成型的形状,所述的圆柱体与圆台的上底面连接,所述的圆台的下底面与所述的底座(3)之间形成用于放置炸药(6)的炸药段,所述的圆台的侧面与下底面之间的内夹角为α,圆台的侧面与下底面之间与阴模(2)相接触处设有倒圆角β,所述的α为27°~67°,所述的β为r0.5~r2;
所述的上压冲子(1)与阴模(2)内壁相接触处部位形成上压冲子段,所述的底座(3)与阴模(2)内壁相接触部位形成底座段,所述的底座段的直径大于上压冲子段的下底面直径;所述底座段与上压冲子段的下底面的直径差值为炸药段中心直径的0.5%~0.8%;
所述的阴模(2)沿周向分设多个轴向通道(7),所述的轴向通道(7)设置方向与阴模(2)的轴向平行,所述的轴向通道(7)靠近阴模(2)内壁设置若干个连续的凹腔(8),所述的凹腔(8)通过通气孔(8-1)与阴模(2)内壁导通;
所述的阴模(2)外侧设置可与压机或外接设备连接的挂耳(2-1),实现阴模(2)相对于上压冲子(1)和底座(3)轴向移动;
压制炸药(6)时,炸药(6)间的残余气体从通气孔(8-1)进入凹腔(8),并经过轴向通道(7)排出到模具外;
该工艺包括:
步骤一:装配炸药(6)压制成型模具:依次装配阴模(2)、底座(3)、基座(4)和下压冲子(5),通过挂耳(2-1)将装配好的模具装配到压机上,固定锁扣(9);缓慢装填炸药(6),并垂直底座(3)放入上压冲子(1),并将上压冲子(1)固定到压机上,保持上压冲子(1)在阴模(2)的中心位置,并与阴模(2)同轴;
步骤二,炸药(6)压制成型:将炸药(6)压制成型模具放入密闭腔内,抽真空驱除空气后加入氮气至1个大气压;设置压机压力,开始抽气,在真空常温条件下开启压机,对炸药(6)压制成型模具施压,上压冲子(1)缓慢下压,炸药(6)间的残余气体从气孔进入凹腔(8),并经过气体通道排出到炸药(6)压制成型模具外,卸去真空,保压10s到180s,炸药(6)压制成型;
步骤三,退模:控制压机压力,将炸药(6)压制成型模具中的上压冲子(1)压力降低到100Pa~300Pa,固定上压冲子(1);去掉固定底座(3)和基座(4)的锁扣(9),启动下压冲子(5),通过下压冲子(5)保持上压冲子(1)压力100Pa~300Pa;通过挂耳(2-1)提升阴模(2)后,固定阴模(2),去掉底座(3)和下压冲子(5),通过上压冲子(1)挤压炸药(6),完成炸药(6)退模;
步骤四,整形:根据炸药(6)尺寸要求对炸药(6)药柱进行车削整形处理。
2.如权利要求1所述的炸药压制成型工艺,其特征在于,所述的凹腔(8)的形状为半圆形,半径为0.5~1.0mm。
3.如权利要求1所述的炸药压制成型工艺,其特征在于,所述的通气孔(8-1)为的形状为圆柱形,通气孔(8-1)与所述阴模(2)的轴向垂直设置,通气孔(8-1)的直径小于1.0mm,长度小于1mm。
4.如权利要求1所述的炸药压制成型工艺,其特征在于,所述的凹腔(8)与通气孔(8-1)一一对应联通设置。
5.如权利要求1所述的炸药压制成型工艺,其特征在于,步骤三中,通过挂耳(2-1)提升阴模(2),提升距离为炸药(6)长度的0.5%~1.0%,提升速率小于1mm/min。
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