CN112059210B - 一种车刀刀头型腔的智能产线及使用方法 - Google Patents

一种车刀刀头型腔的智能产线及使用方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种车刀刀头型腔的智能产线及使用方法，解决了现有技术中产线工作效率低的问题，具有布置结构紧凑，安全度较高，提高工作效率的有益效果，具体方案如下：一种车刀刀头型腔的智能产线，包括机器人，机器人的周侧设置料台和至少一处加工中心，加工中心与机器人之间设置用于对物料进行中转的中转站，在料台上方与机器人之间、中转站与机器人之间均设置防护围栏，机器人具有机械手，机械手包括底板，底板设置至少一个夹爪，底板还固定有用于检测物料的激光检测单元。

Description

一种车刀刀头型腔的智能产线及使用方法
技术领域
本发明涉及智能加工生产线领域，尤其是一种车刀刀头型腔的智能产线及使用方法。
背景技术
本部分的陈述仅仅是提供了与本发明相关的背景技术信息，不必然构成在先技术。
在所有机床刀具的使用中，车刀是使用最为广泛的一种刀具，车削也是最常用的机加工方法之一，应用十分广泛。随着我国制造业的快速发展，对于车刀的需求量不断增加。车刀按结构可分为整体车刀、焊接车刀、机夹车刀、可转位车刀和成型车刀。其中可转位车刀的应用日益广泛，在车刀中所占比例逐渐增加，与可转位车刀所对应的刀杆需求量也显著上升。
我国传统的车刀生产过程为，工人手动将毛坯刀具物料摆放到夹具中，工人根据自身经验对毛坯刀具物料进行定位和夹紧，随后启动加工中心进行加工，当加工中心完成一个加工周期后，工人将成品料取走，再将毛坯料摆放到加工中心内，控制加工中心进行加工，依次循环。由于工人根据自身经验对毛坯刀具物料进行定位和夹紧，所以加工出来的刀具质量比较差，其次随着车刀的需求量不断增大和人工成本的不断增加，传统的车刀生产方式费时费力，严重阻碍生产效率和经济性的提升，甚至当工人和机床直接接触时，很可能因为操作不当而导致人身安全的问题。现如随着自动化产线技术不断提高和人工成本的不断增加，目前多采用由机器人和加工中心组成的产线对车刀进行加工，通过这种方式上述问题虽然得到了改善但并没有完全解决，当前涉及加工车刀的生产线主要存在以下问题：
(1)产线只能生产单一型号刀具物料，若要生产其余型号的刀具物料需更换相关机构。
(2)工人供料和取料时，产线的等待时间过长；工人单次供料和取料效率较低；人工供料和取料时，工人与机器间隔过近，并且缺少防护，容易导致人身安全问题；机器人工作区域未与工人工作区域隔离，容易导致意外。
(3)当一台加工中心异常，工人进行维修时需要将整个产线停工。
(4)进行加工之前，产线无法检测物料的定位夹紧是否可靠，无法保证产品质量。
(5)产线结构不紧凑，空间浪费严重。
广东伯朗特智能装备股份有限公司的尹荣浩发明了一种一台机器人对应三台车床的上下料设备，包括机架、机器人与三个呈一端开口设置的车床，所述机架的上表面固定连接有一块与其相匹配的机架板，所述机架板的上表面固定连接有两块产品定位板，采用六轴工业机器人利用治具在定位板上抓取毛坯料，移动到车床的位置，取出已加工完的成品，并将毛坯料放入车床内加工，来完成上下料工作，代替人工进行工作，一台机器人供料给三台车床加工。
此上下料设备虽然解决了人工生产的繁琐，效率低，劳动强度大等问题，但是产线不具备检测功能，无法保证毛坯料的加工质量而且整条产线只能对特定型号的毛坯料进行加工。
东莞市高技能公共实训中心的吴光明等人发明了一种数控机床加工自动化生产线，包括：六轴机器人、及固定在六轴机器人机器臂上的物料夹具、以及位于六轴机器人四周的三台数控机床和物料机床，所述物料机床位于六轴机器人的前端，所述三台数控机床与所述物料机床中两两对称且相互垂直分布在所述六轴机器人的四周，所述六轴机器人具有360°旋转机器臂，所述360°旋转机器臂可抓取位于物料机床上的待加工件到所述三台数控机床上。
此生产线虽然提高了产品的加工效率，节省人工成本，降低了安全事故的发生率，但是物料平台上的物料托盘只能对特性型号的物料进行托运，若想要加工其他型号的物料需要对料盘进行更换，并且在加工过程中此产线同样不具备检测功能，无法保证产线的生产质量。
综上所述，发明人发现，目前的用于生产车刀的相关产线并不完善，普遍存在生产型号单一，不具备良好的人机交互性，无法保证工人的人身安全，无法检测物料的定位夹紧是否可靠等缺点。
发明内容
针对现有技术存在的不足，本发明的目的是提供一种车刀刀头型腔的智能产线，产线结构紧凑，减少空间浪费，最大程度的保护产线的生产效率。
为了实现上述目的，本发明是通过如下的技术方案来实现：
一种车刀刀头型腔的智能产线，包括机器人，机器人的周侧设置料台和至少一处加工中心，加工中心与机器人之间设置用于对物料进行中转的中转站，在料台上方与机器人之间、中转站与机器人之间均设置防护围栏，机器人具有机械手，机械手包括底板，底板设置至少一个夹爪，底板还固定有用于检测物料的激光检测单元。
如上所述的一种车刀刀头型腔的智能产线，所述防护围栏为矩形，所述机器人位于所述防护围栏的中心，共设置三处加工中心，所述料台和三处加工中心以机器人为圆心沿周向呈环形均匀布置；
所述防护围栏包括三个禁止门和设于所述料台上方的防护栏，禁止门设置可打开的开关门，该开关门通过禁止门插销与固定于禁止门的禁止门插座配合，实现开关闭合，每一侧禁止门共设置两扇安全门，两扇安全门设于每一扇禁止门开关门的两侧，其中一侧的安全门为固定门，另一侧的安全门可打开设置。
禁止门可将异常加工中心从整条产线孤立出来。工人在对异常加工中心维修时，机器人可对其余正常加工中心继续作业，无需整条产线停工，同时禁止门将工人维修区域和机器人工作区域相隔离，保证工人维修时的人身安全。安全门可将工人作业区域和机器人作业区域隔离开来，并且三个安全门和机器人之间为串联关系，当安全门打开后为机器人停止作业，为了避免安全门意外打开，安全门上安装有磁力锁。
如上所述的一种车刀刀头型腔的智能产线，所述机械手在所述底板还设置有用于喷射高压气体的喷气嘴，喷气嘴通过所述底板安装，且喷气嘴的朝向与部分所述夹爪的朝向相同；
所述激光检测单元包括固定于底部安装板的激光检测器，底部安装板通过销轴与防尘端盖连接，在激光检测器的一侧设置第一直线移动机构，第一直线移动机构与顶杆连接，且顶杆设于防尘端盖的内侧，顶杆伸出后可将防尘端盖打开。
如上所述的一种车刀刀头型腔的智能产线，所述激光检测器外侧设置纵向截面为U型的密封盖，密封盖的侧部、直线移动机构的侧部分别与防尘端盖的两侧设置复位弹簧，检测完毕后直线移动机构收回，在复位弹簧的作用下防尘端盖关闭，第一直线移动机构包括气缸，在此检测过程中气缸传动和复位弹簧的配合可使整个过程的反应更加迅速，显著提高检测效率，避免激光检测器镜头被污染。
如上所述的一种车刀刀头型腔的智能产线，所述料台包括料台基体，料台基体支撑上层料盘推拉模块和下层料盘推拉模块，上层料盘推拉模块高于下层料盘推拉模块，且二者错位移动；
上层料盘推拉模块包括上层料盘，上层料盘固定于上层托板，上层托板两侧各通过上层连接块与导轨的滑块固定，上层连接块与设于其中一侧导轨侧部的第二直线移动机构连接，第二直线移动机构选择气缸，导轨通过上层料盘推拉模块框架进行支撑，且上层料盘推拉模块框架在导轨的端部设置缓冲气缸，上层料盘推拉模块框架选择铝型材框架，该第二直线移动机构移动的两止点极限位置分别设置有接近传感器，以将上层料盘的位置信息及时传输给计算机，计算机设置显示屏，便于工人查看。
如上所述的一种车刀刀头型腔的智能产线，所述下层料盘推拉模块包括下层料盘，下层料盘固定于下层托板，下层托板通过下层连接块与导轨的滑块固定，下层托板的下表面通过连接件与第三直线移动机构的连接，第三移动机构选择气缸，该第三直线移动机构的设于下层托板的下方，且第三直线移动机构位于下层料盘下方两侧导轨的中间，导轨通过下层料盘推拉模块框架进行支撑，且下层料盘推拉模块框架在导轨的端部设置缓冲气缸，下层料盘推拉模块框架选择铝型材框架；
连接件包括与下层托板连接的T形连接板，和固定于第三直线移动机构活塞杆的U形连接板，且T形连接板、U形连接板二者连接；
在气缸缸体的两止点极限位置分别设置有接近传感器，以将下层料盘的位置信息及时传输给计算机，便于工人查看。
如上所述的一种车刀刀头型腔的智能产线，所述中转站包括中转站基体，中转站基体上表面设置多块支撑板，通过高低不同的支撑板安装倾斜设置的中转料盘；中转站将加工中心和料台之间的交换料转换为中转站和料台之间交换料，极大减少加工中心在上下料过程中的等待时间，提高产线的生产效率；中转料盘呈倾斜放置，当机器人后续对中转料盘中的刀具物料进行夹取时，在重力的作用下，刀具物料能够自动进行二次定位，不仅避免激光检测模块的重复检测同时也提高了夹爪夹取刀具物料的稳定性和可靠性。
下层料盘，上层料盘以及中转料盘均加工有不同型号的物料槽，各物料槽之间呈阶梯状排列，在生产过程中可对不同规格刀具物料的空间六自由度进行完全限制，产线可对不同规格刀具物料进行加工。
如上所述的一种车刀刀头型腔的智能产线，所述加工中心为加工机床，加工机床设置防护门，在加工机床防护门的一侧设置有多个接近传感器，接近传感器布置于两侧防护门的极限位置，第四直线移动机构和第五直线移动机构分别与防护门连接，第四、第五直线移动机构均选择气缸，通过第四和第五直线移动机构带动防护门开合。
如上所述的一种车刀刀头型腔的智能产线，所述加工中心设置多工位气检液压夹具，多工位气检液压夹具包括底板，底板的一侧设置对刀仪，通过底板设置支撑板，支撑板可设置多个定位台，定位台安装有端面夹紧机构和上方夹紧机构，其中上方夹紧机构呈斜四十五度安装在支撑板上锯齿形凹槽中，可对刀具物料的上表面和侧面同时夹紧，提高了夹紧效率和生产效率。定位台会对刀具物料的空间六自由度完全限制实现可靠定位，定位台，端面夹紧机构，上方夹紧机构三者协同作用可对刀具物料实现可靠的定位和夹紧。
多工位气检液压夹具内部布置有多气检管路，且每条气检管路的出气孔都分布在定位台上。当刀具物料在夹具上处于良好的定位夹紧状态时，定位台上的出气孔均被刀具物料封堵，此时每条气检管路内产生气压，气检管路设置压力传感器，压力传感器与加工中心的控制器和计算机分别连接，这样计算机和加工中心的控制器通过对气检管路内气体压力进行检测，从而判断此时夹具对刀具物料定位和夹紧是否可靠。夹具上多个工位可以一次对多个工件进行可靠的定位夹紧和检测，提高了产线的生产效率也保证了产线的生产质量。在加工之前，利用对刀仪检测刀具状态，确保产线的加工质量。
多工位气检液压夹具与计算机连接，还同设置于地面的脚踏开关连接，多工位气检液压夹具除了可以通过计算机控制实现自动开合外(气检管路设置的开关与计算机连接)，工人也可通过设置于地面的脚踏开关实现多工位气检液压夹具手动开合。
第二方面，本发明还公开了所述的一种车刀刀头型腔的智能产线的使用方法，包括如下内容：
料台设置多个毛坯料；由料台向机器人供料。
机器人通过机械手将料台的毛坯料送至每一处加工中心处的中转站进行暂时的存放；
当加工中心对当前其内部的毛坯料完成一个加工周期后，机器人将加工中心内的成品料和中转站上的毛坯料进行交换；
交换完毕后加工中心进行新一轮加工；
在加工中心加工的同时，机器人将此时中转站上的成品料和料台毛坯料进行交换，当料台上存放的成品料到达指定数量后，成品料由料台输出。
上述本发明的有益效果如下：
(1)本智能产线各部分以机器人为圆心沿周向环形均匀布置，产线结构紧凑，机器人对其余各部分作业的效率高。
(2)本发明的防护围栏可将人工作业区域和机器人作业区域相互隔离，最大程度的保护工人的人身安全；可将异常加工中心从产线隔离出来，不影响产线其余正常部分继续作业。
(3)本发明的下层料盘，上层料盘以及中转料盘上均加工有不同型号的物料定位槽，可对不同规格刀具物料的空间六自由度进行完全限制，实现对不同规格刀具物料的可靠托运。
(4)本发明的料台槽用双层结构可向机器人交替式供料，可显著减少机器人的等待时间，提高产线的工作效率；
料台通过气缸驱动，工作迅速反应快，气缸上安装有接近传感器，可检测上下料盘位置，料台基体上安装有控制按钮，工人通过按钮以机器人进行交互。
(5)机器人上安装有激光检测单元，夹爪和喷气嘴，激光检测单元在对刀具物料进行夹取之前检测刀具物料的位置，提高了夹取的可靠性。激光检测单元采用气缸传动和复位弹簧相配合可使整个检测过程更加迅速，防止激光检测器镜头被污染，提高了检测效率。喷气嘴用于清理定位台上的切屑，确保刀具物料能够准确定位。
(6)加工中心上安装有气缸和接近传感器，气缸负责加工中心防护门的开关，接近传感器及时将加工中心防护门的开关状态反馈给计算机。在加工中心前方还布置有脚踏开关，工人维修时可以通过脚踏开关控制多工位气检液压夹具的开合。
(7)加工中心内采用的多工位气检液压夹具可一次性对多个刀具物料进行定位夹紧并检测物料的定位夹紧状态。并且上方夹紧机构呈四十五度安装，一次可对刀具物料的两个面进行夹紧，提高定位夹紧效率的同时也保证了产线在无人参与下的加工质量。端面夹紧机构，上方夹紧机构均属于铰链夹紧机构，其结构简单、动作迅速、增力比大、摩擦损失小。
(8)所述中转站，对物料进行中转，节约加工中心上下料等待时间，并对物料进行二次定位，避免激光检测模块的重复检测。
(9)为保护工人人身安全，三扇安全门和机器人之间为串联关系，为防止安全门意外打开，在安全门上安装有磁力锁。
(10)工人在对异常加工中心进行维修时，禁止门可将异常加工中心从整条产线孤立出来，机器人可继续对其余正常加工中心继续作业，无需整条产线停工，最大程度的保护产线的生产效率。同时禁止门将工人维修区域和机器人工作区域物理隔离，保证工人维修时的人身安全。
附图说明
构成本发明的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。
图1为加工多型号车刀刀头型腔的智能产线的轴测图 图2为刀具物料轴测图 图3为料台轴测图 图3-(a)为料台爆炸视图
图3-(b)为料台基体轴测图 图3-(c)为下层料盘推拉模块轴测图
图3-(d)为下层料盘推拉模块爆炸视图 图3-(e)为下层料盘俯视图
图3-(f)为图3-(e)的A-A截面剖视图 图3-(g)为图3-(f)中B处的局部放大图
图3-(h)为下层料盘推拉模块中核心部件连接关系的局部剖视图
图4为上层料盘推拉模块的轴测图 图4-(a)为上层料盘推拉模块爆炸图
图4-(b)为上层料盘推拉模块核心部分的轴测图 图4-(c)为上层料盘推拉模块核心部分俯视图
图4-(d)为图4-(c)中A-A截面剖视图 图4-(e)为图4-(d)中B处的局部放大图
图4-(f)为图4-(d)中C处的局部放大图 图4-(g)为图4-(d)中D处的局部放大图
图4-(h)为上层料盘轴测图 图4-(i)为图4-(g)中D处的局部放大图
图4-(j)为气缸轴测图 图4-(k)为安装于气缸上的接近传感器轴测图
图5为机器人轴测图 图5-(a)为图5中A处的局部的放大图 图5-(b)为机器人爆炸视图
图5-(c)为激光检测单元关闭时的轴测图 图5-(d)为激光检测单元打开时的轴测图
图5-(e)为激光检测单元爆炸视图 图5-(f)为激光检测单元局部剖视图
图5-(g)为直线移动机构轴测图 图5-(h)为直线移动机构爆炸图 图5-(i)为第一直线移动机构俯视图 图5-(j)为图5-(i)的A-A截面剖视图 图5-(k)为夹爪轴测图
图5-(l)为集线盒轴测图 图5-(m)为喷嘴轴测图 图6为中转站轴测图
图6-(a)为中转站爆炸图 图6-(b)为中转站俯视图 图6-(c)为图6-(b)中A-A截面剖视图
图6-(d)为中转料盘轴测图 图7为加工中心防护门关闭时的轴测图
图7-(a)为加工中心防护门打开时的轴测图 图7-(b)为安装在加工轴心上的接近传感器轴测图
图7-(c)为脚踏开关轴测图 图8为多工位气检液压夹具轴测图
图8-(a)为多工位气检液压夹具爆炸图 图8-(b)为对刀仪轴测图
图8-(c)为定位台与端面夹紧机构装配轴测图 图8-(d)为上方夹紧机构轴测图
图8-(e)为对刀仪和底板连接关系的局部剖视图 图8-(f)为底板和支撑板连接关系的局部剖视图
图8-(g)为定位机构和支撑板连接关系的局部剖视图
图8-(h)为上方夹紧机构和支撑板连接关系的局部剖视图
图8-(i)为图8-(h)中A处的局部放大图 图9为防护围栏轴测图 图9-(a)为安全门轴测图1
图9-(b)为安全门轴测图2图9-(c)为图9-(b)中A处的局部放大图图9-(d)为安全门插销轴测图
图9-(e)为安全门插座轴测图 图9-(f)为禁止门插座轴测图 图9-(g)为禁止门关闭状态的轴测图 图9-(h)为禁止门打开状态的轴测图 图10为产线工作流程图
图中，I为刀具物料，II为料台，III为机器人，IV为中转站，V为加工中心，VI为防护围栏II-01为料台基体，II-02为下层料盘推拉模块，II-03为上层料盘推拉模块。
III-01为底板，III-02为激光检测单元，III-03为内六角圆柱头螺钉，III-04为夹爪，III-05为内六角圆柱头螺钉，III-06为集线盒，III-07为内六角圆柱头螺钉，III-08为六角凸缘自攻螺钉，III-09为喷气嘴。
IV-01为中转站基体，IV-02为支撑板，IV-03为内六角圆柱头螺钉，IV-04为内六角圆柱头螺钉，IV-05为中转料盘，IV-0501为中转物料槽，IV-0502为中转物料槽，IV-0503为中转物料槽，IV-06为支撑板。
V-01为加工中心外壳，V-02为接近传感器，V-03为气缸，V-04为多工位气检液压夹具，V-05为L形连接块，V-06为脚踏开关，V-07为方形连接块，V-08为L形连接块，V-09为方形连接块，V-10为液压站，V-11为气缸，V-12为蜂鸣信号灯，V-13为接近传感器，V-14为L形触发块，V-15为接近传感器，V-16为接近传感器，V-17为L形触发块。
VI-01为安全门，VI-02为禁止门。
II-01-01为支撑块，II-01-02为控制按钮，II-01-03为控制按钮，II-02-01为内六角圆柱头螺钉，II-02-02为内六角圆柱头螺钉，II-02-03为下层料盘，II-02-0301为下层物料槽，II-02-0302为下层物料槽，II-02-0303为下层物料槽，II-02-04为下层托板，II-02-05为内六角圆柱头螺钉，II-02-06下层连接块，II-02-07为内六角圆柱头螺钉，II-02-08缓冲气缸，II-02-09内六角圆柱头螺钉，II-02-10六角凸缘自攻螺钉，II-02-11为内六角圆柱头螺钉，II-02-12六角螺母，II-02-13为弹簧垫片，II-02-14为U形连接板，II-02-15为轴套，II-02-16为三角连接块，II-02-17为内六角圆柱头螺钉，II-02-18为T形连接板，II-02-19为导轨，II-02-20为接近传感器，II-02-21为滑块，II-02-22为接近传感器，II-02-23为气缸安装底座，II-02-24为内六角圆柱头螺钉，II-02-25为内六角圆柱头螺钉，II-02-26为气缸安装支架，II-02-27为铝型材框架，II-02-28为气缸，II-03-01为铝型材框架，II-03-02为上层托板，II-03-03为内六角圆柱头螺钉，II-03-04为六角螺母，II-03-05为弹簧垫片，II-03-06为气缸连接板，II-03-07为轴套，II-03-08为直角连接板，II-03-09为接近传感器，II-03-10为内六角圆柱头螺钉，II-03-11为气缸，II-03-12为接近传感器，II-03-13为气缸安装底座，II-03-14为内六角圆柱头螺钉，II-03-15为气缸安装支架，II-03-16为内六角圆柱头螺钉，II-03-17为上层料盘，II-03-1701为上层物料槽，II-03-1702为上层物料槽，II-03-1703为上层物料槽，II-03-18为内六角圆柱头螺钉，II-03-19为内六角圆柱头螺钉，II-03-20为内六角圆柱头螺钉，II-03-21为上层连接块，II-03-22为滑块，II-03-23为导轨，II-03-24为内六角圆柱头螺钉，II-03-25为缓冲气缸。
III-02-01为防尘端盖，III-02-02为滚花螺钉，III-02-03为销轴座，III-02-04为内六角圆柱头螺钉，III-02-05为内六角圆柱头螺钉，III-02-06为激光检测器，III-02-07为底部安装板，III-02-08为后端安装板，III-02-09为内六角圆柱头螺钉，III-02-10为内六角圆柱头螺钉，III-02-11为第一直线移动机构，III-02-12为复位弹簧，III-02-13为密封盖，III-02-14为内六角圆柱头螺钉。
V-04-01为对刀仪，V-04-02为底板，V-04-03为支撑板，V-04-04为端面夹紧机构，V-04-05为定位台，V-04-06为上方夹紧机构，A-E为出气孔。
VI-01-01为铁板，VI-01-02为磁力锁，VI-01-03为峰鸣信号灯，VI-01-04为电磁开关，VI-01-05为安全门插座，VI-01-06为安全门插销，VI-02-01为禁止门插座，VI-02-02为禁止门插销，VI-02-03为禁止门插销，VI-02-04为禁止门插座。
III-02-11-01为圆头顶杆，III-02-11-02为内六角圆柱头螺钉，III-02-11-03为圆头顶杆外壳，III-02-11-04为气缸活塞杆，III-02-11-05为气缸缸体。
V-04-04-01为销座，V-04-04-02为连杆，V-04-04-03为V型夹紧块，V-04-04-04夹紧臂，V-04-04-05为活塞杆，V-04-04-01为液压缸缸体。
具体实施方式
应该指出，以下详细说明都是例示性的，旨在对本发明提供进一步的说明。除非另有指明，本发明使用的所有技术和科学术语具有与本发明所属技术领域的普通技术人员通常理解的相同含义。
需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本发明的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非本发明另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、操作、器件、组件和/或它们的组合；
为了方便叙述，本发明中如果出现“上”、“下”、“左”“右”字样，仅表示与附图本身的上、下、左、右方向一致，并不对结构起限定作用,仅仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位，以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
术语解释部分：本发明中的术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或为一体；可以是机械连接，也可以是电连接，可以是直接连接，也可以是通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部连接，或者两个元件的相互作用关系，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明的具体含义。
正如背景技术所介绍的，现有技术中存在车刀产线发展不够完善的问题，为了解决如上的技术问题，本发明提出了一种车刀刀头型腔的智能产线。
本发明的一种典型的实施方式中，参照附图1所示，智能产线包括料台II，机器人III，中转站IV，加工中心V，和防护围栏VI，加工中心用于对刀具的型腔进行加工。其中料台II及三台加工中心V以机器人III为圆心沿周向呈环形均匀布置。防护围栏IV整体框架为长方形外观，在防护围栏IV三个相邻的侧栏都布置有安全门IV-01和禁止门IV-02，并且每个侧栏的安全门IV-01和禁止门IV-02二者之间垂直分布。机器人III布置于防护围栏VI的中心位置。在防护围栏VI的三扇禁止门VI-02外侧正前方布置有中转站IV和加工中心V，加工中心V和所对应安全门VI-01之间的横向间隙距离以工人无法通过此间隙而对加工中心V进行操作为宜。每台加工中心V都与其安全门正前方相邻的中转站IV相对应，每个中转站相对于加工中心V更加靠近机器人III，每个中转站IV和与之相对应的加工中心V之间的直线距离相同且都为定值。机器人III和每个中转站IV或每个加工中心V之间的直线距离相等且为定值。在防护栏VI没有布置安全门IV-01和禁止门IV-02的侧栏处，布置有两套料台II为产线提供物料，当然料台II的数量不限于两个，可以有一个，三个，甚至更多。
加工中心V和所对应安全门IV-01之间的横向间隙距离以工人无法通过此间隙而对加工中心V进行操作为宜。防护围栏IV可将人工作业区域和机器人作业区域相互隔离，最大程度的保护工人的人身安全；可将异常加工中心从产线隔离出来，不影响产线其余正常部分继续作业。中转站IV，加工中心V和料台II都以机器人III为圆心沿周向环形均匀布置，可显著提高机器人III对中转站IV，加工中心V和料台II作业的效率。
参照附图3至图3-(a)所示的料台II，料台包括料台基体II-01，下层料盘推拉模块II-02和上层料盘推拉模块II-03。在料台基体II-01上焊有支撑块II-01-01，下层料盘推拉模块II-02和支撑块II-01-01之间通过焊接固定在一起，上层料盘推拉模块II-03焊接在支撑块II-01-01上，用于支撑上层料盘推拉模块II-03的支撑块和下层料盘推拉模块II-02的支撑块设置高度不同，安装后上层料盘推拉模块II-03位于下层料盘推拉模块II-02上方，二者工作时互不干涉，下层料盘推拉模块和上层料盘推拉模块均通过气缸驱动，负载大，工作迅速，反应快可提高产线的生产效率，在料台基体II-01上还装有控制按钮II-01-02和II-01-03，工人通过控制按钮将摆料完成信号发送给机器人III，随后机器人III根据信号控制气缸将毛坯料拉回(靠近机器人III)进行作业，实现产线良好的人机交互。
参照附图3-(b)至图3-(h)所示的下层料盘推拉模块II-02中，下层料盘II-02-03和下层托板II-02-04之间通过内六角圆柱头螺钉II-02-01相连。下层料盘II-02-03具有多个物料槽，多个物料槽按照设定的规则进行排布，用于对刀具物料进行设置，且每一物料槽物料槽内侧部分呈阶梯状以适用于不同尺寸的刀具，这样物料槽设置有下层物料槽II-02-0301、下层物料槽II-02-0302和下层物料槽II-02-0303。
下层托板II-02-04通过内六角圆柱头螺钉II-02-02固定在下层连接块II-02-06上。下层连接块II-02-06通过内六角圆柱头螺钉II-02-05与滑块II-02-21固连。导轨II-02-19通过螺钉安装在铝型材框架II-02-27上方。U形连接板II-02-14上端和T形连接板II-02-18前端通过六角凸缘自攻螺钉II-02-10相连且二者成垂直布置。三角连接块II-02-16通过内六角圆柱头螺钉II-02-11和内六角圆柱头螺钉II-02-09分别和U形连接板II-02-14和T形连接板II-02-18相连。三角连接块II-02-16的安装可极大提高U形连接板II-02-14和T形连接板II-02-18的承载能力。气缸II-02-28活塞杆顶端带有螺纹部分穿过轴套II-02-15，U形连接板II-02-14底端，弹簧垫片II-02-13和六角螺母II-02-12旋合，通过连接关系实现气缸II-02-28活塞杆和U形连接板II-02-14的连接。T形连接板II-02-18后端通过内六角圆柱头螺钉II-02-17固定在下层托板II-02-04底部。
气缸安装底座II-02-23通过内六角圆柱头螺钉II-02-24固定在气缸II-02-28底部。气缸安装支架II-02-26通过内六角圆柱头螺钉II-02-25固定于铝型材框架II-02-27底端。安装完成后气缸II-02-28，T形连接板II-02-18，铝型材框架II-02-27，导轨II-02-19，下层料盘II-02-03和下层托板II-02-04相互平行。通过气缸II-02-28伸缩带动下层料盘II-02-03沿导轨II-02-19方向往复运动。在铝型材框架II-02-27一端，通过内六角圆柱头螺钉II-02-07安装有缓冲气缸II-02-08，安装后的缓冲气缸II-02-08位于下层料盘II-02-03推出时的极限位置，通过缓冲气缸II-02-08可对下层料盘II-02-03的输送位置起到限制和缓冲吸震作用，确保工作过程中下层料盘II-02-03的准确定位。
两接近传感器II-02-20和II-02-22安装在气缸II-02-28缸体上两止点极限位置。通过接近传感器的设置，可将下层料盘II-02-03的位置信息及时传达给计算机，计算机设置显示屏，便于工人查看。
参照附图4至图4-(k)所示的上层料盘推拉模块II-03中，上层料盘II-03-17通过内六角圆柱头螺钉II-03-18固定于上层托板II-03-02上方。上层料盘II-03-17具有多个物料槽，分别为上层物料槽II-03-1701、上层物料槽II-03-1702和上层物料槽II-03-1703，用于对刀具物料进行设置，且物料槽内侧部分呈阶梯状以适用于不同尺寸的刀具。
上层托板II-03-02通过和内六角圆柱头螺钉II-03-19和上层连接块II-03-21相连。上层连接块II-03-21通过内六角圆柱头螺钉II-03-20固定在滑块II-03-22上。导轨II-03-23通过内六角圆柱头螺钉沿铝型材框架II-03-01纵向伸展方向固定在铝型材框架II-03-01上。直角连接板II-03-08一端通过内六角圆柱头螺钉紧贴于在上层连接块II-03-21外侧，另一端通过内六角圆柱头螺钉II-03-03与气缸连接板II-03-06相连，二者垂直布置。
气缸II-03-11活塞杆顶端带有螺纹部分穿过轴套II-03-07，气缸连接板II-03-06，弹簧垫片II-03-05和六角螺母II-03-04旋合，通过所述连接关系实现气缸活塞杆和气缸连接板II-03-06的连接。气缸安装底座II-02-13通过内六角圆柱头螺钉II-03-14安装于气缸II-03-11底部。气缸安装支架II-03-15一端和气缸安装底座II-03-13相配合，另一端通过内六角圆柱头螺钉固定于铝型材框架II-03-01上表面。通过气缸II-03-06伸缩，带动上层料盘II-03-17沿导轨II-03-23方向往复运动。缓冲气缸II-03-25通过内六角圆柱头螺钉II-03-24固定在铝型材框架II-03-01一端，且安装后的缓冲气缸II-03-25位于上层料盘II-03-17推出的极限位置。缓冲气缸II-03-25可对上层料盘II-03-17的输送位置起到限制和缓冲吸震作用。
两接近传感器II-03-09和II-03-12安装在气缸II-03-11缸体上两止点极限位置。当气缸活塞移动至接近传感器II-03-09和II-03-12检测位置时，传感器会将上层料盘II-03-17的位置信号传输给计算机，计算机再传递给机器人III。
上述接近传感器为磁性接近传感器，接近传感器设置弧形卡口，便于设置在气缸周侧的导杆上。
参照附图5至图5-(b)，图5-(k)至图5-(m)所示，机器人III包括机械臂，机械臂为多自由度机械臂，为现有技术，机械臂的底座固定于地面，机械臂端部设置机械手，机械手包括底板III-01，底板的四个角处分别固定有夹爪III-04，每一个夹爪均可以实现对刀具的夹持，在四个夹爪的中心布置有激光检测单元III-02和喷气嘴III-09，喷气嘴III-09用于清理定位台上的切屑，确保物料可靠定位，喷气嘴与喷气管路连接，喷气嘴的朝向与底板长边上安装的夹爪朝向相同。
具体的，激光检测单元III-02通过内六角圆柱头螺钉III-03安装在底板III-01上。四个夹爪III-04通过内六角圆柱头螺钉III-05安装在底板III-01的四个拐角处，安装完成后夹爪III-04的朝向都向外放置。集线盒III-06通过内六角圆柱头螺钉III-07固接在底板III-01上，集线盒，用于对机器人前端的电气布线进行归置。喷气嘴III-09通过六角凸缘自攻螺钉III-08垂直安装在底板III-01上，安装完成后喷嘴的朝向与底板III-01长边上安装的夹爪III-04朝向相同。
需要说明的是，夹爪III-04为双手指气动夹爪，夹爪中每一手指内侧设置卡槽，便于对刀具物料I的夹持。
参照附图5-(c)至图5-(j)所示，激光检测单元III-02中，在防尘端盖III-02-01的两侧和密封盖III-02-13的一侧均安装有滚花螺钉III-02-02。销轴座III-02-03一端和防尘端盖III-02-01相互配合；销轴座III-02-03的销轴穿过防尘端盖III-02-01销轴孔实现防尘端盖III-02-01绕销轴座III-02-03的销轴转动。销轴座III-02-03另一端通过内六角圆柱头螺钉III-02-04固定在底部安装板III-02-07下方。激光检测器III-02-06通过内六角圆柱头螺钉III-02-14固定在底部安装板III-02-07上的安装槽内。后端安装板III-02-08通过内六角圆柱头螺钉III-02-09紧贴在底部安装板III-02-07后端面上，二者呈垂直布置。
第一直线移动机构III-02-11通过内六角圆柱头螺钉III-02-10安装在后端安装板III-02-08，安装后第一直线移动机构III-02-11和后端安装板III-02-08呈垂直布置，第一直线移动机构III-02-11后端面与底部安装板III-02-07后端面处于同一平面。复位弹簧III-02-12的两端挂钩一端挂在防尘端盖III-02-01侧方的滚花螺钉III-02-02上，另一端挂在密封盖III-02-13侧方的滚花螺钉III-02-02上。密封盖III-02-13通过内六角圆柱头螺钉III-02-05固定在底部安装板III-02-07上，安装完成后激光检测器III-02-06位于密封盖III-02-13的内腔中。
第一直线移动机构III-02-11中，圆头顶杆外壳III-02-11-03通过内六角圆柱头螺钉III-02-11-02与气缸缸体III-02-11-05固连。圆头顶杆III-02-11-01位于圆头顶杆外壳III-02-11-03的内部型腔中且圆头顶杆III-02-11-01通过其内部加工的螺纹孔和气缸活塞杆III-02-11-04的前端螺纹部分进行旋合。当机器人III控制激光检测器III-02-06进行检测时，气缸活塞杆III-02-11-04伸出，带动圆头顶杆III-02-11-01将防尘端盖III-02-01顶开，此时激光检测器III-02-06进行检测，检测完毕后气缸活塞杆III-02-11-04缩回，在复位弹簧III-02-12的作用下防尘端盖III-02-01关闭。气缸传动和复位弹簧的配合可使整个检测过程更加迅速，提高检测效率。
参照附图6至图6-(d)所示的中转站IV中，中转站包括中转站基体，中转站基体上表面设置多块支撑板，支撑板IV-02和支撑板IV-06直接焊接在中转站基体IV-01上，各自设置有多块，焊接完成后支撑板IV-02和支撑板IV-06相互平行，支撑板IV-02和支撑板IV-06前后设置，支撑板IV-02高于支撑板IV-06设置，且两种类型的二者在同一平面且二者都与中转站基体IV-01上表面呈垂直布置。中转料盘IV-05通过内六角圆柱头螺钉IV-03和内六角圆柱头螺钉IV-04分别固定在支撑板IV-02和支撑板IV-06的上方端面上。由于支撑板IV-02和支撑板IV-06的高度不同，中转料盘IV-05在安装完成后呈倾斜状态。
其中，中转料盘IV-05具有多个物料槽，分别为中转物料槽IV-0501、中转物料槽槽IV-0502和中转物料槽IV-0503，用于对刀具物料进行设置，且物料槽内侧部分呈阶梯状以适用于不同尺寸的刀具。
参照附图7至图7-(c)所示的加工中心V中，加工中心为加工机床，可用于加工刀具的型腔，加工机床设置防护门，在加工机床防护门的一侧设置有多个接近传感器，接近传感器V-02，V-16，V-15和V-13均通过六角凸缘自攻螺钉固定在加工中心外壳V-01中防护门上方的位置。其中，接近传感器V-02和接近传感器V-16安装于左侧防护门的开关极限位置，接近传感器V-13和接近传感器V-15安装于右侧防护门的开关极限位置。气缸V-03和气缸V-11通过六角凸缘自攻螺钉固定在加工中心外壳V-01上防护门上方的位置，并且安装后气缸的伸缩方向与两扇防护门的开关方向平行，。方形连接块V-07和方形连接块V-09通过六角螺母和气缸活塞杆固连。L形连接块V-05一端和方形连接块V-07通过内六角圆柱头螺钉相连，且二者呈竖直分布，另一端通过内六角圆柱头螺钉固定在左侧加工中心防护门上的临界位置。L形连接块V-08一端和方形连接块V-09的连通过内六角圆柱头螺钉相连，安装后二者相互垂直，另一端通过内六角圆柱头螺钉固定在右侧加工中心防护门上的临界位置。通过上述安装关系，可通过气缸的伸缩带动加工中心防护门开关。L形触发块V-17通过螺钉安装在左侧加工中心防护门上，与L形连接块V-05相互平行，且和接近传感器V-16以及接近传感器V-02之间的间隙大小以左侧防护门开合时三者不产生干涉且L形触发块V-17位移区域与接近传感器V-16以及接近传感器V-02检测区域相交为宜。L形触发块V-14通过螺钉安装在右侧加工中心防护门上，与L形连接块V-08相互平行，且和接近传感器V-15以及接近传感器V-13之间的间隙大小以右侧防护门开合时三者不产生干涉且L形触发块V-14位移区域与接近传感器V-15以及接近传感器V-13检测区域相交为宜。
接近传感器为光电开关，且所有的气缸、接近传感器分别与机器人的电控中心即计算机连接，通过安装的接近传感器和触发块，可将防护门的开合状态及时的反馈给机器人III。加工中心V前方放置有脚踏开关V-06，用于工人手动打开或关闭多工位气检液压夹具V-04；侧方放置有液压站V-10，液压站向加工中心提供液压动力。
参照附图8至图8-(h)所示的多工位气检液压夹具V-04中，对刀仪V-04-01和支撑板V-04-03均通过凹头螺钉固定在底板V-04-02上。定位台V-04-05通过螺钉固定在支撑板V-04-03上，定位台V-04-05前方通过螺钉安装有端面夹紧机构V-04-04。支撑板V-04-03顶部设置锯齿形凹槽与上方夹紧机构V-04-06配合固连。上方夹紧机构V-04-06中，销座V-04-06-01通过螺钉固定在液压缸缸体V-04-06-01上。连杆V-04-06-02下端通过销轴实现和销座V-04-06-01之间的定位，上端通过销轴实现和夹紧臂V-04-06-04之间的定位。夹紧臂V-04-06-04前端通过V型夹紧块V-04-06-03通过螺钉安装在夹紧臂V-04-06-04的前端，在夹紧臂V-04-06-04后端通过销轴实现和销座活塞杆V-04-06-05之间的定位。
另外，气检管路设置压力传感器，压力传感器与加工中心的控制器和计算机分别连接，这样计算机和加工中心的控制器通过对气检管路内气体压力进行检测，加工中心的控制器用于控制加工中心的工作，优选PLC控制器。
其中，需要说明的是，多工位气检液压夹具在CN2019112821187名称为“智能检测夹紧力的多工位车刀刀头铣削夹具系统”中有具体公开，在此不再赘述。
参照附图9所示的防护围栏VI中，防护围栏IV整体框架为长方形外观，在防护围栏IV三个相邻的侧栏都布置有安全门IV-01和禁止门IV-02，并且每个侧栏的安全门IV-01和禁止门IV-02二者之间垂直分布，三个禁止门和一侧的防护栏构成矩形的形状，形成一个空间，禁止门设置可打开的开关门，该开关门通过禁止门插销与固定于禁止门的禁止门插座配合，实现开关闭合，每一侧共设置两扇安全门，两扇安全门设于每一扇禁止门开关门的两侧，其中一侧的安全门为固定门，另一侧的安全门可打开设置。
参照附图9-(a)至图9-(f)所示的安全门VI-01中，在安全门VI-01顶部安装有铁板VI-01-01，在安全门门框外侧且与铁板VI-01-01相对应的位置安装有磁力锁VI-01-02。峰鸣信号灯VI-01-03固定在安全门门框上。电磁开关VI-01-04固定在峰鸣信号灯VI-01-03正下方。安全门插销VI-01-06固定于安全门IV-01中间位置，同时在安全门框内侧安装有安全门插座VI-01-05。安装后，安全门插销VI-01-06与安全门插座VI-01-05位于同一高度。
参照附图9-(g)至图9-(h)所示的禁止门IV-02中，禁止门插座VI-02-01和禁止门插座VI-02-04通过螺钉固定在插座禁止门门框上。在禁止门IV-02两侧中间位置安装有禁止门插销VI-02-02和禁止门插销VI-02-03。安装后，禁止门插座VI-02-01，禁止门插销VI-02-02，禁止门插销VI-02-03和禁止门插座VI-02-04位于同一高度上。
具体工作过程
参照附图1所示，当产线开启，为了充分了解产线的初始情况，避免发生意外情况，在进行第一批物料加工时，工人需要先手动执行以下操作：
(1)工人手动将加工中心V的防护门打开，接下来，工人通过位于加工中心V前方的脚踏开关V-06控制多工位气检液压夹具V-04打开，并向多工位气检液压夹具V-04的夹紧工位上摆放毛坯刀具物料I。随后工人通过位于加工中心V前方的脚踏开关V-06控制多工位气检液压夹具V-04夹紧物料。紧接着工人手动将加工中心V的防护门关闭，并对三台加工中心V依次执行此操作并启动三台加工中心V。
(2)保证三个中转站IV处于清空状态。
(3)工人手动向两台料台II的上层料盘II-03-17摆放毛坯刀具物料I，摆放完成后按下相应的控制按钮。(应当注意的是控制下层料盘推拉模块II-02和上层料盘推拉模块II-03的气缸电磁阀均采用二位阀，当产线停止生产断电后，气缸II-02-28和气缸II-03-11伸出，同时带动下层料盘II-02-03和上层料盘II-03-17推出。故产线启动时两台料台II中的上下层料盘都被推出，上层料盘II-03-17位于下层料盘II-02-03的正上方。)
(4)工人将机器人III调整为自动模式，由机器人III代替人工进行作业。
参照附图1所示，机器人III自动模式的工作过程为：
工人将毛坯刀具物料I摆放至料台II后，机器人III先将料台II中毛坯料抓取至中转站IV。当加工中心V对多工位气检夹具V-04所夹持的毛坯刀具物料执行完一个加工周期后，加工中心控制夹具打开，同时向机器人III发送上下料信号。机器人III接收到信号后将加工中心防护门打开，随后机器人III将多工位气检夹具上的成品料和中转站IV上的毛坯料进行交换。交换完成后机器人III退出加工中心，随后将加工中心防护门关闭，最后给机床发送启动信号。当加工中心收到启动信号后控制多工位气检夹具V-04夹紧毛坯刀具物料I，并启动主轴进行加工。在加工中心进行加工的过程中，机器人III将此时中转站IV上的成品料和料台II上毛坯料进行交换，当料台II摆满成品料后，工人将成品料取走，再放上毛坯料，以此循环，下面参照附图10进一步说明。
S1；参照附图3至图4-(k)所示，料台II中包含下层料盘推拉模块II-02和上层料盘推拉II-03，一个生产周期结束后，机器人III将盛有刚加工完的成品刀具物料料盘推出并将另一层盛有毛坯刀具物料的料盘拉回继续作业，双层料盘交替式向机器人III供料，可显著减少机器人III的等待时间，提高产线的工作效率。下层料盘II-02-03和上层料盘II-03-16上均加工有不同型号的物料定位槽，不同型号的物料定位槽之间呈阶梯状排列，可对不同规格刀具物料I的空间六自由度完全限制，实现对不同型号的刀具物料I可靠定位。在气缸II-02-28缸体上两止点极限位置安装有接近传感器II-02-20和II-02-22，同样在气缸II-03-06缸体上两止点极限位置安装有接近传感器II-03-09和II-03-12。通过以上两对接近传感器的安装可将上下两层料盘的位置信息及时传达给机器人III和工人。当工人将已推出的料盘摆好毛坯料后会通过控制按钮II-01-02或控制按钮II-01-03向机器人III发送完成信号。
参照附图5至图5-(m)所示，若工人在摆放毛坯刀具物料时没有将毛坯刀具物料摆放到料盘定位槽中的指定位置，此时会产生位置误差和定位误差。在机器人III抓取时很可能会发生“夹空”，“掉落”等意外情况。为了避免上述情况，机器人III对毛坯刀具物料I进行抓取之前，会先控制气缸活塞杆III-02-11-04带动圆头顶杆III-02-11-01向外推出而将防尘端盖III-02-01打开，接下来激光检测器III-02-06会检测所要夹取的毛坯刀具物料I是否处于正确的夹取位置。若毛坯刀具物料I位置不正确，则机器人III暂停夹取工作，同时机器人III会控制峰鸣信号灯VI-03报警。此时需要工人进行人工干预。若检测到所要夹取的刀具物料I处于正确位置，那么机器人III会控制夹爪III-04将毛坯刀具物料I夹放到三台中转站IV上。考虑到生产车间环境较差而且机器人III在后续工作中要多次进入加工中心V内部，加工中心内部环境恶劣(油污，油雾等)，为避免激光检测器III-02-06被污染，检测完毕后机器人III会立即控制气缸活塞杆III-02-11-04带动圆头顶杆III-02-11-01收回在复位弹簧III-02-12的作用下将防尘端盖III-02-01关闭，在此检测过程中气缸传动和复位弹簧的配合可使整个检测过程更加迅速，提高检测效率。
参照附图6指图6-(d)所示，中转站IV上安装有中转料盘IV-05。与下层料盘II-02-03，上层料盘II-03-16相同在生产过程中，为了实现对不同型号的刀具物料I可靠定位，中转料盘IV-05上加工有不同型号的物料定位槽，不同型号的物料定位槽之间呈阶梯状排列，可对不同规格刀具物料I的空间六自由度进行完全限制机器人将刀具物料I放置于中转料盘IV-05的定位槽中，中转料盘IV-05呈倾斜放置，当机器人III后续对此物料进行夹取时，在重力的作用下，刀具物料I能够定位槽中二次定位，提高夹爪III-04后续对中转站刀具物料夹取的可靠性。
S2；参照附图5，图7至图8所示，当加工中心V将其内部多工位气检液压夹具V-04上夹紧的物料全部加工完成后，加工中心V会控制多工位气检液压夹具V-04打开，同时加工中心V向机器人III发送信号，通知机器人III前来进行上下料程序。当机器人III收到加工中心V发出的信号后，会控制气缸V-03和V-11将加工中心防护门打开，并通过接近传感器V-02和V-13向机器人III发送信号，随后机器人开始进行加工中心V和中转站IV之间的刀具物料I交换。机器人III将毛坯刀具物料I放置在定位台V-04-05上时，若此时定位台V-04-05上存在切屑，则会导致毛坯刀具物料I定位不准确。为了避免这种情况，在机器人III放置毛坯刀具物料I之前，会先通过喷嘴III-09将定位台V-04-05上的切屑吹走。切屑清理完毕后进行放置。
当机器人III将多工位气检液压夹具V-04上成品刀具物料I和中转站IV上的毛坯刀具物料I全部交换完毕后，机器人退回到防护架VI内部安全区域，随后控制气缸V-03和V-11将加工中心防护门关闭，当L形触发块V-17和V-14分别移动至接近传感器V-16和V-15的检测位置时，接近传感器V-16和V-15会将位置信号传输给机器人III，此时机器人III会识别出当前加工中心防护门已经完全关闭并下达启动命令。此时加工中心控制多工位气检液压夹具V-04将毛坯刀具物料I夹紧，随后通过多工位气检液压夹具V-04检测毛坯刀具物料I的定位夹紧是否可靠。若可靠，加工中心启动主轴进行加工，同时向机器人III发送信号，此时机器人III离开安全区域执行其余操作。
参照图8至图8-(h)所示，多工位气检液压夹具V-04中的定位台V-04-05可同时对刀具物料I的空间六自由度进行限制，确保刀具物料的可靠定位，同时斜四十五度安装的上方夹紧机构V-04-06和端面夹紧机构V-04-04可对刀具物料进行全方位夹紧。多工位气检液压夹具V-04的内部还布置有多条气检管路。并且各气检管路的出气孔均分布在定位台V-04-05上。当毛坯刀具物料I在夹具上处于良好的定位夹紧状态时，定位台V-04-05上的出气孔均被刀具物料I封堵，此时气检管路内部产生气压，加工中心V通过对气检管路内气体压力进行分析，判断夹具对刀具物料I定位和夹紧是否可靠。若可靠，则加工中心启动主轴进行加工，若不可靠，加工中心停工并通过蜂鸣信号灯V-12报警。多工位气检液压夹具V-04的使用可以在无人监督的情况下保证物料的加工质量，并且夹具上多个工位可以一个对多个工件进行可靠的定位夹紧，即提高了产线的生产效率也保证了产线的生产质量。多工位气检液压夹具V-04的上还安装有对刀仪V-04-01。在加工之前，加工中心会利用对刀仪V-04-01检测刀具状态，若发现断刀，加工中心停工并报警，对刀仪为现有技术。
为了使多工位气检液压夹具V-04对物料实现可靠夹紧，须计算加工中心V切削力的大小，并根据切削力来调整液压站V-10提供的油液压力。切削力的指数公式是通过大量实验，由测力仪测得切削力后，所得数据用数学方法进行处理，就可以得出计算切削力的经验公式。根据铣削力计算的经验公式：F铣削力，CP铣刀类型系数，ap铣削深度，fz每齿进给量，d铣刀直径，B铣削宽度，Z铣刀齿数，KP修正系数；
液压泵将液压油通过系统内部液压管路输送到液压缸后，液压油将压力作用于活塞杆底部，活塞杆底部与液压油的有效接触面积为S，在压力的作用下，上方夹紧机构对工件实施夹紧，F1为活塞杆V-04-06-05作用给夹紧臂V-04-06-04的力，L1为活塞杆V-04-06-05轴线和上夹紧臂连杆V-04-06-02的销轴定位孔轴线之间的直线距离，L2为上夹紧大臂连杆V-04-06-02的销轴定位孔轴线和v型夹紧块V-04-04-03受力点之间的直线距离，F2为v型夹紧块作用在工件物料上的夹紧力，则根据静力平衡方程，
∑M＝0F1L1＝F2L2 (2)
可得F1＝F2L2/L1 (3)
因为上方夹紧机构呈四十五度安装。故夹紧时V型块作用在工件上方的分力F1'和侧方的分力F2'为
F1'＝F2'＝F2cos45° (4)
由以上分析得在进行工件加工的夹紧临界状态时
F＝F1'＝F2'＝F2cos45° (5)
因此
将F2代入式(3)中可得
因此液压站V-10需要提供的油液压力P至少为
S3；当机器人III对三台加工中心都完成上下料后，机器人III进入S3程序。机器人III将中转站IV上的成品刀具物料I和料台II上的料盘中的毛坯刀具物料进行交换。当料台II上料盘中摆放的成品刀具物料I到达规定数量后，机器人III将此料盘推出，并通知工人前来取料。同时机器人III将其余已摆放好毛坯刀具物料的料盘拉回并开始作业。S3程序可将加工中心V和料台II之间的交换料转换为中转站III和料台之间交换料，采用所述逻辑关系可极大减少加工中心III在上下料过程中的等待时间，提高产线的生产效率。
在物料来源充足的情况下，通过以上S1到S3程序的不断循环，产线可不断的将毛坯刀具物料I加工为成品刀具物料I。
参照附图9至图9-(e)所示当机器人III正在进行作业，此时工人若进入防护栏，很可能被机器人III击伤。为了避免所述情况，三扇安全门VI-01上都安装有安全门插销VI-01-06和安全门插座VI-01-05，只有当三个安全门VI-01都关闭，即三个安全门插销VI-01-06都插入到安全门插座VI-01-05中，此时机器人III才能作业。只要三扇安全门VI-01中有一扇门打开，那么机器人III会立刻停止作业，同时蜂鸣信号灯VI-01-03会发出报警信号。考虑到车间环境比较复杂，人员流动量较大，为了防止安全门VI-01被意外打开，在安全门VI-01上安装有铁板VI-01-01和磁力锁VI-01-02。当安全门VI-01关上后，此时磁力锁VI-01-02会将铁板VI-01-01吸住，只有按下电磁开关VI-01-04后，磁力锁VI-01-02断电消磁才能够将安全门VI-01打开。
参照附图9-(e)至图9-(h)所示，当某一台加工中心出现异常时(断刀，刀具物料未被可靠定位夹紧等)，此台加工中心会向机器人发送信号，机器人收到信号后，暂停当前作业并回到安全位置，同时控制产线报警。此时工人进入防护围栏内部维修，工人会先关闭异常加工中心前的禁止门VI-02，禁止门关闭后，禁止门插销VI-02-03从禁止门插座VI-02-04中拔出，禁止门插销VI-02-02插入到禁止门插座VI-02-01中。此时线路中会将此禁止门所对应的安全门短接，此安全门上的磁力锁VI-01-02断电，随后工人启动机器人，此时机器人III会忽略此台异常加工中心并对其余加工中心继续进行作业。工人维修完成后，先将机器人暂停，随后打开所对应的禁止门VI-02，此时禁止门插销VI-02-04插入禁止门插座VI-02-05中，禁止门插销VI-02-03从禁止门插座VI-02-02中拔出，同时此禁止门所对应的安全门接入电路，磁力锁VI-01-02得电，随后工人关闭安全门并且启动机器人，此时机器人III会识别出异常加工中心已维修调整完毕，可以对其继续作业。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种车刀刀头型腔的智能产线，其特征在于，包括机器人，机器人的周侧设置料台和至少一处加工中心，加工中心与机器人之间设置用于对物料进行中转的中转站，在料台上方与机器人之间、中转站与机器人之间均设置防护围栏，机器人具有机械手，机械手包括底板，底板设置至少一个夹爪，底板还固定有用于检测物料的激光检测单元；上层料盘、下层料盘和中转料盘上均加工有不同型号的物料定位槽，各物料定位槽之间呈阶梯状排列，在生产过程中可对不同规格刀具物料的空间六自由度进行完全限制，产线可对不同规格刀具物料进行加工；
所述加工中心为加工机床，用于加工刀具的型腔，加工机床设置防护门；所述加工机床上安装有气缸和接近传感器，气缸负责防护门的开关，接近传感器及时将防护门的开关状态反馈给计算机；
所述加工中心设置多工位气检液压夹具，多工位气检液压夹具包括底板，底板的一侧设置对刀仪，通过底板设置支撑板，支撑板可设置多个定位台，定位台安装有端面夹紧机构和上方夹紧机构；所述多工位气检液压夹具可一次性对多个刀具物料进行定位夹紧并检测物料的定位夹紧状态，并且上方夹紧机构呈45°安装，一次可对刀具物料的两个面进行夹紧，提高定位夹紧效率的同时保证了产线无人参与下的加工质量；
加工中心前方布置有脚踏开关，维修时通过脚踏开关控制多工位气检液压夹具的开合；多工位气检液压夹具与计算机连接，还同设置于地面的脚踏开关连接。
2.根据权利要求1所述的一种车刀刀头型腔的智能产线，其特征在于，所述防护围栏为矩形，所述机器人位于所述防护围栏的中心，共设置三处加工中心，所述料台和三处加工中心以机器人为圆心沿周向呈环形均匀布置；
所述防护围栏包括三个禁止门和设于所述料台上方的防护栏，禁止门设置可打开的开关门，该开关门通过禁止门插销与固定于禁止门的禁止门插座配合，实现开关闭合，每一侧共设置两扇安全门，两扇安全门设于每一扇禁止门开关门的两侧，其中一侧的安全门为固定门，另一侧的安全门可打开设置。
3.根据权利要求1所述的一种车刀刀头型腔的智能产线，其特征在于，所述机械手在所述底板还设置有用于喷射高压气体的喷气嘴，喷气嘴通过所述底板安装，且喷气嘴的朝向与部分所述夹爪的朝向相同；
所述激光检测单元包括固定于底部安装板的激光检测器，底部安装板通过销轴与防尘端盖连接，在激光检测器的一侧设置第一直线移动机构，第一直线移动机构与顶杆连接，且顶杆设于防尘端盖的内侧，顶杆伸出后可将防尘端盖打开。
4.根据权利要求3所述的一种车刀刀头型腔的智能产线，其特征在于，所述激光检测器外侧设置纵向截面为U型的密封盖，密封盖的侧部、第一直线移动机构的侧部分别与防尘端盖的两侧设置复位弹簧。
5.根据权利要求1所述的一种车刀刀头型腔的智能产线，其特征在于，所述料台为包括料台基体，料台基体支撑上层料盘推拉模块和下层料盘推拉模块，上层料盘推拉模块高于下层料盘推拉模块，且二者错位移动；
上层料盘推拉模块包括上层料盘，上层料盘固定于上层托板，上层托板两侧各通过上层连接块与导轨的滑块固定，上层连接块与设于其中一侧导轨侧部的第二直线移动机构连接，导轨通过框架进行支撑，且上层料盘推拉模块框架在导轨的端部设置缓冲气缸，该第二直线移动机构侧方设置有接近传感器，以将上层料盘的位置信息及时传输给计算机。
6.根据权利要求5所述的一种车刀刀头型腔的智能产线，其特征在于，所述下层料盘推拉模块包括下层料盘，下层料盘固定于下层托板，下层托板通过下层连接块与导轨的滑块固定，下层托板的下表面通过连接件与第三直线移动机构连接，该第三直线移动机构设于下层托板的下方，且第三直线移动机构位于下层料盘下方两侧导轨的中间，导轨通过下层料盘推拉模块框架进行支撑，且下层料盘推拉模块框架在导轨的端部设置缓冲气缸；
连接件包括与下层托板连接的T形连接板，和固定于第三直线移动机构活塞杆的U形连接板，且T形连接板、U形连接板二者连接；
该第三直线移动机构侧方设置有接近传感器，以将下层料盘的位置信息及时传输给计算机。
7.根据权利要求6所述的一种车刀刀头型腔的智能产线，其特征在于，所述中转站包括中转站基体，中转站基体上表面设置多块支撑板，通过高低不同的支撑板安装倾斜设置的中转料盘。
8.根据权利要求1所述的一种车刀刀头型腔的智能产线，其特征在于，在加工机床防护门的一侧设置有多个接近传感器，接近传感器布置于两侧防护门的极限位置，第四、第五直线移动机构分别与两侧防护门连接。
9.根据权利要求1-8中任一项所述的一种车刀刀头型腔的智能产线的使用方法，其特征在于，包括如下内容：
料台设置多个毛坯料；由料台向机器人供料；
机器人通过机械手将料台的毛坯料送至每一处加工中心处的中转站进行暂时的存放；
当加工中心对当前其内部的毛坯料完成一个加工周期后，机器人将加工中心内的成品料和中转站上的毛坯料进行交换；
交换完毕后加工中心进行新一轮加工；
在加工中心加工过程中，机器人将此时中转站上的成品料和料台毛坯料进行交换，当料台上存放的成品料到达指定数量后，成品料由料台输出。
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