CN112061517A - 线缆下料方法及线缆下料系统 - Google Patents

Abstract

本发明实施例提供一种线缆下料方法及线缆下料系统，所述方法包括如下步骤：在监听到线缆下料订单后，提取所述线缆下料订单中的参数信息；根据所述参数信息剪裁对应的所述订单线缆；对每根剪裁后的所述订单线缆进行标记；根据所述标记对所述订单线缆进行对齐和捆扎。本发明实施例提供的一种线缆下料方法及线缆下料系统，用以解决现有技术中下料工序效率低，需要大量工人参与的缺陷，实现有效降低工人劳动强度，提升工作效率，为企业生产自动化、信息化、智能化提供助力。

Description

线缆下料方法及线缆下料系统

技术领域

本发明涉及设备制造技术领域，尤其涉及一种线缆下料方法及线缆下料系统。

背景技术

线缆是现代大型复杂装备的神经和血管，在传递控制信号、互联组件、输送电力等方面起着至关重要的作用。随着复杂装备的智能化程度越来越高，电气设备、传感器等元器件不断增加，电气网络也日趋复杂，这直接导致了大型装备电缆的规格、数量也日趋增多。

据统计，一架支线客机的线缆总长度超过100km，高速动车组一节车厢线缆数超过1万根。复杂装备线缆数量庞大、规格繁多的实际情况，对装备制造企业的线缆下料工序带来了巨大压力。在传统的线缆下料工序中，面对数量庞大、规格繁多的线缆，工人需要反复同技术文件进行比对确认，极易出现疲劳，并产生下料错漏等问题。同时，缺乏有效的自动化设备辅助，下料工序效率低下，需要大量工人参与。这种方式明显已不再适用高速、高效的大型装备现代化生产要求。

有鉴于此提出本发明。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明提出一种线缆下料方法，用以解决现有技术中下料工序效率低，需要大量工人参与的缺陷，实现有效降低工人劳动强度，提升工作效率，为企业生产自动化、信息化、智能化提供助力。

本发明还提出一种线缆下料系统，用以解决现有技术中下料工序效率低，需要大量工人参与的缺陷，实现有效降低工人劳动强度，提升工作效率，为企业生产自动化、信息化、智能化提供助力。

根据本发明第一方面实施例的一种线缆下料方法，所述方法包括如下步骤：

在监听到线缆下料订单后，提取所述线缆下料订单中的参数信息；

根据所述参数信息剪裁对应的所述订单线缆；

对每根剪裁后的所述订单线缆进行标记；

根据所述标记对所述订单线缆进行对齐和捆扎。

根据本发明的一个实施例，所述在监听到线缆下料订单后，提取所述线缆下料订单中的参数信息的步骤中，具体包括：

至少提取所述线缆下料订单中第一参数信息、第二参数信息、第三参数信息和第四参数信息；

其中，所述第一参数信息指向所述线缆下料订单中的线缆长度信息；

所述第二参数信息指向所述线缆下料订单中的线缆种类信息；

所述第三参数信息指向所述线缆下料订单中的线缆数量；

所述第四参数信息指向所述线缆下料订单中的线缆使用位置信息；

根据所述第一参数信息、所述第二参数信息、所述第三参数信息和所述第四参数信息生成第一订单处理流程，并给予所述第一订单处理流程生成流程时间节点。

具体来说，通过将线缆下料订单中的参数信息提取为第一参数信息、第二参数信息、第三参数信息和第四参数信息，可以实现对订单线缆的快速定位，并且根据第一参数信息、第二参数信息、第三参数信息和第四参数信息生成的第一订单处理流程会一直与订单线缆绑定在一起，并标记在订单线缆上，实现订单线缆从订单生成、线缆下料、捆扎再到安装过程的全自动化、透明化和精细化作业。

根据本发明的一个实施例，所述根据所述参数信息剪裁对应的所述订单线缆的步骤中，具体包括：

根据所述第一订单处理流程生成基于所述第一参数信息、所述第二参数信息和所述第三参数信息的第一剪裁任务；

根据所述第一剪裁任务剪裁对应所述第一参数信息、所述第二参数信息和所述第三参数信息的所述订单线缆，并对所述订单线缆的导通性能进行测试；

若所述订单线缆的导通性能测试结果为是，则确认所述第一订单处理流程并更新所述流程时间节点；

若所述订单线缆的导通性能测试结果为否，则封闭所述第一订单处理流程，生成基于导通性能测试的第二订单处理流程，并更新所述流程时间节点。

具体来说，在下料过程中需要对剪裁好的订单线缆进行导通测试，而由于订单的唯一性，如果订单线缆无法通过导通测试，则会造成该订单线缆的缺失，因此需要重新生成对应无法通过导通测试的订单线缆的二次下料，以满足线缆下料订单的制作，保证工作效率和工期。

需要说明的是，对流程时间节点的更新中，携带处理该任务的设备、人员和处理时间等信息，并且该信息会在后续的标记工序中标记在订单线缆的套管之上，使得线缆下料订单整个过程形成自动化、透明化和精细化的作业流程。

根据本发明的一个实施例，所述若所述订单线缆的导通性能测试结果为是，则确认所述第一订单处理流程并更新所述流程时间节点的步骤之后，还包括：

根据所述第一订单处理流程对每根剪裁后的所述订单线缆进行标记，所述标记包括在所述订单线缆的两端或者两端和中部进行标记；

对标记好的所述订单线缆进行校验，所述校验包括至少对所述订单线缆两端的标记是否一致进行核对；

其中，所述标记为记录所述订单线缆参数信息的物理编码和/或所述订单线缆参数信息的电子编码。

具体来说，标记作业保证了订单线缆能够在后续的加工、运输和安装过程中被快速的识别，而标记可以分为物理编码和电子编码。

在一个应用场景中，物理编码为通过喷码枪等标记单元在订单线缆外部的套管上喷射相应的数字或字母的编码，物理编码可以是操作人员更直观快速的识别订单线缆的相关信息，物理编码至少携带订单线缆的第一参数信息、第二参数信息、第三参数信息和第四参数信息。

在一个应用场景中，电子编码为通过喷码枪或者电子打印设备等标记单元在订单线缆外部的套管上喷射或打印形成的电子识别码，操作人员需要持有电子码识别设备才能获取订单线缆的相关信息，电子编码与物理编码相比具有携带信息准确、存留时间长、可编辑空间大等优点。

在一个应用场景中，物理编码和电子编码均可以标记在套管上，其中物理编码主要标记订单线缆的初步信息，例如种类、分类等，电子编码可以标记订单线缆更多的参数信息，例如安装位置、加工时间、工序流程和操作人员等，需要说明的是，在订单线缆两端都要安装套管。

根据本发明的一个实施例，所述根据所述标记对所述订单线缆进行对齐和捆扎的步骤中，具体包括：

根据所述第一订单处理流程生成基于所述第四参数信息的捆扎任务；

根据所述捆扎任务捆扎对应的所述订单线缆，对所述第一订单处理流程进行确认，并更新所述流程时间节点。

具体来说，捆扎作业保证了订单线缆在运输中的便捷性，也避免了订单线缆彼此缠绕或者打乱顺序导致的在订单线缆使用端效率低下的问题。在以往的捆扎作业中，通常通过操作人员手动捆着或者操作机器进行捆扎，并且需要将订单线缆进行拉伸，偶尔还需要多个操作员人相互配合，效率低下且捆扎质量难以保证。基于上述原因本发明提出了全自动化的捆扎作业过程，保证了订单线缆捆扎作业的自动化、标准化和精细化，提升了生产效率。

根据本发明的一个实施例，所述若所述订单线缆的导通性能测试结果为否，则封闭所述第一订单处理流程，生成基于导通性能测试的第二订单处理流程，并更新所述流程时间节点的步骤之后，还包括：

根据所述第二订单处理流程生成基于所述第一参数信息、所述第二参数信息和第三参数信息的第二剪裁任务；

根据所述第二剪裁任务剪裁对应所述第一参数信息、所述第二参数信息和第三参数信息的所述订单线缆，并对所述订单线缆的导通性能进行测试；

若所述订单线缆的导通性能测试结果为是，则确认所述第二订单处理流程并更新所述流程时间节点；

对通过所述第二剪裁任务的所述订单线缆进行标记，并根据所述标记对所述订单线缆进行对齐和捆扎。

具体来说，通过生成第二订单处理流程保证了线缆下料订单的完成，避免由于订单线缆没油通过导通测试而导致的线缆下料订单缺失的问题，同时生成相应的订单信息，可以对线缆的质量进行把控，多次出现无法通过导通测试的线缆可以进行相应原因的查询，为生产效率提供了数据上的支持。

需要说明的是，此处的第二订单处理流程并非是指只有两次线缆的下料过程，此处的第二订单处理流程是相对于第一订单处理流程而言，是一种订单流程上的区分，而非订单次数上的限定。若第二订单处理流程中的订单线缆无法通过导通测试则会触发再一次的订单处理流程的生成。

根据本发明的一个实施例，所述对每根剪裁后的所述订单线缆进行标记的步骤中，还包括：

在标记前对所述订单线缆进行验证测试，所述验证测试用于验证被标记的所述订单线缆的两端是否为同一根所述订单线缆的两端。

根据本发明第二方面实施例的一种线缆下料系统，包括：上述的一种线缆下料方法；

还包括：用于存储线缆的线缆存储装置；

用于标记所述订单线缆的线缆标记装置；

用于捆扎所述订单线缆的线缆捆扎装置。

根据本发明的一个实施例，所述线缆存储装置包括：支撑座、支撑杆、若干旋转架和若干线辊组件；

所述支撑杆设置于所述支撑座上；

若干所述旋转架沿所述支撑杆的轴向叠加设置，并能够绕所述支撑杆转动；

若干所述线棍组件沿所述旋转架的周向均布设置。

具体来说，通过设置支撑杆、支撑盘和旋转体等，实现了对数量庞大的线缆的存储，并且线缆的取放方式更加灵活，提升了线缆下料的工作效率。

根据本发明的一个实施例，所述旋转架中心设置有用于所述支撑杆穿过的中心孔；

所述中心孔和所述支撑杆上设置有用于驱动所述旋转架绕所述支撑杆转动的电磁线圈。

具体来说，通过在中心孔和支撑杆上设置电磁线圈，使得旋转架与支撑杆之间形成近似转子与定子的设置关系。当电磁线圈通电时，中心孔和支撑杆处可产生定向的磁场，驱动旋转架发生转动。旋转架的转动角度可以根据实现根据需求进行相应的设定，例如通过电控或者软件系统设定旋转架旋转角度与磁场之间的函数关系，以及建立旋转架与每个线辊组件之间的位置关系函数，根据不同需求调整线缆的位置。

需要说明的是，在旋转架和支撑杆上设置电磁线圈以及相应的电控装置的具体细节本发明没有进行过多的赘述，在实际应用中，可以参考本领域电机的转子和定子相关设计。

还需要说明的是，在本发明中还可以将支撑杆与支撑座之间为转动连接，即在支撑杆上设置的驱动电机，通过驱动电机实现支撑杆在支撑盘上的转动。通过转动支撑杆，实现对旋转架转动的调整。在此实施例中，支撑杆上的全部旋转架可同时转动，也可以设置为分体连接通过电磁线圈分体转动。

在一个应用场景中，旋转架在支撑杆上的转动也可以采用手动驱动，即操作者通过手动驱动旋转架转动，实现旋转架相应朝向的调整，进而实现对不同规格线缆的选取。

根据本发明的一个实施例，所述支撑杆包括彼此套置的第一杆体和第二杆体，所述第一杆体和所述第二杆体能够沿所述支撑杆的轴向方向伸缩，实现对所述支撑杆长度的调节。

具体来说，通过设置能够伸缩的第一杆体和第二杆体，极大的提升了支撑杆上叠加旋转架的容纳能力，可以同时满足更多旋转架的叠加需求，进而存储更多的线缆。

根据本发明的一个实施例，所述线辊组件包括：固定板、转轴、挡板和线缆辊；

若干所述固定板设置于所述旋转架的外壁，每两个所述固定板之间形成容纳所述线缆辊的空间；

所述固定板上设置有用于所述转轴穿过的第一孔位；

所述挡板上设置有第二孔位；

其中，所述挡板设置于相对所述线缆辊在所述固定板的另一侧，并通过所述第二孔位与所述转轴的端部实现配合。

具体来说，线棍组件的设置满足了线缆辊在线缆下料过程中的转动需求。

根据本发明的一个实施例，所述线缆标记装置包括：套管动模、套管定模、转动轴、驱动单元和标记机构；

所述套管动模绕所述转动轴转动，并与所述套管定模扣合形成容纳线缆的腔室；

所述驱动单元与所述转动轴连接，为所述套管动模绕所述转动轴转动提供动力；

所述标记机构设置于所述套管定模的侧部；

其中，所述套管动模和所述套管定模扣合侧的表面用于铺设形成线缆套管的薄膜；

所述标记机构向扣合形成线缆套管的薄膜表面喷射或挤压区分线缆的标记码。

具体来说，通过设置自动线缆标记装置提升了线缆标记作业的效率，也避免了套管作业繁琐以及喷码存在错喷、误喷和标记码不清楚的问题，实现了套管和标记的自动化。

根据本发明的一个实施例，所述套管动模至少包括动模平面段和动模弧形段；

所述套管定模至少包括定模平面段和定模弧形段；

其中，所述动模平面段和所述定模平面段分别与所述转动轴连接；

所述动模弧形段和所述定模弧形段扣合形成容纳线缆的腔室。

具体来说，定模平面段和动模平面段抵接配合，定模弧形段和动模弧形段夹持订单线缆，同时在套管动模和套管定模之间铺设薄膜，通过挤压后，薄膜形成包裹订单线缆的套管。

需要说明的是，薄膜本身可以具有粘性，通过粘性实现在订单线缆外部的套置，也可以通过热熔等其他方式实现在订单线缆外部的套置。

根据本发明的一个实施例，至少所述动模弧形段和所述定模弧形段设置有加热丝；

或者，至少所述动模平面段和所述动模弧形段设置有加热丝；

或者，至少所述定模平面段和所述定模弧形段设置有加热丝。

具体来说，通过设置加热丝，实现了薄膜的热压成型，加快了薄膜在订单线缆外部形成套管的过程。

此外，本实施例提供了多种加热丝的设置方式，以便在实际应用中提供更多方案的选择。

根据本发明的一个实施例，所述动模平面段设置有标记开口；

所述标记机构对应所述套管动模和所述套管定模闭合后的所述标记开口位置设置。

具体来说，通过设置标记开口，使得标记机构可以在订单线缆套管作业完成后进行标记，标记的过程可以借助套管上的余温进行，提升标记码的清晰效果。

根据本发明的一个实施例，所述线缆捆扎装置包括：滑台、滑动部、捆扎机构和订单线缆；

两个所述滑台间隔设置，且每个所述滑台上设置有若干滑道；

所述滑动部设置于所述滑道内；

所述捆扎机构设置于两个所述滑台之间；

其中，在相对的两个所述滑动部上夹置有所述订单线缆；

相对的两个所述滑动部能够在所述滑道内背向滑动将所述订单线缆拉紧。

具体来说，通过设置滑台以及在滑台上滑动的滑动部，实现了订单线缆的拉紧，同时在两个滑台之间设置了捆扎机构，实现了对拉紧后的订单线缆的捆扎作业，实现线缆捆扎过程中的拉伸和捆扎的同步进行，极大的提升了线缆捆扎的工作效率。

根据本发明的一个实施例，所述滑动部包括：第一滑动单元、第二滑动单元和调节单元；

所述第一滑动单元用于夹持所述订单线缆；

所述第二滑动单元设置于所述第一滑动单元的底部，并与所述滑道滑动配合；

所述调节单元设置于所述第一滑动单元的顶部，调节所述第一滑动单元与所述订单线缆之间的夹持间隙。

具体来说，通过设置第一滑动单元夹持订单线缆，调节单元调节第一滑动单元与订单线缆之间的夹持间隙，以及通过第二滑动单元与滑道配合，实现了对订单线缆的拉伸，保证了订单线缆在捆扎过程中的伸直状态。

本发明实施例中的上述一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果之一：本发明实施例提供的一种线缆下料方法及线缆下料系统，用以解决现有技术中下料工序效率低，需要大量工人参与的缺陷，实现有效降低工人劳动强度，提升工作效率，为企业生产自动化、信息化、智能化提供助力。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明实施例提供的线缆下料方法的控制逻辑流程第一示意图；

图2是本发明实施例提供的线缆下料方法的控制逻辑流程第二示意图；

图3是本发明实施例提供的线缆下料方法的控制逻辑流程第三示意图；

图4是本发明实施例提供的线缆下料方法的控制逻辑流程第四示意图；

图5是本发明实施例提供的线缆下料方法的控制逻辑流程第五示意图；

图6是本发明实施例提供的线缆下料方法的控制逻辑流程第六示意图；

图7是本发明实施例提供的线缆存储装置的装配关系第一示意图；

图8是本发明实施例提供的线缆存储装置的装配关系第二示意图；

图9是本发明实施例提供的线缆存储装置的装配关系第三示意图；

图10是本发明实施例提供的线缆存储装置的装配关系第四示意图；

图11是本发明实施例提供的线缆存储装置的装配关系第五示意图；

图12是本发明实施例提供的线缆标记装置的装配关系第一示意图；

图13是本发明实施例提供的线缆标记装置的装配关系第二示意图；

图14是本发明实施例提供的线缆标记装置的装配关系第三示意图；

图15是本发明实施例提供的线缆标记装置的装配关系第四示意图；

图16是本发明实施例提供的线缆标记装置的装配关系第五示意图；

图17是本发明实施例提供的线缆捆扎装置的装配关系第一示意图；

图18是本发明实施例提供的线缆捆扎装置的装配关系第二示意图；

图19是本发明实施例提供的线缆捆扎装置的装配关系第三示意图。

附图标记：

100、支撑座；

110、支撑杆；111、第一杆体；112、第二杆体；

120、旋转架；121、中心孔；122、凸台；

130、线辊组件；131、固定板；132、转轴；133、挡板；134、线缆辊；135、第一孔位；136、第二孔位；

200、套管动模；201、动模平面段；202、动模弧形段；203、标记开口；

210、套管定模；211、定模平面段；212、定模弧形段；

220、转动轴；

230、驱动单元；

240、加热丝；

250、第一支撑部；

260、第二支撑部；

270、第三支撑部；

280、连接部；

290、标记机构；291、机械臂；292、标记单元；

300、滑台；301、滑道；302、磁性单元；

310、滑动部；311、第一滑动单元；312、第二滑动单元；313、调节单元；

320、捆扎机构；321、定子；322、转子；323、线缆开口；324、配重块；325、胶带座；326、胶带开口；

330、订单线缆。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明实施例的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明实施例和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明实施例的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

图1至图6是本发明实施例提供的线缆下料方法的控制逻辑流程第一至第六示意图。图1至图6展示了线缆下料的全自动化过程，通过对线缆下料订单的监听，在获得了线缆下料订单后提取相应的参数信息，并根据参数信息对线缆进行剪裁，对剪裁后的订单线缆330进行导通测试，通过导通测试的线缆进行套管并在套管上标记相应订单线缆330的信息。未通过导通测试的订单线缆330根据相应的参数重新进行线缆的剪裁，避免线缆下料订单中的缺失，保证了全流程的自动化、精细化和标准化，提升了线缆下料、导通、标记和捆扎作业中的效率，避免人工参与导致的下料效率低，存在误差以及劳动强度大的问题。

在一个应用场景中，一个轨道车辆项目需要线缆，将需求和对于线缆的相关参数设定发送至系统中，线缆生产企业或者线缆管理系统生成相应的线缆下料订单。

需要说明的是，轨道车辆线的线缆需求种类、数量和规格繁多，因此为了提升效率需要对轨道车辆所需线缆进行分类，至少提取线缆下料订单中第一参数信息、第二参数信息、第三参数信息和第四参数信息；其中，第一参数信息指向线缆下料订单中的线缆长度信息；第二参数信息指向线缆下料订单中的线缆种类信息；第三参数信息指向线缆下料订单中的线缆数量；第四参数信息指向线缆下料订单中的线缆使用位置信息。

进一步地，根据第一参数信息、第二参数信息和第三参数信息在线缆存储装置中寻找与轨道车辆需求相对应的若干线缆辊134，从线缆辊134上剪裁对应的订单线缆330，并进行导通、套管和捆扎等一系列自动化作业。

进一步地，根据第四参数信息对捆扎好的订单线缆330进行分类，其中，第四参数信息指向的线缆使用位置信息可以根据不同情况、不同需求进行调整，例如根据轨道车辆项目中每节车厢进行线缆分布，则将每节车厢列为第四参数信息；根据订单线缆330在轨道车辆安装过程中的类别进行分类，则将订单线缆330的类别作为第四参数信息；根据项目工期，以时间节点作为的第四参数信息等。

还需要说明的是，上述的应用场景仅仅是一个举例，其他需要大量线缆使用的场景均可使用本发明提供的方法，本发明提供的方法用于大量线缆下料的全自动化、精细化和标准化作业，避免大量人员的参与，保证作业的同时提升工作效率，并且能够根据需求实现线缆的剪裁、导通、套管和捆扎，为后续的运输、安装和存储提供了极大的便利。

图7至图11是本发明实施例提供的线缆存储装置的装配关系第一至第五示意图。图7至图11展示了一种线缆存储装置的方案，从图7至图11中可以看出，若干线缆辊134均布在旋转架120的周向，旋转架120叠加的与支撑座100、支撑杆110连接，同时旋转架120可以绕支撑杆110转动，实现对不同线缆辊134的展示和位置调整。

需要说明的是，本发明没有对旋转架120与支撑杆110之间如何实现转动进行大量细节的描述，但不应当认为限定或者方案不清楚、不完整，在设备制造领域，在实际应用中，本领技术人员在对旋转架120与支撑杆110之间的转动方案进行设计时，可以参考电机等驱动设备中的电机定子和电机转子之间的模式，通过软件和硬件的设置，并可实现将每个线缆辊134的数据录入系统中，可以实现根据需求对线缆的确定需求调整旋转架120与支撑杆110之间的相对位置，进而实现对指定线缆辊134相对位置的调整。

图12至图16是本发明实施例提供的线缆标记装置的装配关系第一至第五示意图。从图12至图16中可以看出，本发明提供了一种能够实现订单线缆330自动套管的方案，为了便于展示，本发明对部分细节进行了一定比例的调整，避免由于比例问题导致部分细节无法展示完全。

进一步地，在套管动模200和套管定模210相对的内表面预先铺设好薄膜，然后将订单线缆330穿入动模弧形段202和定模弧形段212之间，通过热压或挤压实现薄膜附着在订单线缆330的外部，最终形成套置在订单线缆330外部的套管。

进一步地，通过标记机构290实现了对订单线缆330的标记，在标记开口203处对热压或挤压形成套管的薄膜表面进行标记码的喷码，实现了对订单线缆330的标记，此操作在以往中均需要人工进行套管标记，效率低下，本发明极大的提升了工作效率，实现了自动化、精细化和标准化的生产需求。

图17至图19是本发明实施例提供的线缆捆扎装置的装配关系第一至第三示意图。从图17至图19中可以看出，本发明在两个相对的滑台300上设置了若干滑道301，每个滑道301内设置有滑动部310，相对的两个滑动部310上夹置有订单线缆330。两个相对的滑台300之间设置有捆扎机构320，通过两个相对的滑动部310背向滑动，实现了对订单线缆330的拉伸，通过捆扎机构320实现了对订单线缆330的捆扎。

需要说明的是，为了便于显示本发明将订单线缆330的长度进行了缩减，在实际应用中订单线缆330的长度较长。

还需要说明的是，两个滑动部310拉伸订单线缆330的力要小于捆扎机构320捆扎订单线缆330的作用力，即在捆扎机构320捆扎的过程中，订单线缆330仅仅是保持近似拉伸或伸直的状态，但拉伸力较小，随着捆扎的进行，订单线缆330不会被拉断。此处可以理解为订单线缆330与滑动部310夹持连接后，滑动部310受到一定的牵引力作用，将订单线缆330微微拉伸，避免订单线缆330弯曲、打卷，此操作可实现全自动化或者一个操作人员操作的半自动化，极大的提升了效率。

总的来说，本发明实施例提供的一种线缆下料方法及线缆下料系统，用以解决现有技术中下料工序效率低，需要大量工人参与的缺陷，实现有效降低工人劳动强度，提升工作效率，为企业生产自动化、信息化、智能化提供助力。

需要说明的是，在整体结构中，本发明提出了线缆存储装置、线缆标记装置和线缆捆扎装置，在实际应用中还设置有移动线缆的机械手或者监测线缆导通的测试装置，此类机构在本领域中较为常见，在此没有进行过多的赘述，另外线缆存储装置、线缆标记装置和线缆捆扎装置之间的过渡可以通过全自动化或者一个操作人员操作的半自动化，极大的提升了效率。

在本发明实施例的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明实施例中的具体含义。

在本发明实施例中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在一些具体的实施方案中，如图1所示，本方案提供一种线缆下料方法，方法包括如下步骤：

在监听到线缆下料订单后，提取线缆下料订单中的参数信息；

根据参数信息剪裁对应的订单线缆330；

对每根剪裁后的订单线缆330进行标记；

根据标记对订单线缆330进行对齐和捆扎。

需要说明的是，根据参数信息剪裁对应的订单线缆330的步骤中，还包括在线缆存储装置中拾取所需规格的订单线缆330，并将订单线缆330放置于剪裁平台上进行固定，对所需订单线缆330进行拽引和剪裁。

需要说明的是，对每根剪裁后的订单线缆330进行标记的步骤中，还包括对即将标记的订单线缆330进行验证测试，验证标记的订单线缆330是否为同一根线缆，同时对标记好的订单线缆330用ocr(光学字符识别)方式进行验证，验证订单线缆330的两端标记，即线缆编号是否一致。

需要说明的是，根据标记对订单线缆330进行对齐和捆扎的步骤中，还包括将标记好的订单线缆330进行分类暂存，直至全部订单线缆330被标记好之后，再进入捆扎环节。

需要说明的是，根据标记对订单线缆330进行对齐和捆扎的步骤之后，还包括将捆扎后的订单线缆330进行盘绕形成相应直径的线盘，并在线盘上做出线盘标记，将做出线盘标记的线盘放置暂存处等待流转至其他工位或工序。

在一些实施例中，如图1和图2所示，在监听到线缆下料订单后，提取线缆下料订单中的参数信息的步骤中，具体包括：

至少提取线缆下料订单中第一参数信息、第二参数信息、第三参数信息和第四参数信息；

其中，第一参数信息指向线缆下料订单中的线缆长度信息；第二参数信息指向线缆下料订单中的线缆种类信息；第三参数信息指向线缆下料订单中的线缆数量；第四参数信息指向线缆下料订单中的线缆使用位置信息；

根据第一参数信息、第二参数信息、第三参数信息和第四参数信息生成第一订单处理流程，并给予第一订单处理流程生成流程时间节点。

具体来说，通过将线缆下料订单中的参数信息提取为第一参数信息、第二参数信息、第三参数信息和第四参数信息，可以实现对订单线缆330的快速定位，并且根据第一参数信息、第二参数信息、第三参数信息和第四参数信息生成的第一订单处理流程会一直与订单线缆330绑定在一起，并标记在订单线缆330上，实现订单线缆330从订单生成、线缆下料、捆扎再到安装过程的全自动化、透明化和精细化作业。

在一些实施例中，如图1至图3所示，根据参数信息剪裁对应的订单线缆330的步骤中，具体包括：

根据第一订单处理流程生成基于第一参数信息、第二参数信息和第三参数信息的第一剪裁任务；

根据第一剪裁任务剪裁对应第一参数信息、第二参数信息和第三参数信息的订单线缆330，并对订单线缆330的导通性能进行测试；

若订单线缆330的导通性能测试结果为是，则确认第一订单处理流程并更新流程时间节点；

若订单线缆330的导通性能测试结果为否，则封闭第一订单处理流程，生成基于导通性能测试的第二订单处理流程，并更新流程时间节点。

具体来说，在下料过程中需要对剪裁好的订单线缆330进行导通测试，而由于订单的唯一性，如果订单线缆330无法通过导通测试，则会造成该订单线缆330的缺失，因此需要重新生成对应无法通过导通测试的订单线缆330的二次下料，以满足线缆下料订单的制作，保证工作效率和工期。

需要说明的是，对流程时间节点的更新中，携带处理该任务的设备、人员和处理时间等信息，并且该信息会在后续的标记工序中标记在订单线缆330的套管之上，使得线缆下料订单整个过程形成自动化、透明化和精细化的作业流程。

在一些实施例中，如图1至图4所示，若订单线缆330的导通性能测试结果为是，则确认第一订单处理流程并更新流程时间节点的步骤之后，还包括：

根据第一订单处理流程对每根剪裁后的订单线缆330进行标记，标记的位置包括在订单线缆330的两端或者订单线缆300的两端和中部；

对标记好的订单线缆330进行校验，校验包括至少对订单线缆330两端的标记是否一致进行核对；

其中，标记为记录订单线缆330参数信息的物理编码和/或订单线缆330参数信息的电子编码。

具体来说，标记作业保证了订单线缆330能够在后续的加工、运输和安装过程中被快速的识别，而标记可以分为物理编码和电子编码。

在一个应用场景中，物理编码为通过喷码枪等标记单元292在订单线缆330外部的套管上喷射相应的数字或字母的编码，物理编码可以是操作人员更直观快速的识别订单线缆330的相关信息，物理编码至少携带订单线缆330的第一参数信息、第二参数信息、第三参数信息和第四参数信息。

在一个应用场景中，电子编码为通过喷码枪或者电子打印设备等标记单元292在订单线缆330外部的套管上喷射或打印形成的电子识别码，操作人员需要持有电子码识别设备才能获取订单线缆330的相关信息，电子编码与物理编码相比具有携带信息准确、存留时间长、可编辑空间大等优点。

在一个应用场景中，物理编码和电子编码均可以标记在套管上，其中物理编码主要标记订单线缆330的初步信息，例如种类、分类等，电子编码可以标记订单线缆330更多的参数信息，例如安装位置、加工时间、工序流程和操作人员等，需要说明的是，套管至少套设在订单线缆330的两端。

在一些实施例中，如图1至图5所示，根据标记对订单线缆330进行对齐和捆扎的步骤中，具体包括：

根据第一订单处理流程生成基于第四参数信息的捆扎任务；

根据捆扎任务捆扎对应的订单线缆330，对第一订单处理流程进行确认，并更新流程时间节点。

具体来说，捆扎作业保证了订单线缆330在运输中的便捷性，也避免了订单线缆330彼此缠绕或者打乱顺序导致的在订单线缆330使用端效率低下的问题。在以往的捆扎作业中，通常通过操作人员手动捆着或者操作机器进行捆扎，并且需要将订单线缆330进行拉伸，偶尔还需要多个操作员人相互配合，效率低下且捆扎质量难以保证。基于上述原因本发明提出了全自动化的捆扎作业过程，保证了订单线缆330捆扎作业的自动化、标准化和精细化，提升了生产效率。

在一些实施例中，如图1至图6所示，若订单线缆330的导通性能测试结果为否，则封闭第一订单处理流程，生成基于导通性能测试的第二订单处理流程，并更新流程时间节点的步骤之后，还包括：

根据第二订单处理流程生成基于第一参数信息、第二参数信息和第三参数信息的第二剪裁任务；

根据第二剪裁任务剪裁对应第一参数信息、第二参数信息和第三参数信息的订单线缆330，并对订单线缆330的导通性能进行测试；

若订单线缆330的导通性能测试结果为是，则确认第二订单处理流程并更新流程时间节点；

对通过第二剪裁任务的订单线缆330进行标记，并根据标记对订单线缆330进行对齐和捆扎。

具体来说，通过生成第二订单处理流程保证了线缆下料订单的完成，避免由于订单线缆330没油通过导通测试而导致的线缆下料订单缺失的问题，同时生成相应的订单信息，可以对线缆的质量进行把控，多次出现无法通过导通测试的线缆可以进行相应原因的查询，为生产效率提供了数据上的支持。

需要说明的是，此处的第二订单处理流程并非是指只有两次线缆的下料过程，此处的第二订单处理流程是相对于第一订单处理流程而言，是一种订单流程上的区分，而非订单次数上的限定。若第二订单处理流程中的订单线缆330无法通过导通测试则会触发再一次的订单处理流程的生成。

在一些实施例中，对每根剪裁后的订单线缆330进行标记的步骤中，还包括：

在标记前对订单线缆进330行验证测试，验证测试用于验证被标记的订单线缆330的两端是否为同一根订单线缆330的两端。

在一些具体的实施方案中，如图7至图19所示，本方案提供一种线缆下料系统，包括：上述的一种线缆下料方法；

还包括：用于存储线缆的线缆存储装置；

用于标记订单线缆330的线缆标记装置；

用于捆扎订单线缆330的线缆捆扎装置。

在一些实施例中，如图7至图11所示，线缆存储装置包括：支撑座100、支撑杆110、若干旋转架120和若干线辊组件130；其中，支撑杆110设置于支撑座100上；若干旋转架120沿支撑杆110的轴向叠加设置，并能够绕支撑杆110转动；若干线棍组件沿旋转架120的周向均布设置。

具体来说，通过设置支撑杆110、支撑盘和旋转体等，实现了对数量庞大的线缆的存储，并且线缆的取放方式更加灵活，提升了线缆下料的工作效率。

在一些实施例中，旋转架120中心设置有用于支撑杆110穿过的中心孔121。

具体来说，通过在旋转架120中心设置中心孔121，使得旋转架120在转动过程中占用面积更小，合理利用了空间。

在一些实施例中，中心孔121和支撑杆110上设置有用于驱动旋转架120绕支撑杆110转动的电磁线圈。

具体来说，通过在中心孔121和支撑杆110上设置电磁线圈，使得旋转架120与支撑杆110之间形成近似电机转子与电机定子的设置关系。当电磁线圈通电时，中心孔121和支撑杆110处可产生定向的磁场，驱动旋转架120发生转动。旋转架120的转动角度可以根据实现根据需求进行相应的设定，例如通过电控或者软件系统设定旋转架120旋转角度与磁场之间的函数关系，以及建立旋转架120与每个线辊组件130之间的位置关系函数，根据不同需求调整线缆的位置。

需要说明的是，在旋转架120和支撑杆110上设置电磁线圈以及相应的电控装置的具体细节本发明没有进行过多的赘述，在实际应用中，可以参考本领域驱动设备中的电机转子和电机定子相关设计。

还需要说明的是，在本发明中还可以将支撑杆110与支撑座100之间为转动连接，即在支撑杆110上设置的驱动电机，通过驱动电机实现支撑杆110在支撑盘上的转动。通过转动支撑杆110，实现对旋转架120转动的调整。在此实施例中，支撑杆110上的全部旋转架120可同时转动，也可以设置为分体连接通过电磁线圈分体转动。

在一个应用场景中，旋转架120在支撑杆110上的转动也可以采用手动驱动，即操作者通过手动驱动旋转架120转动，实现旋转架120相应朝向的调整，进而实现对不同规格线缆的选取。

在一些实施例中，旋转架120在中心孔121处，沿支撑杆110轴向方向的上端面和下端面设置有凸台122。

具体来说，凸台122的设置保证了相邻的两个旋转架120之间较小的接触面积，避免接触面积大带来的滑动摩擦力过大，长时间使用影响使用寿命的问题。

在一个应用场景中，旋转架120与支撑杆110之间，以及相邻的两个旋转架120的配合面上，还可以设置轴承，轴承可以选择滚动轴承或者滑动轴承，达到减小摩擦阻力的效果。

在一些实施例中，支撑杆110包括彼此套置的第一杆体111和第二杆体112，第一杆体111和第二杆体112能够沿支撑杆110的轴向方向伸缩，实现对支撑杆110长度的调节。

具体来说，通过设置能够伸缩的第一杆体111和第二杆体112，极大的提升了支撑杆110上叠加旋转架120的容纳能力，可以同时满足更多旋转架120的叠加需求，进而存储更多的线缆。

在一些实施例中，线辊组件130包括：固定板131、转轴132、挡板133和线缆辊134；若干固定板131设置于旋转架120的外壁，每两个固定板131之间形成容纳线缆辊134的空间；固定板131上设置有用于转轴132穿过的第一孔位135；挡板133上设置有第二孔位136。

其中，挡板133设置于相对线缆辊134在固定板131的另一侧，并通过第二孔位136与转轴132的端部实现配合。

具体来说，线棍组件的设置满足了线缆辊134在线缆下料过程中的转动需求。

在一些实施例中，转轴132的两个端部以及第二孔位136设置有相互配合的螺纹。

具体来说，通过螺纹配合实现转轴132与挡板133之间的配合。

在一些实施例中，挡板133与固定板131为磁性材料制成，通过磁性吸附实现挡板133与固定板131之间的定位。

具体来说，通过挡板133与固定板131之间的吸附作用，保证了转轴132在两个固定板131之间的相对位置，避免在线缆下料过程中，由于线缆辊134转动带来的转轴132窜动的问题。

在一些实施例中，如图12至图16所示，线缆标记装置包括：套管动模200、套管定模210、转动轴220、驱动单元230和标记机构290；套管动模200绕转动轴220转动，并与套管定模210扣合形成容纳线缆的腔室；驱动单元230与转动轴220连接，为套管动模200绕转动轴220转动提供动力；标记机构290设置于套管定模210的侧部。

其中，套管动模200和套管定模210扣合侧的表面用于铺设形成线缆套管的薄膜；标记机构290向扣合形成线缆套管的薄膜表面喷射或挤压区分订单线缆330的标记码。

具体来说，通过设置自动线缆标记装置提升了线缆标记作业的效率，也避免了套管作业繁琐以及喷码存在错喷、误喷和标记码不清楚的问题。

在一些实施例中，套管动模200至少包括动模平面段201和动模弧形段202；套管定模210至少包括定模平面段211和定模弧形段212；其中，动模平面段201和定模平面段211分别与转动轴220连接；动模弧形段202和定模弧形段212扣合形成容纳线缆的腔室。

具体来说，定模平面段211和动模平面段201抵接配合，定模弧形段212和动模弧形段202夹持订单线缆330，同时在套管动模200和套管定模210之间铺设薄膜，通过挤压后，薄膜形成包裹订单线缆330的套管。

需要说明的是，薄膜本身可以具有粘性，通过粘性实现在订单线缆330外部的套置，也可以通过热熔等其他方式实现在订单线缆330外部的套置。

在一些实施例中，至少动模弧形段202和定模弧形段212设置有加热丝240；

或者，至少动模平面段201和动模弧形段202设置有加热丝240；

或者，至少定模平面段211和定模弧形段212设置有加热丝240。

具体来说，通过设置加热丝240，实现了薄膜的热压成型，加快了薄膜在订单线缆330外部形成套管的过程。

此外，本实施例提供了多种加热丝240的设置方式，以便在实际应用中提供更多方案的选择。

在一些实施例中，动模平面段201设置有标记开口203；标记机构290对应套管动模200和套管定模210闭合后的标记开口203位置设置。

具体来说，通过设置标记开口203，使得标记机构290可以在订单线缆330套管作业完成后进行标记，标记的过程可以借助套管上的余温进行，提升标记码的清晰效果。

在一些实施例中，标记机构290包括机械臂291，以及与机械臂291连接的标记单元292；标记单元292为自标记开口203朝向薄膜表面喷射标记码的喷码枪。

具体来说，通过机械臂291实现标记单元292的移动，也避免标记机构290影响套管动模200的开闭。

在一些实施例中，还包括：第一支撑部250、第二支撑部260、第三支撑部270和连接部280；其中，连接部280分别连接第一支撑部250和第二支撑部260；第一支撑部250与第三支撑部270连接；第三支撑部270与驱动单元230连接；第二支撑部260与套管定模210连接。

具体来说，通过设置第一支撑部250、第二支撑部260、第三支撑部270和连接部280，实现了对套管装置、驱动单元230和订单线缆330之间的位置定位，为订单线缆330套管作业的自动化进行提供了保证。

在一些实施例中，第一支撑部250为L型的支撑结构；第三支撑部270设置于L型的竖直边。

具体来说，提出了驱动单元230与转动轴220之间连接的方案，通过将第一支撑部250设置成L型结构，保证了驱动单元230与转动轴220的配合，以及订单线缆330进入套管动模200和套管定模210的空间。

在一些实施例中，连接部280为柱形的连接结构；其中，连接部280的一端与第一支撑部250的侧部连接，另一端延伸至套管定模210的下方。

具体来说，连接部280的设置加强了套管装置整体的稳定性，同时也使得第一支撑部250与第二支撑部260之间实现连接。

在一些实施例中，第二支撑部260为侧置的凹型或者工字型设置；第二支撑部260的上端面与套管定模210连接，下端面与连接部280连接。

具体来说，提出了第二支撑部260与套管定模210之间的配合位置方案。

在一些实施例中，如图17至图19所示，线缆捆扎装置包括：滑台300、滑动部310、捆扎机构320和订单线缆330；其中，两个滑台300间隔设置，且每个滑台300上设置有若干滑道301；滑动部310设置于滑道301内；捆扎机构320设置于两个滑台300之间；此外，在相对的两个滑动部310上夹置有订单线缆330；相对的两个滑动部310能够在滑道301内背向滑动将订单线缆330拉紧。

具体来说，本实施例用以解决现有技术中人工线缆捆扎过程中操作繁琐，需多人配合才能实现线缆拉伸以及捆扎的缺陷，实现线缆捆扎过程中的拉伸和捆扎的同步进行，极大的提升了线缆捆扎的工作效率。

在一些实施例中，滑动部310包括：第一滑动单元311、第二滑动单元312和调节单元313；其中，第一滑动单元311用于夹持订单线缆330；第二滑动单元312设置于第一滑动单元311的底部，并与滑道301滑动配合；调节单元313设置于第一滑动单元311的顶部，用于调节第一滑动单元311与订单线缆330之间的夹持间隙。

具体来说，通过设置第一滑动单元311夹持订单线缆330，调节单元313调节第一滑动单元311与订单线缆330之间的夹持间隙，以及通过第二滑动单元312与滑道301配合，实现了对订单线缆330的拉伸，保证了订单线缆330在捆扎过程中的伸直状态。

在一些实施例中，滑台300为磁感应位移模组，滑台300形成驱动滑动部310沿滑道301滑动的感应磁场。

具体来说，通过电磁感应实现了滑动部310在滑道301内的滑动，在滑动部310和滑台300上设置电磁线圈以及相应的电控装置的具体细节本发明没有进行过多的赘述，在实际应用中，可以参考本领域中，直线模组的相关设计。

需要说明的是，滑动部310在滑台300上受到的滑动牵引力小于捆扎机构320的捆扎力。此种设置保证了订单线缆330捆扎过程的实现，也避免了由于订单线缆330拉伸力度过大而导致的订单线缆330被拉断的问题。

在一些实施例中，第二滑动单元312为磁性材料制成或者表面涂抹有磁性材料的导向结构；其中，在感应磁场的作用下，两个相对的第二滑动单元312在滑道301内背向滑动将订单线缆330拉紧。

具体来说，提出了第二滑动单元312的一个实施方案。

在一些实施例中，两个滑台300相对位置的远端设置有磁性单元302；其中，磁性单元302驱动滑动部310在滑道301内滑动。

具体来说，在两个滑台300相对的远端设置磁性单元302，通过磁性单元302对滑动部310进行磁性吸附，使得滑动部310在磁性吸附的作用下沿滑道301限定的轨迹移动，实现对订单线缆330的拉伸。

需要说明的是，滑动部310在滑台300上受到的滑动牵引力，小于捆扎机构320的捆扎力，此种设置保证了订单线缆330捆扎过程的实现，也避免了由于订单线缆330拉伸力度过大而导致的订单线缆330被拉断的问题。

在一些实施例中，至少第一滑动单元311为磁性材料制成或者表面涂抹有磁性材料的夹持结构；其中，在磁性单元302与第一滑动单元311的磁性吸附作用下，两个滑台300背向滑动将订单线缆330拉紧。

具体来说，提出了第一滑动单元311的一个实施方案。

在一些实施例中，捆扎机构320包括：定子321和转子322；其中，定子321和转子322上设置有用于订单线缆330通过的线缆开口323。

具体来说，在捆扎机构320上设置定子321和转子322，实现了绕订单线缆330的转动。

在一些实施例中，捆扎机构320还包括：配重块324和胶带座325；其中，配重块324和胶带座325分别与转子322连接；胶带座325上设置有用于胶带通过的胶带开口326。

具体来说，配重块324的设置保证了转子322在转动过程中胶带受到离心力的作用，而保持不断被拉伸的状态，而胶带通过胶带座325实现与转子322之间的定位，保证了胶带能够随着转子322的转动而一同转动。

需要说明的是，对于捆扎机构320的电控方案以及其他详细的细节部分，本发明没有进行过多的赘述，捆扎机构320在本领域中属于成熟设备，在实际应用中，可以参考相关设计。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明实施例的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

最后应说明的是：以上实施方式仅用于说明本发明，而非对本发明的限制。尽管参照实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，对本发明的技术方案进行各种组合、修改或者等同替换，都不脱离本发明技术方案的精神和范围，均应涵盖在本发明的权利要求范围中。

Claims (18)

1.一种线缆下料方法，其特征在于，所述方法包括如下步骤：

在监听到线缆下料订单后，提取所述线缆下料订单中的参数信息；

根据所述参数信息剪裁对应的所述订单线缆；

对每根剪裁后的所述订单线缆进行标记；

根据所述标记对所述订单线缆进行对齐和捆扎。

2.根据权利要求1所述的一种线缆下料方法，其特征在于，所述在监听到线缆下料订单后，提取所述线缆下料订单中的参数信息的步骤中，具体包括：

至少提取所述线缆下料订单中第一参数信息、第二参数信息、第三参数信息和第四参数信息；

其中，所述第一参数信息指向所述线缆下料订单中的线缆长度信息；

所述第二参数信息指向所述线缆下料订单中的线缆种类信息；

所述第三参数信息指向所述线缆下料订单中的线缆数量；

所述第四参数信息指向所述线缆下料订单中的线缆使用位置信息；

根据所述第一参数信息、所述第二参数信息、所述第三参数信息和所述第四参数信息生成第一订单处理流程，并给予所述第一订单处理流程生成流程时间节点。

3.根据权利要求2所述的一种线缆下料方法，其特征在于，所述根据所述参数信息剪裁对应的所述订单线缆的步骤中，具体包括：

根据所述第一订单处理流程生成基于所述第一参数信息、所述第二参数信息和所述第三参数信息的第一剪裁任务；

根据所述第一剪裁任务剪裁对应所述第一参数信息、所述第二参数信息和所述第三参数信息的所述订单线缆，并对所述订单线缆的导通性能进行测试；

若所述订单线缆的导通性能测试结果为是，则确认所述第一订单处理流程并更新所述流程时间节点；

若所述订单线缆的导通性能测试结果为否，则封闭所述第一订单处理流程，生成基于导通性能测试的第二订单处理流程，并更新所述流程时间节点。

4.根据权利要求3所述的一种线缆下料方法，其特征在于，所述若所述订单线缆的导通性能测试结果为是，则确认所述第一订单处理流程并更新所述流程时间节点的步骤之后，还包括：

根据所述第一订单处理流程对每根剪裁后的所述订单线缆进行标记，所述标记的位置包括在所述订单线缆的两端或者所述订单线缆的两端和中部；

对标记好的所述订单线缆进行校验，所述校验包括至少对所述订单线缆两端的标记是否一致进行核对；

其中，所述标记为记录所述订单线缆参数信息的物理编码和/或所述订单线缆参数信息的电子编码。

5.根据权利要求4所述的一种线缆下料方法，其特征在于，所述根据所述标记对所述订单线缆进行对齐和捆扎的步骤中，具体包括：

根据所述第一订单处理流程生成基于所述第四参数信息的捆扎任务；

根据所述捆扎任务捆扎对应的所述订单线缆，对所述第一订单处理流程进行确认，并更新所述流程时间节点。

6.根据权利要求4所述的一种线缆下料方法，其特征在于，所述若所述订单线缆的导通性能测试结果为否，则封闭所述第一订单处理流程，生成基于导通性能测试的第二订单处理流程，并更新所述流程时间节点的步骤之后，还包括：

根据所述第二订单处理流程生成基于所述第一参数信息、所述第二参数信息和所述第三参数信息的第二剪裁任务；

根据所述第二剪裁任务剪裁对应所述第一参数信息、所述第二参数信息和所述第三参数信息的所述订单线缆，并对所述订单线缆的导通性能进行测试；

若所述订单线缆的导通性能测试结果为是，则确认所述第二订单处理流程并更新所述流程时间节点；

对通过所述第二剪裁任务的所述订单线缆进行标记，并根据所述标记对所述订单线缆进行对齐和捆扎。

7.根据权利要求1至6任一所述的一种线缆下料方法，其特征在于，所述对每根剪裁后的所述订单线缆进行标记的步骤中，还包括：

在标记前对所述订单线缆进行验证测试，所述验证测试用于验证被标记的所述订单线缆的两端是否为同一根所述订单线缆的两端。

8.一种线缆下料系统，其特征在于，包括：上述权利要求1至7任一所述的一种线缆下料方法；

还包括：用于存储线缆的线缆存储装置；

用于标记所述订单线缆的线缆标记装置；

用于捆扎所述订单线缆的线缆捆扎装置。

9.根据权利要求8所述的一种线缆下料系统，其特征在于，所述线缆存储装置包括：支撑座、支撑杆、若干旋转架和若干线辊组件；

所述支撑杆设置于所述支撑座上；

若干所述旋转架沿所述支撑杆的轴向叠加设置，并能够绕所述支撑杆转动；

若干所述线棍组件沿所述旋转架的周向均布设置。

10.根据权利要求9所述的一种线缆下料系统，其特征在于，

所述旋转架中心设置有用于所述支撑杆穿过的中心孔；

所述中心孔和所述支撑杆上设置有用于驱动所述旋转架绕所述支撑杆转动的电磁线圈。

11.根据权利要求9所述的一种线缆下料系统，其特征在于，所述支撑杆包括彼此套置的第一杆体和第二杆体，所述第一杆体和所述第二杆体能够沿所述支撑杆的轴向方向伸缩，实现对所述支撑杆长度的调节。

12.根据权利要求9所述的一种线缆下料系统，其特征在于，所述线辊组件包括：固定板、转轴、挡板和线缆辊；

若干所述固定板设置于所述旋转架的外壁，每两个所述固定板之间形成容纳所述线缆辊的空间；

所述固定板上设置有用于所述转轴穿过的第一孔位；

所述挡板上设置有第二孔位；

其中，所述挡板设置于相对所述线缆辊在所述固定板的另一侧，并通过所述第二孔位与所述转轴的端部实现配合。

13.根据权利要求8所述的一种线缆下料系统，其特征在于，所述线缆标记装置包括：套管动模、套管定模、转动轴、驱动单元和标记机构；

所述套管动模绕所述转动轴转动，并与所述套管定模扣合形成容纳线缆的腔室；

所述驱动单元与所述转动轴连接，为所述套管动模绕所述转动轴转动提供动力；

所述标记机构设置于所述套管定模的侧部；

其中，所述套管动模和所述套管定模扣合侧的表面用于铺设形成线缆套管的薄膜；

所述标记机构向扣合形成线缆套管的薄膜表面喷射或挤压区分线缆的标记码。

14.根据权利要求13所述的一种线缆下料系统，其特征在于，

所述套管动模至少包括动模平面段和动模弧形段；

所述套管定模至少包括定模平面段和定模弧形段；

其中，所述动模平面段和所述定模平面段分别与所述转动轴连接；

所述动模弧形段和所述定模弧形段扣合形成容纳线缆的腔室。

15.根据权利要求14所述的一种线缆下料系统，其特征在于，

至少所述动模弧形段和所述定模弧形段设置有加热丝；

或者，至少所述动模平面段和所述动模弧形段设置有加热丝；

或者，至少所述定模平面段和所述定模弧形段设置有加热丝。

16.根据权利要求13所述的一种线缆下料系统，其特征在于，所述动模平面段设置有标记开口；

所述标记机构对应所述套管动模和所述套管定模闭合后的所述标记开口位置设置。

17.根据权利要求8所述的一种线缆下料系统，其特征在于，所述线缆捆扎装置包括：滑台、滑动部、捆扎机构和订单线缆；

两个所述滑台间隔设置，且每个所述滑台上设置有若干滑道；

所述滑动部设置于所述滑道内；

所述捆扎机构设置于两个所述滑台之间；

其中，在相对的两个所述滑动部上夹置有所述订单线缆；

相对的两个所述滑动部能够在所述滑道内背向滑动将所述订单线缆拉紧。

18.根据权利要求17所述的一种线缆下料系统，其特征在于，所述滑动部包括：第一滑动单元、第二滑动单元和调节单元；

所述第一滑动单元用于夹持所述订单线缆；

所述第二滑动单元设置于所述第一滑动单元的底部，并与所述滑道滑动配合；

所述调节单元设置于所述第一滑动单元的顶部，调节所述第一滑动单元与所述订单线缆之间的夹持间隙。

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