CN112047710B - 一种砂木复合材料 - Google Patents

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Abstract

本发明属于建材制备技术领域，具体涉及一种以砂为主要材质的砂木复合材料。本发明所提供的砂木复合材料，其原料组成包括：原料砂60～90份、高分子材料5～70份、第一添加剂1～28份、第二添加剂0.5～10份、第三添加剂0.1～15份。其中，原料砂作为主要成分，绿色环保，来源丰富。本发明通过对各组分的筛选和含量控制，成功制得了砂木复合材料，该系列材料既寿命长久又环境友好，还能够用来调配多种功能性建材。

Description

一种砂木复合材料
技术领域
本发明属于建材制备技术领域，具体涉及一种以砂为主要材质的砂木复合材料。
背景技术
近年来，新型建材的开发已经成为研究热点，人们希望能够赋予建材更多的功能性以满足生产生活需求，并进一步的希望能够充分利用有限的资源以减少环境负担。现有技术中研究较多的是改良型混凝土和木塑复合材料。其中，对混凝土进行的改良集中在对其赋予保温、隔音等性能上，混凝土是一种制备工艺相对成熟的建材，进行功能改性后的混凝土仍能够保持很好的机械性能并且寿命长久。但是功能性的混凝土仍以水泥为主要材质，而生产水泥需要开采大量的矿石，随着人类建筑速度的加快，矿石资源日渐枯竭，这必将造成混凝土生产成本的不稳定；从环境保护的角度出发，为了生产水泥而大肆开采后的矿山的治理和地貌恢复也是一大难题，并且水泥生产过程中若不进行长期、大量的污染治理投入，会造成严重的大气污染；另外，水泥生产工人尘肺病高发也是不容小觑的问题。
木塑复合材料使聚丙烯和聚氯乙烯等与木粉、稻壳、秸秆等废植物纤维混合而制成新的材料，目前作为实木的替代品广泛使用，但木塑材料的寿命较短，并且不能够自然降解，这必将造成资源的浪费和环境的污染。
所以，如何开发出一种既寿命长久又环境友好的新型功能性建材一直是本领域技术人员亟待解决的难题。
发明内容
本发明解决的技术问题在于克服现有技术中的已有建材不能同时具备寿命长久性和环境友好性的缺陷，进而提供一种以砂为主要组分的新型功能性建材。
上述发明目的是通过以下技术方案实现的：
一种砂木复合材料，以重量份计，其原料组成包括：
原料砂60～90份、高分子材料5～70份、第一添加剂1～28份、第二添加剂0.5～10份、第三添加剂0.1～15份。
一种耐光照的砂木复合材料，以重量份计，其原料组成包括：原料砂 60～90份、橡胶5～40份、增强纤维1～10份、粘土0.5～5份、硅烷偶联剂 0.1～5份、光稳定剂1～6份、碳化硅0.1～0.5份。
以重量份计，其原料组成包括：原料砂60～90份、橡胶5～20份、增强纤维7～10份、粘土0.5～5份、硅烷偶联剂0.1～5份、光稳定剂1～3份、碳化硅0.1～0.5份。
所述光稳定剂为光屏蔽剂、紫外线吸收剂、自由基捕获剂、受阻胺类光稳定剂中的一种或多种。
所述光稳定剂为紫外线吸收剂和自由基捕获剂的混合物。
所述光稳定剂为2,4-二羟基二苯甲酮和TEMPO的混合物。
所述2,4-二羟基二苯甲酮和所述TEMPO在所述砂木复合材料中的重量比为3:1～1.5:1。
所述光稳定剂为光屏蔽剂和紫外线吸收剂的混合物。
所述光稳定剂为水杨酸酯、炭黑和氧化锌的混合物。
所述水杨酸酯：(所述炭黑与所述氧化锌之和)的重量比为5:1～2.5:1。
所述炭黑与所述氧化锌的重量比为2:7～3:2。
一种所述的耐光照的砂木复合材料的制备方法，包括以下步骤，将所述原料砂、所述橡胶、所述粘土、所述硅烷偶联剂、所述光稳定剂和所述碳化硅进行摔打混合2h以上，再加入所述增强纤维，于70℃下进行混炼 0.5～3h。
所述原料砂包括天然硅砂、河沙、湖沙、海沙、风积沙和山沙中的一种或多种。
所述橡胶可以为白色橡胶、彩色橡胶或再生橡胶粉。
上述技术方案具有以下有益效果：
本发明提供了一种既寿命长久又环境友好的耐光照的砂木复合材料，该材料的原料组成包括：原料砂60～90份、橡胶5～40份、增强纤维1～10 份、粘土0.5～5份、硅烷偶联剂0.1～5份、光稳定剂1～6份、碳化硅0.1～0.5 份。其中，天然硅砂、河沙、海沙等(即本申请中的原料砂)作为主要成分，绿色环保，来源丰富。本发明通过对各组分的筛选和含量控制，成功制得了耐光照的砂木复合材料，该系列材料的强度和韧性在长期光照后并无明显降低，能够长期在室外使用，寿命长久。
本发明提供的耐光照的砂木复合材料，通过优选光稳定剂，并利用其与砂、橡胶和粘土三者为主要组分的特殊材质之间的协同作用，使得在光稳定剂添加量最少时即可令将该系列的砂木复合材料的耐光照性能发挥至最优。
本发明提供的耐光照的砂木复合材料的制备方法，通过对增强纤维之外的组分采用摔打混合的操作，提高材料的剪切强度，从而增加复合材料的机械性能；在摔打混合完毕后再加入增强纤维进行混炼混合，能够在不破坏纤维结构的情况下使得增强纤维与各组分恰当的融合并充分发挥作用
一种耐氧化的砂木复合材料，以重量份计，其原料组成包括：原料砂 60～90份、橡胶10～30份、增强纤维2～9份、抗氧化剂1～9份、苯丙乳液 4～15份、硅烷偶联剂3～16份、增强剂5～28份；
并且所述苯丙乳液与所述抗氧化剂的重量比为1～10。
以重量份计，其原料组成包括：原料砂75～90份、橡胶15～25份、增强纤维6～9份、抗氧化剂3～8份、苯丙乳液4～11份、硅烷偶联剂9～16份、增强剂5～16份；
并且所述苯丙乳液与所述抗氧化剂的重量比为1～3。
所述增强剂为沥青、聚氨酯胶粘剂或环氧树脂中的一种或多种。
所述增强剂为木沥青。
所述橡胶为丁腈橡胶、硅橡胶或二者的混合物。
所述增强纤维为石棉纤维或植物纤维。
所述抗氧化剂为酚类抗氧剂。
所述苯丙乳液为有机硅改性苯丙乳液。
所述的耐氧化的砂木复合材料在制备建材中的用途。
一种所述的耐氧化的砂木复合材料的制备方法，包括以下步骤：
将部分硅烷偶联剂与原料砂混合，得到混合物1，待用；
将剩余部分硅烷偶联剂与橡胶以及抗氧化剂混合，得到混合物2，待用；
在苯丙乳液中加入增强纤维，搅拌均匀后再与所述混合物1和混合物2 以及增强剂一起于80～120℃下进行混炼0.5～3小时。
在所述将部分硅烷偶联剂与原料砂混合的步骤前还包括采用氢氟酸对原料砂进行预处理的操作。
所述原料砂是天然硅砂，包括河砂、湖砂、海砂、风积砂和山砂中的一种或多种。
所述橡胶可以为白色橡胶、彩色橡胶或再生橡胶粉。
上述技术方案具有以下有益效果：
本发明创造性地采用天然硅砂、海沙、河沙等(即本申请中的原料砂) 作为主要组分，制备得到了耐氧化性能良好的新型复合材料。通过在原料砂中加入橡胶、增强纤维和抗氧化剂，使得材料同时兼具塑型性和抗氧化性；苯丙乳液与抗氧化剂的特定配比使得抗氧化剂充分发挥作用，建材的中各材质之间结合良好；增强剂的添加使得该复合材料机械性能更好，可应用的范围更广；利用该复合材料制得的建材，耐氧化性能好，在应用于室外环境时具有较长寿命，不会对环境造成负担。
本发明提供的耐氧化的砂木复合材料，通过对组分和配比的进一步优化，能够得到机械性能和耐氧化性能更好的砂木复合材料，由其所制得建材具有更加广泛的应用领域；通过优选增强剂配方使得砂木复合材料的耐氧化性能进一步提高，在加速老化实验中保持了良好的机械性能，表示其完全可以长期在室外使用；本发明优选采用植物纤维作为增强纤维，能够在增加材料韧性的同时降低材料密度，使得材料轻质化；本发明中所述的橡胶可以采用白色、彩色的橡胶，并进行染色，使得产品具有丰富的色彩，也可以采用回收再生的橡胶粉，实现橡胶资源二次利用，进一步降低成本。
本发明提供的耐氧化的砂木复合材料，通过先将部分组分进行混合均匀后再于80～120℃下加入增强剂并进行混炼，能够充分发挥抗氧化剂的作用；通过在制备时对原料砂进行氢氟酸预处理，能够使得原料砂与其它组分结合更紧密、牢固，在耐氧化性能提高的同时保证良好的机械性能，拓宽应用领域。
本发明所用的主要材质原料砂可采用价格低廉、资源丰富的天然硅砂，包括河砂、湖砂、海砂等，取之不尽用之不竭，能够有效利用沙漠等现有技术无法利用的资源；优选采用的植物纤维也属可再生绿色资源，本砂木复合材料环境友好，制备过程中不产生有害物质。
一种高保色的砂木复合材料，以重量份计，其原料组成包括：原料砂 60～90份、橡胶10～30份、增强剂5～28份、增强纤维2～9份、色素0.1～10 份、光稳定剂0.3～3份、贝壳粉0.5～2份、碳化硅0.1～1份；
所述原料砂的粒径不小于40μm。
以重量份计，其原料组成包括：原料砂60～90份、橡胶10～16份、增强剂16～28份、增强纤维2～9份、色素0.1～10份、光稳定剂1～3份、贝壳粉1～2份、碳化硅0.1～0.5份；
所述原料砂的粒径不小于40μm。
所述增强剂为沥青和/或聚氨酯胶粘剂。
所述增强剂为木沥青。
所述增强纤维为植物纤维。
所述植物纤维为麻纤维。
所述光稳定剂为光屏蔽剂、吸光剂、紫外线吸收剂、自由基捕获剂、受阻胺类光稳定剂中的一种或多种。
所述光稳定剂还包括0.5～3wt％的石蜡。
所述贝壳粉的粒径不超过10μm。
一种所述的高保色的砂木复合材料的制备方法，包括以下步骤：
将原料砂与增强剂混合均匀后，再与1/3的贝壳粉置于400目的筛子上振荡混合，并收集通过筛子的固料，投放于筛子上继续振荡混合，直至没有物料落下，得到砂料；
将色素、剩余贝壳粉与光稳定剂混合均匀，得预拌料1，待用；
将橡胶、增强纤维、和碳化硅混合均匀，得预拌料2，待用；
将砂料、预拌料1和预拌料2混合后造型，再置于60～80℃下老化5～12h。
当增强剂为沥青时，所述原料砂与增强剂的混合步骤具体如下：
将沥青溶解于合适溶剂中，喷洒于处于振荡运动的原料砂之上，喷洒完成后持续振荡5～10min，然后再进行与所述1/3的贝壳粉进行振荡混合的步骤。
在将原料砂与1/3的贝壳粉进行振荡混合的步骤前，还包括采用氢氟酸对原料砂进行预处理的操作。
所述氢氟酸的浓度为2～6wt％，所述预处理的时间为2～7小时。
本发明中所述的色素可以为液态颜料，例如丙烯颜料，也可以为固态色素。
上述技术方案具有以下有益效果：
本发明提供了一种既寿命长久又环境友好的高保色的砂木复合材料，该材料的原料组成包括原料砂60～90份、橡胶10～30份、增强剂5～28份、增强纤维2～9份、色素0.1～10份、光稳定剂0.3～3份、贝壳粉0.5～2份、碳化硅0.1～1份；并且原料砂的粒径不小于40μm。其中，以天然硅砂、河沙、湖沙等(即本申请中的原料砂)作为主要成分，绿色环保，来源丰富，贝壳粉也属一种回收利用的海洋资源，加上橡胶、增强剂、增强纤维等筛选得到的组分，结合特殊的配比，成功获得了一种环境友好的高保色砂木复合材料。
增强剂在提高复合材料机械性能的同时还能够提高材料对光照的耐受度，碳化硅、贝壳粉和光稳定剂的联合作用能够令色素不受环境因素的破坏；贝壳粉的存在能够将色素分子牢牢吸附，还使得色素在复合材料中分布更加均匀，令色素的显色度更高；碳化硅的存在能够延长材料在应用于长期高温久照环境中的使用寿命。
本发明提供的高保色的砂木复合材料，优选沥青、聚氨酯胶粘剂作为增强剂，对于复合材料的机械强度和光照耐受度有很大的增强效果；通过进一步限定在光稳定剂中添加一定量的石蜡，能够提高复合材料的综合保色能力；通过限定贝壳粉的粒径能够获得显色更均匀，固色更牢固的砂木复合材料。
本发明提供的高保色的砂木复合材料的制备方法，通过首先采用振荡混合的过程，使得贝壳粉通过增强剂包覆在原料砂的外表面，同时解决了原料砂与有机相结合时的界面问题，以及部分种类的原料砂，如海砂等无法染色的问题。将原料先制得砂料、预拌料1和预拌料2，在进行混合造型及老化能够使材料内部微观上呈层层包覆的结构，并有利于色素的吸附和均匀分散，提高保色性能。
一种高保色的砂木复合材料，以重量份计，其原料组成包括：原料砂 60～90份、树脂5～26份、防潮剂2～9份、色素0.1～10份、珍珠岩1～5份、光稳定剂0.3～3份、氧化铝0.1～1份、柠檬酸0.05～1份；
所述树脂为酚醛树脂、环氧树脂、聚酰胺树脂中的一种或多种。
以重量份计，其原料组成包括：原料砂60～70份、树脂14～26份、防潮剂6～9份、色素0.1～10份、珍珠岩1～5份、光稳定剂1.7～3份、氧化铝 0.6～1份、柠檬酸0.05～0.08份。
所述防潮剂为石蜡与梧桐油的混合物。
所述防潮剂中石蜡与梧桐油的质量比为2：1～5：1。
所述珍珠岩的粒径为50～150μm。
所述光稳定剂为光屏蔽剂、紫外线吸收剂、自由基捕获剂中的一种或多种。
以所述光稳定剂的重量为100％计，包括二氧化钛15～28％、炭黑 19～44％、二茂铁39～65％。
一种所述的高保色的砂木复合材料的制备方法，包括以下步骤：
将所述原料砂与所述珍珠岩进行研磨混合0.5～3h，加入所述柠檬酸，继续研磨混合10～30min，得砂料；
将所述色素和所述光稳定剂混合均匀，而后与所述砂料混合，再加入所述防潮剂，得预拌料；
将所述树脂、所述氧化铝和所述预拌料于60～80℃下混炼3～5h，然后再于60～80℃下静置老化3～6h。
在将所述原料砂与所述珍珠岩进行研磨混合的步骤前，还包括采用氢氟酸对所述原料砂进行预处理的操作。
所述氢氟酸的浓度为1～3wt％，所述预处理的时间为0.5～2小时。
本发明中所述的色素可以为液态颜料，例如丙烯颜料，也可以为固态色素。
上述技术方案具有以下有益效果：
本发明提供的高保色的砂木复合材料，高显色高保色，寿命长久且环境友好，其原料组成包括原料砂60～90份、树脂5～26份、防潮剂2～9份、色素0.1～10份、珍珠岩1～5份、光稳定剂0.3～3份、氧化铝0.1～1份、柠檬酸0.05～1份，并且限定树脂为酚醛树脂、环氧树脂、聚酰胺树脂或其混合物。本发明以绿色环保的天然硅砂、河沙、湖沙等(即本申请中的原料砂)作为主要组分制成砂木复合材料，通过限定组分和含量赋予材料高保色性能，值得注意的是，本发明通过添加珍珠岩和柠檬酸，使得色素能够均匀分散并渗透于不易染色的原料砂表面，并且保色性能良好，不易褪色；通过添加防潮剂、光稳定剂、柠檬酸和氧化铝，使得复合材料能够综合抗衡自然环境中易对颜色带来损害的因素，从而获得高显色、高保色的砂木复合材料。该材料在自然环境中不易褪色，寿命长久，而且不含有有毒有害物质。
本发明所采用的主要原料天然砂，取之不尽用之不竭，对其进行利用不仅不会对自然资源开采带来负担，还能够将无用的沙漠资源进行利用，是一种高值利用沙漠的可行方法。
本发明提供的砂木复合材料，通过进一步将防潮剂限定为石蜡和梧桐油的混合物，并优化二者的配比，能够使珍珠岩和色素紧密包裹在每一粒原料砂的外部，并且，通过石蜡和梧桐油的界面结合作用，使得原料砂和树脂组分在不使用硅烷偶联剂的情况下就能够紧密结合，所得复合材料内部材质混合均匀、紧密，具有良好的机械性能。
本发明通过优选二氧化钛、炭黑和二茂铁按特殊配比组成光稳定剂，通过三者对不同波段光的相应，将光能转化为化学能或者热能，对复合材料中各组分进行保护，再配合柠檬酸和氧化铝，增加色素牢固度，最终得到显色度和固色效果均令人满意的组合物配方。
本发明提供的砂木复合材料的制备方法，通过首先将珍珠岩与原料砂进行研磨混合，而后加入柠檬酸，再将色素与光稳定剂加入，使得组合物内部各组分间形成层层包覆的微观结构，令每一个组分的功能性充分展现；在60～80℃下的混炼和老化操作使得本砂木复合材料更加稳定，在后续的塑型和使用过程中，性质稳定不发生变化。
一种高强高韧的砂木复合材料，以重量份计，其原料组成包括：原料砂60～90份、橡胶10～30份、木沥青5～28份、增强纤维2～9份、光稳定剂 0.3～3份、贝壳粉0.5～2份。
以重量份计，其原料组成包括：原料砂80～90份、橡胶10～21份、木沥青10～19份、增强纤维2～9份、光稳定剂0.3～3份、贝壳粉0.5～2份。
所述增强纤维为碳纤维或植物纤维。
所述植物纤维为麻纤维。
所述光稳定剂为光屏蔽剂、吸光剂、紫外线吸收剂、自由基捕获剂、受阻胺类光稳定剂中的一种或多种。
所述光稳定剂中还包括石蜡，所述石蜡重量占所述光稳定剂的 0.5～3wt％。
所述贝壳粉的粒径为100～800nm，本文中所述的贝壳粉的粒径均为平均粒径。
一种如前所述的高强高韧的砂木复合材料的制备方法，包括以下步骤：
将原料砂置于400目的筛子上，振动筛子，同时将占沥青原料1/2的木沥青的溶解液喷洒于处于振荡运动的原料砂之上，再将1/3的贝壳粉加入，进行振荡混合，并收集通过筛子的固料，再投放至所述筛子上，直至没有物料落下，得到砂料；
将剩余贝壳粉、橡胶、增强纤维与光稳定剂混合均匀，得预拌料，待用；
将所述砂料、余下的木沥青和所述预拌料混合后成型，再置于60～80℃下老化5～12h。
所述原料砂还经过氢氟酸的预处理，然后再置于所述筛子上。
所述氢氟酸的浓度为2～6wt％，所述预处理的时间为0.5～2小时。
所述原料砂包括天然硅砂、河沙、湖沙、海沙、风积沙和山沙中的一种或多种。
所述橡胶可以为再生橡胶粉。
上述技术方案具有以下有益效果：
本发明提供了一种高强高韧的砂木复合材料，该材料的原料组成包括原料砂60～90份、橡胶10～30份、木沥青5～28份、增强纤维2～9份、光稳定剂0.3～3份、贝壳粉0.5～2份。其中，以原料砂(例如，天然硅砂、河沙、湖沙等)作为主要成分，绿色环保，来源丰富，贝壳粉也属一种回收利用的海洋资源，加上橡胶、木沥青、增强纤维等筛选得到的组分，结合特殊的配比，成功获得了一种环境友好的高强高韧砂木复合材料。
本发明提供的高强高韧的砂木复合材料，通过优选各组分配比，进一步提高了复合材料的强度和韧性；通过进一步限定在光稳定剂中添加一定量的石蜡，更加有利于增强光稳定剂发挥作用，进一步提高复合材料在室外环境中的耐用性。
本发明提供的高强高韧的砂木复合材料的制备方法，通过首先采用振荡混合的过程，使得贝壳粉通过木沥青包覆在原料砂的外表面，同时解决了原料砂与有机相结合时的界面问题。将原料先制得砂料和预拌料，在进行混合造型及老化能够使材料内部微观上呈层层包覆的结构，有利于提高强度和韧性。
一种高强高韧的砂木复合材料，以重量份计，其原料组成包括：原料砂85～120份、树脂15～34份、石棉纤维6～16份、植物纤维4～9份、珍珠岩3～9份、粘接剂0.5～2份、光稳定剂0.3～3份、氧化铝0.1～1份；
所述粘接剂为硅烷偶联剂或环氧树脂胶。
以重量份计，其原料组成包括：原料砂95～110份、树脂15～21份、石棉纤维13～16份、植物纤维4～9份、珍珠岩3～5份、粘接剂0.5～1.3份、光稳定剂0.3～3份、氧化铝0.5～1份。
所述石棉纤维和所述植物纤维的重量总和与所述原料砂的重量之比为 0.15～0.26。
所述树脂为酚醛树脂或聚酰胺树脂。
所述珍珠岩的粒径不超过50μm。
所述光稳定剂为光屏蔽剂、紫外线吸收剂、自由基捕获剂中的一种或多种。
所述原料砂中，粒径＞1mm的砂粒占所述原料砂的25wt％～33wt％，粒径＜74μm的砂粒占所述原料砂的30wt％～40wt％。
一种上述高强高韧的砂木复合材料的制备方法，包括以下步骤：
将所述原料砂与75wt％的所述粘接剂在真空下混合5～15min，再加入所述石棉纤维和所述植物纤维，继续翻拌混合0.5～1h，得砂料；
将所述树脂、所述珍珠岩、所述光稳定剂、所述氧化铝和余下的所述粘接剂混合，得到预拌料，再将所述预拌料与所述砂料混合。
采用剪切混合的方式将所述预拌料与所述砂料混合。
在将所述原料砂与所述粘接剂混合的步骤前，还包括采用氢氟酸对所述原料砂进行预处理的操作。
本发明中涉及到树脂的混合时，均为在树脂可塑或可流动状态下进行，可通过控制混合的温度来达到上述目的。
技术方案具有以下有益效果：
本发明提供的高强高韧的砂木复合材料，成本低廉、绿色环保并且高强高韧持久耐用，其原料组成包括原料砂85～120份、树脂15～34份、石棉纤维6～16份、植物纤维4～9份、珍珠岩3～9份、粘接剂0.5～2份、光稳定剂0.3～3份、氧化铝0.1～1份。本发明以绿色环保的天然硅砂、河沙、湖沙等(即本申请中的原料砂)作为主要组分制成砂木复合材料，通过限定组分和含量赋予材料高强高韧的性能，本发明通过采用树脂、石棉纤维、植物纤维、珍珠岩、氧化铝和粘接剂限定配比的联合使用，在砂木复合材料内部形成网络结构，配合分布均匀的原料砂砂粒所形成的各个受力点，使得砂木复合材料同时具备高强度和高韧性；通过添加光稳定剂，使得复合材料的耐候性能有所提高，更有利于在室外使用。
本发明所采用的主要原料天然砂，取之不尽用之不竭，对其进行利用不仅不会对自然资源开采带来负担，还能够将无用的沙漠资源进行利用，是一种高值利用沙漠的可行方法。
本发明提供的砂木复合材料，通过进一步优化原料中各组分的配比，限定所用树脂的种类，获得了内部材质混合更均匀、紧密，机械性能更强的砂木复合材料；本发明发现当所占比重不大珍珠岩的粒径限定在50μm 以下的时候，其能为复合材料强度和韧性带来很大的提升；发现当原料砂砂粒的粒径分布设计为粒径＞1mm的砂粒占所述原料砂的25wt％～33wt％，粒径＜74μm的砂粒占所述原料砂的30wt％～40wt％时，得到的砂木复合材料的强度最高，并且韧性也较好。
本发明提供的砂木复合材料的制备方法，通过在真空状态下先将原料砂、部分粘接剂、石棉纤维和植物纤维进行混合，使得原料砂与纤维之间更好的结合，形成以纤维为中心，原料砂紧紧包裹于纤维之外的微观结构，并通过独特的翻拌混合方式，避免了纤维间的团聚，进而在砂木复合材料内部形成均匀的网络状结构，这样，在整块砂木复合材料既能够在受到外部冲击力的时候将受力分散开来，降低受力密度、避免材料的损坏，又能够在时候到过大外力的同时发生形变，展现出良好的韧性，整体提高复合材料的机械性能。
一种轻质高强的砂木复合材料，以重量份计，其原料组成包括：原料砂60～90份、纺丝材料40～70份、增强纤维1～10份、粘土0.5～5份、硅烷偶联剂0.1～5份、小烛树蜡0.1～3份、发泡剂0.01～0.06份；
所述纺丝材料为聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯和聚氯乙烯中的一种或多种，所述发泡剂为偶氮二甲酰胺类发泡剂和复配碳酸盐的混合物。
以重量份计，其原料组成包括：原料砂68～81份、纺丝材料40～50份、增强纤维6～10份、粘土0.5～5份、硅烷偶联剂0.1～2.5份、小烛树蜡0.1～3 份、发泡剂0.01～0.06份。
所述纺丝材料为聚乙烯和/或聚丙烯。
所述纺丝材料为聚乙烯和聚丙烯按质量比1:1的混合物。
所述发泡剂中偶氮二甲酰胺类发泡剂与所述碳酸盐的质量比为 1:1.5～3:1。
所述偶氮二甲酰胺类发泡剂为AC-2000或AC-2003。
所述发泡剂为偶氮二甲酰胺类发泡剂AC-2000与碳酸盐按重量比2:1 的混合物。
所述小烛树蜡与所述原料砂的重量比为0.006～0.02。
一种所述的轻质高强的砂木复合材料的制备方法，包括以下步骤：
将原料砂、硅烷偶联剂、小烛树蜡混合，得到砂料；
将纺丝材料、发泡剂和粘土混合，得到纺丝预拌料；
将所述砂料、所述纺丝预拌料和增强纤维混合并进行拉丝处理，得到丝料；
对所述丝料进行骤冷操作。
在进行所述骤冷操作的同时将所述丝料进行编织排布，使得所述丝料形成规则的网络状结构。
在所述纺丝预拌料的制备步骤中，先采用研磨的方式将所述发泡剂与所述粘土混合均匀后，再加入纺丝材料，混合，得到所述纺丝预拌料。
在进行所述纺丝预拌料的制备步骤中，还包括摔打混合5min以上的操作。
在进行所述丝料的制备步骤中的混合操作时，对混合物进行梯度升温。
所述梯度升温为自所述纺丝材料的软化温度快速升温至第一温度后维持20～30s，然后快速升温至第二温度，达到所述第二温度后立即进行拉丝操作；
所述第一温度和所述第二温度分别为所述发泡剂的热分解起始温度和热分解速率最大时的温度。
所述梯度升温为自所述纺丝材料的软化温度起以7～8℃/min的速率升温至所述发泡剂的热分解速率最大时的温度。
所述原料砂包括天然硅砂、河沙、湖沙、海沙、风积沙和山沙中的一种或多种。
技术方案具有以下有益效果：
本发明提供的轻质高强的砂木复合材料，成本低廉、绿色环保并且轻质高强持久耐用，其原料组成包括原料砂60～90份、纺丝材料40～70份、增强纤维1～10份、粘土0.5～5份、硅烷偶联剂0.1～5份、小烛树蜡0.1～3 份、发泡剂0.01～0.06份，并限定采用聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯和聚氯乙烯中的一种或多种作为纺丝材料，限定偶氮二甲酰胺类发泡剂和复配碳酸盐的混合物作为发泡剂。本发明以绿色环保的天然硅砂、河沙、湖沙等(即本申请中的原料砂)作为主要组分制成砂木复合材料，通过限定组分和含量赋予材料轻质高强的性能，各组分的协同作用使得材料内均匀分布气孔，从而降低了整体的密度，但同时由各组分构成的高密度物质又使得复合材料具有较高的强度。
本发明所采用的主要原料天然砂，取之不尽用之不竭，对其进行利用不仅不会对自然资源开采带来负担，还能够将无用的沙漠资源进行利用，是一种高值利用沙漠的可行方法。
本发明提供的砂木复合材料，通过进一步优化原料中各组分的配比，限定更适合的组分材质，优选发泡剂，获得了内部气孔更均匀、材质更紧密，机械性能更强的砂木复合材料。本发明提供的砂木复合材料的制备方法，通过对原料砂和纺丝材料分别进行混合，控制混合拉丝的温度，并对材质混合物进行拉丝及骤冷处理，能够达到理想的混合状态，并通过骤冷控制气孔的形态和规格，从而获得同时具有高强度和低密度的砂木复合材料。
一种发泡砂木复合材料，一种发泡砂木复合材料，以重量份计，其原料组成包括：原料砂60～90份、纺丝材料40～70份、硅烷偶联剂0.1～5份、小烛树蜡0.1～3份、石膏粉0.1～0.3份、发泡剂0.01～0.06份；
所述纺丝材料为聚乙烯和/或聚丙烯，所述发泡剂为偶氮二甲酰胺类发泡剂。
以重量份计，其原料组成包括：原料砂60～75份、纺丝材料50～70份、硅烷偶联剂0.1～2.5份、小烛树蜡0.1～3份、石膏粉0.1～0.3份、发泡剂 0.01～0.06份。
所述纺丝材料为聚乙烯和聚丙烯按质量比1:1的混合物。
所述小烛树蜡与所述原料砂的重量比为0.006～0.02。
所述偶氮二甲酰胺类发泡剂为AC-2000或AC-2003。
一种所述的发泡砂木复合材料的制备方法，包括以下步骤：
将原料砂、硅烷偶联剂、小烛树蜡混合，得到砂料；
将纺丝材料、发泡剂和石膏粉混合，得到纺丝预拌料；
将所述砂料、所述纺丝预拌料混合并进行扁平状拉丝处理，得到丝料；
对所述丝料进行骤冷操作。
得到丝料后还包括将所述丝料以扁平面叠加方向层层堆叠的步骤；
再对堆叠后的所述丝料立刻进行骤冷以使得材料硬化。
在将所述丝料以扁平面叠加方向层层堆叠时，每一层的每条丝料间保持平行。
在所述纺丝预拌料的制备步骤中，先采用研磨的方式将所述发泡剂与所述石膏粉混合均匀后，再加入纺丝材料，混合，得到所述纺丝预拌料。
在进行所述丝料的制备步骤中的混合操作时，对混合物进行梯度升温。
所述梯度升温为自所述纺丝材料的软化温度快速升温至第一温度后维持20～30s，然后快速升温至第二温度，达到所述第二温度后立即进行拉丝操作；
所述第一温度和所述第二温度分别为所述发泡剂的热分解起始温度和热分解速率最大时的温度。
所述梯度升温为自所述纺丝材料的软化温度起以7～8℃/min的速率升温至所述发泡剂的热分解速率最大时的温度。
技术方案具有以下有益效果：
本发明提供的发泡砂木复合材料，成本低廉、绿色环保并且轻质高强持久耐用，其原料组成包括原料砂60～90份、纺丝材料40～70份、增强纤维1～10份、石膏粉0.5～5份、硅烷偶联剂0.1～5份、小烛树蜡0.1～3份、发泡剂0.01～0.06份，并限定采用聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯和聚氯乙烯中的一种或多种作为纺丝材料，限定偶氮二甲酰胺类发泡剂和复配碳酸盐的混合物作为发泡剂。本发明以绿色环保的天然硅砂、河沙、湖沙等(即本申请中的原料砂)作为主要组分制成砂木复合材料，通过限定组分和含量赋予材料轻质高强的性能，各组分的协同作用使得材料内均匀分布气孔，从而降低了整体的密度，但同时由各组分构成的高密度物质又使得复合材料具有较高的强度。
本发明所采用的主要原料天然砂，取之不尽用之不竭，对其进行利用不仅不会对自然资源开采带来负担，还能够将无用的沙漠资源进行利用，是一种高值利用沙漠的可行方法。
本发明提供的发泡砂木复合材料，通过进一步优化原料中各组分的配比，限定更适合的组分材质，优选发泡剂，获得了内部气孔更均匀、材质更紧密，机械性能更强的砂木复合材料。本发明提供的砂木复合材料的制备方法，通过对原料砂和纺丝材料分别进行混合，控制混合拉丝的温度，并对材质混合物进行拉丝及骤冷处理，能够达到理想的混合状态，并通过骤冷控制气孔的形态和规格，从而获得同时具有高强度和低密度的砂木复合材料。
一种具有降解性能的砂木复合材料，以重量份计，其原料组成包括：原料砂60～90份、纺丝材料40～70份、增强纤维1～10份、粘土0.5～5份、硅烷偶联剂0.1～5份、小烛树蜡0.1～3份、发泡剂0.01～0.06份、活性污泥 10～50份、甘油0.1～0.5份；
所述纺丝材料为聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯和聚氯乙烯中的一种或多种，所述发泡剂为偶氮二甲酰胺类发泡剂和复配碳酸盐的混合物。
以重量份计，其原料组成包括：原料砂68～81份、纺丝材料40～50份、增强纤维6～10份、粘土0.5～5份、硅烷偶联剂0.1～2.5份、小烛树蜡0.1～3 份、发泡剂0.01～0.06份；活性污泥10～50份、甘油0.1～0.5份。
所述纺丝材料为聚乙烯和/或聚丙烯。
所述纺丝材料为聚乙烯和聚丙烯按质量比1:1的混合物。
所述发泡剂中偶氮二甲酰胺类发泡剂与所述碳酸盐的质量比为 1:1.5～3:1。
所述偶氮二甲酰胺类发泡剂为AC-2000或AC-2003。
所述发泡剂为偶氮二甲酰胺类发泡剂AC-2000与碳酸盐按重量比2:1 的混合物。
所述小烛树蜡与所述原料砂的重量比为0.006～0.02。
一种所述的具有降解性能的砂木复合材料的制备方法，包括以下步骤：
将原料砂、硅烷偶联剂、小烛树蜡混合，得到砂料；
将纺丝材料、发泡剂和粘土混合，得到纺丝预拌料；
将所述砂料、所述纺丝预拌料和增强纤维混合并进行拉丝处理，得到丝料；
对所述丝料进行骤冷操作并成型形成复合材料前体；
将活性污泥与灭菌水和甘油混合搅拌，静置20min后取上层半浑浊状活性泥浆，待用；
将所述复合材料前体完全进入所述活性泥浆中，而后取出烘干。
将所述复合材料前体完全浸入所述活性泥浆后，维持5～10min后取出，于30～40℃下烘干，得一次处理前体；
将所述一次处理前体继续浸入所述活性泥浆中，1min后取出，于30～40℃下烘干，得二次处理前体；
对所述二次处理前体重复进行所述浸入所述活性泥浆1min后取出，于 30～40℃下烘干的步骤10～20次。
在进行所述骤冷操作的同时将所述丝料进行编织排布，使得所述丝料形成规则的网络状结构。
在所述纺丝预拌料的制备步骤中，先采用研磨的方式将所述发泡剂与所述粘土混合均匀后，再加入纺丝材料，混合，得到所述纺丝预拌料。
在进行所述纺丝预拌料的制备步骤中，还包括摔打混合5min以上的操作。
在进行所述丝料的制备步骤中的混合操作时，对混合物进行梯度升温。
所述梯度升温为自所述纺丝材料的软化温度快速升温至第一温度后维持20～30s，然后快速升温至第二温度，达到所述第二温度后立即进行拉丝操作；
所述第一温度和所述第二温度分别为所述发泡剂的热分解起始温度和热分解速率最大时的温度。
所述梯度升温为自所述纺丝材料的软化温度起以7～8℃/min的速率升温至所述发泡剂的热分解速率最大时的温度。
技术方案具有以下有益效果：
本发明提供的具有降解性能的砂木复合材料，成本低廉、绿色环保并且具有降解性能持久耐用，其原料组成包括原料砂60～90份、纺丝材料 40～70份、增强纤维1～10份、粘土0.5～5份、硅烷偶联剂0.1～5份、小烛树蜡0.1～3份、发泡剂0.01～0.06份、活性污泥10～50份，并限定采用聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯和聚氯乙烯中的一种或多种作为纺丝材料，限定偶氮二甲酰胺类发泡剂和复配碳酸盐的混合物作为发泡剂。本发明以绿色环保的天然硅砂、河沙、湖沙等(即本申请中的原料砂)作为主要组分制成砂木复合材料，通过限定组分和含量赋予材料促进降解的功能，各组分的协同作用使得材料内均匀分布气孔，从而降低了整体的密度，并留有足够的活性污泥工作空间；同时由各组分构成的高密度物质又使得复合材料具有较高的强度，达到足够的承重能力，完全可以用来进行道路的铺设。
本发明所采用的主要原料天然砂，取之不尽用之不竭，对其进行利用不仅不会对自然资源开采带来负担，还能够将无用的沙漠资源进行利用，是一种高值利用沙漠的可行方法。
本发明提供的砂木复合材料，通过进一步优化原料中各组分的配比，限定更适合的组分材质，优选发泡剂，获得了内部气孔更均匀、对活性污泥吸附力更好，促降解性能更强，材质更紧密，机械性能更强的砂木复合材料。本发明提供的砂木复合材料的制备方法，通过对原料砂和纺丝材料分别进行混合，控制混合拉丝的温度，并对材质混合物进行拉丝及骤冷处理，能够达到理想的混合状态，并通过骤冷控制气孔的形态和规格，进而采取多次浸泡、烘干的操作工艺，保持了活性污泥的活力，同时使得材料具备高强度和低密度。
一种砂木路锥，包括，
路锥本体，所述路锥本体的顶端和侧壁上均设置有通风孔；
发光带，环绕在所述路锥本体的侧壁上；
维稳结构，设置于所述路锥本体内部的空腔内，包括配重球和连接绳，所述连接绳的一端与配重球连接，另一端与所述路锥本体的内壁相连接，所述路锥正常放置时，所述配重球高于所述路锥本体侧壁的通风孔；
所述路锥本体的材质以重量份计，其原料组成包括：原料砂60～90份、树脂5～26份、防潮剂2～9份、色素0.1～10份、珍珠岩1～5份、光稳定剂 0.3～3份、氧化铝0.1～1份、柠檬酸0.05～1份；
所述树脂为酚醛树脂、环氧树脂、聚酰胺树脂中的一种或多种。
一种砂木临时空间搭接组件，包括：
第一隔板，为直板，包括隔板本体和设置于所述隔板本体两端的连接部，所述第一隔板本体为直板；
第二隔板，为弧形板，其两端设置有连接部，所述第二隔板本体为不沿板面横向方向扭转的曲面板；
若干铰接连接件，用以纵向连接各隔板；
所述隔板本体的材质为高强高韧的砂木复合材料，以重量份计，所述高强高韧的砂木复合材料的原料组成包括，
原料砂60～90份、橡胶10～30份、木沥青5～28份、增强纤维2～9份、光稳定剂0.3～3份、贝壳粉0.5～2份；
所述原料砂的粒径不小于40μm。
所述隔板本体的宽度为15～30cm。
所述隔板本体的长度为60～70cm。
所述隔板本体上还设置有定位件，用以将横向相邻的隔板本体固定连接。
还包括地接轨道。
还包括支撑件，所述支撑杆的一端设有连接部，另一端设有稳定组件。
还包括挡水顶盖。
所述隔板本体上还设置有雨水导流槽。
所述砂木临时空间搭接组件中，所述第一隔板与所述第二隔板的数量比为3:1。
全部的所述第一隔板和全部的所述第二隔板连接后与地面形成一个穹形空间。
技术方案具有如下优点：
本发明所提供的砂木临时空间搭接组件，包括若干呈直板状的第一隔板和若干呈曲面板状的第二隔板，通过利用连接件将这些第一隔板和第二隔板进行连接，可以即时形成一个私密的空间，选择不同的连接方式可以获得不同大小和形貌的空间。该隔板本体的两端的各设置有一个可供连接的孔洞，使其可以纵向延伸，高度可以根据需求任意选择。
本发明提供的砂木临时空间搭接组件，安装便捷，使用完毕后可以密集收纳，节省收纳空间，其不仅能够在室内提供类似于房间的隔断效果，还能够用作室外暖房，功能多样，适于在市场上推广。
一种装配式轻质高强砂木楼顶板，包括：
楼顶板本体，所述楼顶板本体为长方体，设置有自顶部贯穿至底部的内腔；
榫状结构和卯状结构，设置在所述楼顶板本体的至少一个侧立面上；每块所述楼顶板本体的至少一个侧立面上成型有至少两个水平设置的相同的榫状结构，以及两个水平设置的相同的卯状结构，所述榫状结构与所述卯状结构的大小与形貌契合；
所述楼顶板本体的材质为轻质高强的砂木复合材料，按重量份计，其原料组成包括，
原料砂60～90份、纺丝材料40～70份、增强纤维1～10份、粘土0.5～5 份、硅烷偶联剂0.1～5份、小烛树蜡0.1～3份、发泡剂0.01～0.06份；
所述纺丝材料为聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯和聚氯乙烯中的一种或多种，所述发泡剂为偶氮二甲酰胺类发泡剂和复配碳酸盐的混合物。
所述榫状结构水平设置有两个。
所述榫状结构和所述卯状结构对称设置。
所述榫状结构的横截面为长方形。
所述榫状结构的横截面积与所述楼顶板本体的横截面积比例为1： 30～1：50。
所述榫状结构的纵截面积与所述楼顶板本体的纵截面积比例为1： 15～1：30。
所述楼顶板本体的顶面还设置有雨水导流槽。
所述楼顶板本体的顶面四周还设置有密封槽。
所述楼顶板本体的顶面还设置有定位件。
同一侧立面上的两个所述榫状结构与两个所述卯状结构之间的竖直距离为20～30mm。
一种配合所述的装配式轻质高强砂木楼顶板使用的透水板，该透水板与所述装配式轻质高强砂木楼顶板以定位装置连接。
一种配合所述的装配式轻质高强砂木楼顶板使用的防水板，该防水板与所述装配式轻质高强砂木楼顶板的底部大小、形状均吻合；
所述防水板与所述装配式轻质高强砂木楼顶板的底面以定位装置连接。
所述防水板还设置有出水口。
本发明提供的装配式轻质高强砂木楼顶板，包括长方形的楼顶板本体、位于侧立面上榫卯结构、和设置于楼顶板本体内的内腔。通过限定侧立面上的两个榫卯结构能够契合，使得批量制备得到的装配式轻质高强砂木楼顶板之间能够随意连接；通过在楼顶板本体中设置内腔，并结合多个楼顶板本体叠加，能够得到不同大小的蓄水腔，在下雨时起到蓄水的作用。通过使用各种规格的本发明提供的装配式轻质高强砂木楼顶板，并配合连接方向的转换，就可获得曲面的铺设效果，能够达到多种设计要求。
利用本发明所提供的装配式轻质高强砂木楼顶板进行楼顶花园的建设，由于每块楼顶板的重量已知，所以只需要在楼顶花园建设初期，由专业人员给出楼顶可承重的安全范围，计算得到可承重的楼顶板数量，这样，在楼顶板数量确定的情况下，居民只需要根据自己的喜好和当地的气候进行楼顶花园的设计，然后通过对楼顶板进行不同的组装连接，即可在绝对保证安全的情况下获得立体的楼顶花园。
本发明所提供的装配式轻质高强砂木楼顶板，通过限定榫卯结构在楼顶板的侧立面上呈对称设置，使得在仅选用同一种平面型的装配式轻质高强砂木楼顶板即可以得到曲面型的铺设效果；通过限定榫状结构与楼顶板本体的比例，能够使得楼顶板在通过榫卯结构拼接时，既容易连接又咬合牢固；通过在楼顶板的顶面上设置雨水导流槽，可以引导雨水按设计路线流动，为进行雨水定制式储存提供可能，同时为种植不同习性的植物提供便利；通过结合使用透水板和防水板，能够得到隐藏的蓄水池，维持建造物的美观；通过在楼顶板本体的顶面四周设置密封槽，在铺设时与密封胶圈联用，能够进一步增强防水效果；通过在楼顶板本体的顶面设置定位孔，能够为葡萄架或者栏杆篱笆等的架设提供稳固定位连接。
一种装配式发泡砂木楼顶板，包括：
楼顶板本体，所述楼顶板本体为长方体；
榫卯结构，设置在所述楼顶板本体的至少一个侧面上，其包括若干榫状结构，和与之相适配的卯状结构；
蓄水腔，设置于所述楼顶板本体内部，通过设置在所述楼顶板本体顶面上的通道与外部连通；
该楼顶板本体的材质为发泡砂木复合材料，以重量份计，其原料组成包括：原料砂60～90份、纺丝材料40～70份、硅烷偶联剂0.1～5份、小烛树蜡0.1～3份、石膏粉0.1～0.3份、发泡剂0.01～0.06份；
所述纺丝材料为聚乙烯和/或聚丙烯，所述发泡剂为偶氮二甲酰胺类发泡剂。
所述榫状结构水平设置有两个。
所述榫状结构和所述卯状结构对称设置。
所述榫状结构的横截面为长方形。
所述榫状结构的横截面积与所述楼顶板本体的横截面积比例为1： 30～1：50。
所述榫状结构的纵截面积与所述楼顶板本体的纵截面积比例为1： 15～1：30。
所述楼顶板本体的顶面上还设置有雨水导流槽。
所述楼顶板本体的顶面四周还设置有密封槽。
所述楼顶板本体的顶面上还设置有定位件。
同一侧立面上的两个所述榫状结构与两个所述卯状结构之间的竖直距离为20～30mm。
本发明提供的装配式发泡砂木楼顶板，包括长方形的楼顶板本体、位于侧立面上榫卯结构、和设置于楼顶板本体内的蓄水腔。通过限定侧立面上的两个榫卯结构能够契合，使得批量制备得到的装配式发泡砂木楼顶板之间能够随意连接；通过在楼顶板本体中设置蓄水腔，并使其通过顶面通道与外部联通，能够在下雨时起到蓄水的作用。通过使用各种规格的本发明提供的装配式发泡砂木楼顶板，并配合连接方向的转换，就可获得曲面的铺设效果，能够达到多种设计要求。
本发明提供的装配式发泡砂木楼顶板，其楼顶板主体的材质为发泡砂木复合材料，该材料成本低廉、绿色环保并且轻质高强持久耐用，其原料组成包括原料砂60～90份、纺丝材料40～70份、增强纤维1～10份、石膏粉 0.5～5份、硅烷偶联剂0.1～5份、小烛树蜡0.1～3份、发泡剂0.01～0.06份，并限定采用聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯和聚氯乙烯中的一种或多种作为纺丝材料，限定偶氮二甲酰胺类发泡剂和复配碳酸盐的混合物作为发泡剂。本发明以绿色环保的天然硅砂、河沙、湖沙等(即本申请中的原料砂)作为主要组分制成砂木复合材料，通过限定组分和含量赋予材料轻质高强的性能，各组分的协同作用使得材料内均匀分布气孔，从而降低了整体的密度，但同时由各组分构成的高密度物质又使得复合材料具有较高的强度。由该材料制得的
利用本发明所提供的装配式发泡砂木楼顶板进行楼顶花园的建设，由于每块楼顶板的重量已知，所以只需要在楼顶花园建设初期，由专业人员给出楼顶可承重的安全范围，计算得到可承重的楼顶板数量，这样，在楼顶板数量确定的情况下，居民只需要根据自己的喜好和当地的气候进行楼顶花园的设计，然后通过对楼顶板进行不同的组装连接，即可在绝对保证安全的情况下获得立体的楼顶花园。
本发明所提供的装配式发泡砂木楼顶板，通过限定榫卯结构在楼顶板的侧立面上呈对称设置，使得在仅选用同一种平面型的装配式发泡砂木楼顶板即可以得到曲面型的铺设效果；通过限定榫状结构与楼顶板本体的比例，能够使得楼顶板在通过榫卯结构拼接时，既容易连接又咬合牢固；通过在楼顶板的顶面上设置雨水导流槽，可以引导雨水按设计路线流动，为进行雨水定制式储存提供可能，同时为种植不同习性的植物提供便利；通过在楼顶板本体的顶面四周设置密封槽，在铺设时与密封胶圈联用，能够进一步增强防水效果；通过在楼顶板本体的顶面设置定位孔，能够为葡萄架或者栏杆篱笆等的架设提供稳固定位连接。
一种砂木挂板及其制备方法
一种砂木挂板，包括：本体；若干个连接部，设置在所述本体上，通过所述连接部将所述砂木挂板连接在待挂接物上；所述本体与所述连接部采用砂木材料制成，所述砂木材料以重量份计，其原料组成包括：原料砂 60-82份；橡胶15-35份；增强纤维5-9份；抗氧化剂2-6份；苯丙乳液4-10 份；硅烷偶联剂5-13份；增强剂5-33份。
所述本体包括：可拆卸连接的上活动部和下活动部，所述上活动部上设置有第一嵌入部和/或第一嵌入头，所述下活动部上设置有可与所述第一嵌入部和/或所述第一嵌入头连接的第二嵌入头和/或第二嵌入部。
所述本体的左侧壁上设置有第三嵌入部和/或第三嵌入头，所述本体的右侧壁上设置有可与相邻的所述砂木挂板的所述第三嵌入部和/或第三嵌入头连接的第四嵌入头和/或第四嵌入部。
本发明同时提供一种砂木挂板的制备方法，包括如下步骤：
S1.将部分硅烷偶联剂与原料砂混合，得到混合物1，待用；
S2.将剩余部分硅烷偶联剂与橡胶以及抗氧化剂混合，得到混合物2，待用；
S3.在苯丙乳液中加入植物纤维，搅拌均匀后再与所述混合物1和混合物2以及增强剂装入模具中，对模具进行加热，加热温度为60-90℃，加热时间为0.5-3小时。
本发明提供的砂木挂板，采用砂木材料制成，在砂木材料中，通过在原料砂中加入橡胶、增强纤维和抗氧化剂，使得材料同时兼具塑型性和抗氧化性；苯丙乳液、硅烷偶联剂的特殊配比加入，使得建材的中各材质之间结合良好，抗氧化剂充分发挥作用，同时由于苯丙乳液、硅烷偶联剂的加入，使得砂木挂板对于外界气候的敏感度降低，从而使得砂木挂板具有良好的耐候性能，延长砂木挂板表面颜色的保持时间；增强剂的添加使得该复合材料机械性能更好，可应用的范围更广；利用该复合材料制得的建材，在应用于室外环境时具有较长寿命，不会对环境造成负担。
一种具有降解性能的砂木路缘石，包括：第一立板，设置在所述砂木路缘石靠近车行道的一侧，所述第一立板上设置至少一个第一透水孔；第二立板，设置在所述砂木路缘石相对于所述第一立板的一侧，所述第二立板上设置有至少一个第二透水孔；连接所述第一立板与所述第二立板底部的底板，以及连接所述第一立板与所述第二立板顶部的顶板；所述砂木路缘石位于第一立板与所述第二立板之间的区域设有供水流流动的腔室，位于车行道处的水通过所述第一透水孔进入所述腔室内，并从所述第二透水孔处流出；所述第一立板、所述第二立板、所述顶板和所述底板均采用砂木复合材料制成，所述砂木复合材料按重量份计，包括：原料砂50-90份、纺丝材料60-80份、增强纤维9-15份、粘土0.5-5.5份、硅烷偶联剂0.1-5.5 份、米糠蜡0.1-4.1份、发泡剂0.01-0.07份、活性污泥10-60份、甘油0.1-0.9份；所述纺丝材料为聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯和聚氯乙烯中的一种或多种，所述发泡剂为偶氮二甲酰胺类发泡剂和复配碳酸盐的混合物。
所述的砂木路缘石，以重量份计，其原料组成包括：原料砂60-70份、纺丝材料65-75份、增强纤维10-14份、粘土2.0-40份、硅烷偶联剂2.0-4.0 份、米糠蜡1.0-3份、发泡剂0.02-0.06份；活性污泥30-40份、甘油0.4-0.6 份。
所述纺丝材料为聚乙烯和聚丙烯按质量比1:1的混合物。
所述发泡剂中偶氮二甲酰胺类发泡剂与所述碳酸盐的质量比为 1:1.2～3.5。
所述米糠蜡与所述原料砂的重量比为0.006～0.02。
所述第一透水孔的高度高于所述第二透水孔的高度。
所述腔室内部设置有至少一块第一横向板，所述第一横向板支撑在所述第一立板和所述第二立板之间。
所述第一立板和/或所述第二立板与所述底板之间连接有加强筋。
位于所述腔室内部最高处的所述横向板与所述顶板之间设置有至少一块竖直板，所述第一立板和/或所述第二立板与所述竖直板之间分别设置有至少一块第二横向板。
一种制作具有降解性能的砂木路缘石的制作方法，包括如下步骤：
将原料砂、硅烷偶联剂、米糠蜡混合，得到砂料；
将纺丝材料、发泡剂和粘土混合，得到纺丝预拌料；
将所述砂料、所述纺丝预拌料和增强纤维混合并进行拉丝处理，得到丝料；
对所述丝料在路缘石模具中进行骤冷操作并成型形成立板前体；
将活性污泥与灭菌水和甘油混合搅拌，静置30min后取上层半浑浊状活性泥浆，待用；
将所述立板前体完全进入所述活性泥浆中，而后取出烘干。
本发明提供的具有降解性能的导水路缘石，成本低廉、绿色环保并且具有降解性能持久耐用，所述第一立板、所述第二立板、所述顶板和所述底板均采用砂木复合材料制成，所述砂木复合材料按重量份计，包括：原料砂50-90份、纺丝材料60-80份、增强纤维9-15份、粘土0.5-5.5份、硅烷偶联剂0.1-5.5份、米糠蜡0.1-4.1份、发泡剂0.01-0.07份、活性污泥10-60 份、甘油0.1-0.9份。所述纺丝材料为聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯和聚氯乙烯中的一种或多种，所述发泡剂为偶氮二甲酰胺类发泡剂和复配碳酸盐的混合物。本发明中的导水路缘石以绿色环保的天然硅砂、河沙、湖沙等(即本申请中的原料砂)作为主要组分制成砂木复合材料，通过限定组分和含量赋予材料促进降解的功能，各组分的协同作用使得材料内均匀分布气孔，从而降低了整体的密度，并留有足够的活性污泥工作空间，当导水路缘石经过长时间污水浸泡后，仍然可以保持良好的孔隙度，难以发生堵塞情况；同时由各组分构成的高密度物质又使得复合材料具有较高的强度，达到足够的承重能力，完全可以用来进行道路的铺设。
具体实施方式
下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。此外，下面所描述的本发明不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。
在本发明的描述中，需要说明的是，术语“顶”、“底”、“竖直”、“水平”、“上”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
附图说明
图1为砂木路锥的结构示意图；
图2为砂木临时空间搭接组件的结构示意图；
图3为装配式轻质高强砂木楼顶板结构示意图；
图4为装配式轻质高强砂木楼顶板俯视图；
图5为装配式轻质高强砂木楼顶板左视图；
图6为装配式发泡砂木楼顶板立体示意图；
图7为装配式发泡砂木楼顶板左视图；
图8为装配式发泡砂木楼顶板俯视图；
图9为本发明提供的砂木挂板本体与连接部的连接示意图；
图10为本发明提供的第一种砂木路缘石的结构示意图；
图11为本发明提供的第二种砂木路缘石的结构示意图；
图12为本发明提供的第三种砂木路缘石的结构示意图；
图13为本发明提供的第四种砂木路缘石的结构示意图。
附图标记说明：
其中，1a－路锥产品，2a－路锥本体，3a－顶端通风孔，4a－侧壁通风孔， 5a－太阳能电池板，6a－LED灯带，7a－配重球，1b-隔板本体；2b-连接部； 3b-连接件，1c-轻质高强砂木楼顶板楼顶板本体；2c-轻质高强砂木楼顶板榫状结构；3c-轻质高强砂木楼顶板卯状结构；4c-轻质高强砂木楼顶板内腔； 5c-轻质高强砂木楼顶板透水板；6c-轻质高强砂木楼顶板防水板；1d-装配式发泡砂木楼顶板楼顶板本体；2d-装配式发泡砂木楼顶板榫状结构；3d-装配式发泡砂木楼顶板卯状结构；4d-装配式发泡砂木楼顶板蓄水腔；1e-砂木挂板本体；2e-砂木挂板连接部；1f-第一立板；2f-第一透水孔；3f-第二立板； 4f-第二透水孔；5f-腔室；6f-第一横向板；7f-底板；8f-顶板；9f-加强筋； 10f-竖直板；11f-第二横向板。
一种耐光照的砂木复合材料
实施例1
本实施例提供的耐光照的砂木复合材料，按重量份计，其原料组成如下:河沙60g、橡胶20g、玻璃纤维7g、粘土0.9g、硅烷偶联剂0.5g、光稳定剂1g、碳化硅0.1g。
上述光稳定剂由0.7g 2,4-二羟基二苯甲酮和0.3g TEMPO混合而成。
本实施例提供的耐光照砂木复合材料是通过以下方法制得的：
将上述除了玻璃纤维外的原料混合后进行摔打，至少摔打2h，再加入玻璃纤维，于70℃下在混炼机中混炼0.5h。
实施例2
本实施例提供的耐光照的砂木复合材料，按重量份计，其原料组成如下:海沙70g、橡胶5g、碳纤维8g、粘土2g、硅烷偶联剂3g、光稳定剂3g、碳化硅0.3g。
上述光稳定剂由2.5g水杨酸酯、0.3g炭黑和0.2g氧化锌混合而成。
本实施例提供的耐光照砂木复合材料是通过以下方法制得的：
将上述除了碳纤维外的原料混合后进行摔打2.5h，再加入碳纤维，于60℃下在混炼机中混炼1h。
实施例3
本实施例提供的耐光照的砂木复合材料，按重量份计，其原料组成如下:
山沙90g、橡胶13g、石棉纤维9g、粘土5g、硅烷偶联剂1g、光稳定剂2g、碳化硅0.5g。
上述光稳定剂由0.6g 2,4-二羟基二苯甲酮和0.4g TEMPO混合而成。
本实施例提供的耐光照砂木复合材料是通过以下方法制得的：
将上述所有原料混合后于70℃下在混炼机中混炼3h。
实施例4
本实施例提供的耐光照的砂木复合材料，按重量份计，其原料组成如下:湖沙82g、橡胶40g、麻纤维10g、粘土0.5g、硅烷偶联剂5g、光稳定剂 4g、碳化硅0.4g。
上述光稳定剂由2.5g水杨酸酯、1.5g炭黑混合而成。
本实施例提供的耐光照砂木复合材料是通过以下方法制得的：
将上述除了麻纤维外的原料混合后进行摔打2.5h，再加入麻纤维，于 60℃下在混炼机中混炼2h。
实施例5
本实施例提供的耐光照的砂木复合材料，按重量份计，其原料组成如下:风积沙68g、橡胶22g、石棉纤维5g、粘土3g、硅烷偶联剂3.5g、光稳定剂5g、碳化硅0.3g。
上述光稳定剂为二氧化钛。
本实施例提供的耐光照砂木复合材料是通过以下方法制得的：
将上述除了石棉纤维外的原料混合后进行摔打5h，再加入石棉纤维，于65℃下在混炼机中混炼1h。
实施例6
本实施例提供的耐光照的砂木复合材料，按重量份计，其原料组成如下:天然硅砂75g、橡胶35g、尼龙1g、粘土1.6g、硅烷偶联剂2g、光稳定剂6g、碳化硅0.1g。
上述光稳定剂由3g 2,4-二羟基二苯甲酮和3g TEMPO混合而成。
本实施例提供的耐光照砂木复合材料是通过以下方法制得的：
将上述所有原料于70℃下在混炼机中混炼3h。
对比例1
本对比例提供的砂木复合材料，按重量份计，其原料组成如下:湖沙 82g、橡胶3g、麻纤维8g、粘土0.5g、硅烷偶联剂5g、光稳定剂4g、碳化硅0.4g。
上述光稳定剂由2.5g水杨酸酯、1.5g炭黑混合而成。
本对比例提供的砂木复合材料是通过以下方法制得的：
将上述除了麻纤维外的原料混合后进行摔打2.5h，再加入麻纤维，于 60℃下在混炼机中混炼2h。
对比例2
本对比例提供的耐光照的砂木复合材料，按重量份计，其原料组成如下:风积沙68g、橡胶22g、石棉纤维25g、粘土3g、硅烷偶联剂3.5g、光稳定剂5g、碳化硅0.3g。
上述光稳定剂为二氧化钛。
本对比例提供的耐光照砂木复合材料是通过以下方法制得的：
将上述除了石棉纤维外的原料混合后进行摔打5h，再加入石棉纤维，于65℃下在混炼机中混炼1h。
对比例3
本实施例提供的耐光照的砂木复合材料，按重量份计，其原料组成如下:天然硅砂75g、橡胶35g、尼龙1g、硅烷偶联剂2g、光稳定剂6g、碳化硅0.1g。
上述光稳定剂由3g 2,4-二羟基二苯甲酮和3g TEMPO混合而成。
本实施例提供的耐光照砂木复合材料是通过以下方法制得的：
将上述所有原料于70℃下在混炼机中混炼3h。
实验例
将各实施例和对比例的砂木复合材料放入紫外老化箱中进行加速老化试验，实验温度75℃、每天进行拉伸强度和弯曲强度的测试，记录当机械性能降低3％时的时间。测试结果如下表所示。
表1各实施例和对比例中的砂木复合材料的加速老化实验结果
Figure BDA0002087649210000401
一种耐氧化的砂木复合材料
实施例1
本实施例提供的耐氧化的砂木复合材料，其原料组成为：风积沙75g、丁腈橡胶15g、石棉纤维9g、2,6-二叔丁基对甲酚3g、苯丙乳液8g、硅烷偶联剂16g、聚氨酯胶粘剂12g。
本实施例提供的耐氧化的砂木复合材料是通过以下方法制备的：
取12g硅烷偶联剂与75g风积沙混合，得到混合物1，待用；
将4g硅烷偶联剂与15g丁腈橡胶以及3g 2,6-二叔丁基对甲酚混合，得到混合物2，待用；
在8g苯丙乳液中加入9g石棉纤维，搅拌均匀后再与混合物1、混合物 2、12g聚氨酯胶粘剂以及3mg胭脂红一起于80℃下混炼3小时。
实施例2
本实施例提供的耐氧化的砂木复合材料，其原料组成为：河沙86g、硅橡胶25g、棕榈皮8g、特丁基对二苯酚4g、苯丙乳液4g、硅烷偶联剂9g、木沥青16g。
实施例3
本实施例提供的耐氧化的砂木复合材料，其原料组成为：海沙90g、白橡胶20g、麻纤维6g、2,8-二叔丁基-4-甲基苯酚8g、苯丙乳液11g、硅烷偶联剂12g、双酚A型环氧树脂5g。
本实施例提供的耐氧化的砂木复合材料是通过以下方法制备的：
用200ml的浓度为1％的氢氟酸对90g海沙进行浸渍并搅拌6min，过滤、水洗三次并烘干，得到处理后的海沙；
取10g硅烷偶联剂与90g处理后的海沙混合，得到混合物1，待用；
将2g硅烷偶联剂与20g白橡胶以及8g2,8-二叔丁基-4-甲基苯酚混合，得到混合物2，待用；
在11g苯丙乳液中加入6g麻纤维，搅拌均匀后再与所述混合物1和混合物2以及5g双酚A型环氧树脂一起于90℃下混炼1小时，加入靛蓝色素2mg，继续混炼30min。
实施例4
本实施例提供的耐氧化的砂木复合材料，其原料组成为：混合浅色天然硅砂60g、再生橡胶粉10g、碳纤维2g、丁基羟基茴香醚9g、苯丙乳液 15g、硅烷偶联剂8g、聚氨酯胶粘剂28g。
本实施例提供的耐氧化的砂木复合材料是通过以下方法制备的：
取4g硅烷偶联剂与60g混合浅色天然硅砂混合，得到混合物1，待用；
将4g硅烷偶联剂与10g再生橡胶粉以及9g丁基羟基茴香醚混合，得到混合物2，待用；
在15g苯丙乳液中加入2g碳纤维，搅拌均匀后再与所述混合物1和混合物2以及28g聚氨酯胶粘剂一起于100℃下混炼1小时，加入柠檬黄色素 1mg，继续混炼1小时。
实施例5
本实施例提供的耐氧化的砂木复合材料，其原料组成为：风积沙72g、再生橡胶粉13g、玻璃纤维7g、N,N'-二仲丁基对苯二胺1g、苯丙乳液10g、硅烷偶联剂8g、聚氨酯胶粘剂28g。
实施例6
本实施例提供的耐氧化的砂木复合材料，其原料组成为：海沙68g、白橡胶15g、碳纤维3g、二丁基羟基甲苯4g、苯丙乳液4g、硅烷偶联剂5g、聚氨酯胶粘剂17g。
本实施例提供的耐氧化的砂木复合材料是通过以下方法制备的：
用150ml的浓度为1％的氢氟酸对68g海沙进行浸渍并搅拌5min，过滤、水洗三次并烘干，得到处理后的海沙；
取3g硅烷偶联剂与处理后的海沙混合，得到混合物1，待用；
将2g硅烷偶联剂与15g白橡胶以及4g二丁基羟基甲苯混合，得到混合物2，待用；
在4g苯丙乳液中加入3g碳纤维，搅拌均匀后再与所述混合物1和混合物2以及17g聚氨酯胶粘剂一起于90℃下混炼1小时，加入靛蓝色素2mg，继续混炼30min。
对比例1
本对比例提供的砂木复合材料，其原料组成为：风积沙72g、再生橡胶粉13g、玻璃纤维7g、N,N'-二仲丁基对苯二胺1g、苯丙乳液25g、硅烷偶联剂8g、聚氨酯胶粘剂28g。
对比例2
本对比例提供的砂木复合材料，其原料组成为：混合浅色天然硅砂60g、再生橡胶粉10g、碳纤维2g、丁基羟基茴香醚2g、苯丙乳液15g、硅烷偶联剂8g、聚乙烯28g。
本对比例提供的耐氧化的砂木复合材料是通过以下方法制备的：
取4g硅烷偶联剂与60g混合浅色天然硅砂混合，得到混合物1，待用；
将4g硅烷偶联剂与10g再生橡胶粉以及2g丁基羟基茴香醚混合，得到混合物2，待用；
在15g苯丙乳液中加入2g碳纤维，搅拌均匀后再与所述混合物1和混合物2以及28g聚乙烯一起于100℃下混炼1小时，加入柠檬黄色素1mg，继续混炼1小时。
对比例3
本对比例提供的砂木复合材料，其原料组成为：海沙68g、白橡胶15g、碳纤维3g、二丁基羟基甲苯9g、苯丙乳液4g、硅烷偶联剂5g、聚氨酯胶粘剂17g。
本对比例提供的复合材料是通过以下方法制备的：
用150ml的浓度为1％的氢氟酸对68g海沙进行浸渍并搅拌5min，过滤、水洗三次并烘干，得到处理后的海沙；
取3g硅烷偶联剂与处理后的海沙混合，得到混合物1，待用；
将2g硅烷偶联剂与15g白橡胶以及9g二丁基羟基甲苯混合，得到混合物2，待用；
在4g苯丙乳液中加入3g碳纤维，搅拌均匀后再与所述混合物1和混合物2以及17g聚氨酯胶粘剂一起于90℃下混炼1小时，加入靛蓝色素2mg，继续混炼30min。
实验例
对各实施例和对比例提供的砂木复合材料进行相同条件的加速氧化实验，并进行机械性能和保色性能的观察。
加速氧化实验条件：70℃、紫外灯照射、空气气氛，每隔72h进行性能检测。分别记录拉伸强度和弯曲强度下降5％和10％的时间，并保留不进行加速氧化实验的向应复合材料用以对比观察是否发生褪色，实验时间截至数据总结之日已345天，即8280个小时，褪色处标记“无”表示尚未观察到褪色情况，标记“－”表示该实施例/对比例提供的复合材料未进行色素的添加，为原色。
另外，我们在实验中发现，由于原料砂不易被染色，所以部分染色的砂木复合材料中，色素在材料中的显色度及均匀度有待提高，有些地方依稀可见砂子原色。
表2各实施例与对比例提供砂木复合材料的耐氧化测试结果
Figure BDA0002087649210000441
Figure BDA0002087649210000451
从实验例结果可以看出，本发明所提供的砂木复合材料，在加速老化实验中展现出良好的耐氧化性能，机械性能基本未发生变化，彩色的砂木复合材料牢色度也很好，在室外环境中使用寿命长久。
一种高保色的砂木复合材料
实施例1
本实施例提供的高保色的砂木复合材料，按重量份计，其原料组成如下:
河沙60g、橡胶10g、聚氨酯胶粘剂22g、麻纤维9g、“亮蓝”色素2g、 TEMPO1g、贝壳粉0.6g、碳化硅0.1g；
本实施例提供的高保色砂木复合材料是通过以下方法制得的：
将河沙与聚氨酯胶粘剂混合均匀后，再与0.2g的贝壳粉置于400目的筛子上振荡混合，并收集通过筛子的贝壳粉，投放于筛子上继续振荡混合，直至没有贝壳粉落下，得到砂料；
将“亮蓝”色素、剩余贝壳粉与TEMPO混合均匀，得预拌料1，待用；
将橡胶、麻纤维、和碳化硅混合均匀，得预拌料2，待用；
将砂料、预拌料1和预拌料2混合后造型，再置于60℃下老化9h。
实施例2
本实施例提供的高保色的砂木复合材料，按重量份计，其原料组成如下:
海沙70g、橡胶16g、焦油沥青16g、椰壳纤维2g、“亮蓝”色素2g、二氧化钛3g、贝壳粉0.8g、碳化硅0.3g；
本实施例提供的高保色砂木复合材料是通过以下方法制得的：
将焦油沥青溶解于三氯乙烯中，并喷洒在振荡着的海沙表面，并继续振荡5min，再与0.7g的贝壳粉置于400目的筛子上振荡混合，并收集通过筛子的贝壳粉，投放于筛子上继续振荡混合，直至没有贝壳粉落下，得到砂料；
将“亮蓝”色素、剩余贝壳粉与二氧化钛混合均匀，得预拌料1，待用；
将橡胶、椰壳纤维、和碳化硅混合均匀，得预拌料2，待用；
将砂料、预拌料1和预拌料2混合后造型，再置于80℃下老化5h。
实施例3
本实施例提供的高保色的砂木复合材料，按重量份计，其原料组成如下:
湖沙65g、橡胶12g、聚氨酯胶粘剂28g、棕榈皮6g、“亮蓝”色素2g、 TEMPO2g、石蜡0.06g、贝壳粉1g、碳化硅0.5g；
本实施例提供的高保色砂木复合材料是通过以下方法制得的：
采用200ml的5wt％氢氟酸对湖沙处理2小时，然后用清水洗涤后烘干，再将处理过后的原料砂与聚氨酯胶粘剂混合均匀后，再与0.33g的贝壳粉置于400目的筛子上振荡混合，并收集通过筛子的贝壳粉，投放于筛子上继续振荡混合，直至没有贝壳粉落下，得到砂料；
将“亮蓝”色素、剩余贝壳粉与TEMPO混合均匀，得预拌料1，待用；
将橡胶、棕榈皮、和碳化硅混合均匀，得预拌料2，待用；
将砂料、预拌料1和预拌料2混合后造型，再置于70℃下老化12h。
实施例4
本实施例提供的高保色的砂木复合材料，按重量份计，其原料组成如下:
天然硅砂82g、橡胶30g、木沥青5g、石棉纤维6g、“亮蓝”色素2g、氧化锌0.3g、贝壳粉0.5g、碳化硅0.6g；
本实施例提供的高保色砂木复合材料是通过以下方法制得的：
将溶解于三氯乙烯的木沥青均匀喷洒于振荡中的天然硅砂表面，并持续振荡10min，再与0.17g的贝壳粉置于400目的筛子上振荡混合，并收集通过筛子的贝壳粉，投放于筛子上继续振荡混合，直至没有贝壳粉落下，得到砂料；
将“亮蓝”色素、剩余贝壳粉与氧化锌混合均匀，得预拌料1，待用；
将橡胶、石棉纤维、和碳化硅混合均匀，得预拌料2，待用；
将砂料、预拌料1和预拌料2混合后造型，再置于60℃下老化9h。
实施例5
本实施例提供的高保色的砂木复合材料，按重量份计，其原料组成如下:
山沙90g、橡胶22g、木沥青13g、玻璃纤维9g、“亮蓝”色素2g、苯并三唑类光稳定剂2g、贝壳粉0.4g、碳化硅0.9g；
本实施例提供的高保色砂木复合材料是通过以下方法制得的：
利用三氯乙烯将木沥青溶解后喷洒至山沙表面，与聚氨酯胶粘剂混合均匀后，再与0.13g的贝壳粉置于400目的筛子上振荡混合，并收集通过筛子的贝壳粉，投放于筛子上继续振荡混合，直至没有贝壳粉落下，得到砂料；
将“亮蓝”色素、剩余贝壳粉与苯并三唑类光敏剂混合均匀，得预拌料1，待用；
将橡胶、玻璃纤维、和碳化硅混合均匀，得预拌料2，待用；
将砂料、预拌料1和预拌料2混合后造型，再置于60℃下老化9h。
实施例6
本实施例提供的高保色的砂木复合材料，按重量份计，其原料组成如下:
风积沙75g、橡胶19g、焦油沥青16g、碳纤维6g、“亮蓝”色素2g、二氧化钛0.5g、贝壳粉0.1g、碳化硅1g；
本实施例提供的高保色砂木复合材料是通过以下方法制得的：
利用三氯乙烯将焦油沥青溶解后喷洒至风积沙表面，再与0.03g的贝壳粉置于400目的筛子上振荡混合，并收集通过筛子的贝壳粉，投放于筛子上继续振荡混合，直至没有贝壳粉落下，得到砂料；
将“亮蓝”色素、剩余贝壳粉与二氧化钛混合均匀，得预拌料1，待用；
将橡胶、碳纤维、和碳化硅混合均匀，得预拌料2，待用；
将砂料、预拌料1和预拌料2混合后造型，再置于60℃下老化9h。
对比例1
本对比例提供的砂木复合材料，按重量份计，其原料组成如下:
天然硅砂82g、橡胶30g、木沥青45g、石棉纤维6g、“亮蓝”色素2g、氧化锌0.3g、贝壳粉0.5g、碳化硅0.6g；
本实施例提供的砂木复合材料是通过以下方法制得的：
将溶解于三氯乙烯的木沥青均匀喷洒于振荡中的天然硅砂表面，并持续振荡10min，再与0.17g的贝壳粉置于400目的筛子上振荡混合，并收集通过筛子的贝壳粉，投放于筛子上继续振荡混合，直至没有贝壳粉落下，得到砂料；
将“亮蓝”色素、剩余贝壳粉与氧化锌混合均匀，得预拌料1，待用；
将橡胶、石棉纤维、和碳化硅混合均匀，得预拌料2，待用；
将砂料、预拌料1和预拌料2混合后造型，再置于60℃下老化9h。
对比例2
本对比例提供的砂木复合材料，按重量份计，其原料组成如下:
山沙90g、橡胶22g、木沥青13g、玻璃纤维9g、“亮蓝”色素2g、苯并三唑类光稳定剂2g、贝壳粉0.4g、碳化硅0.9g；
本实施例提供的砂木复合材料是通过以下方法制得的：
利用三氯乙烯将木沥青溶解后喷洒至山沙表面，与聚氨酯胶粘剂混合均匀后，再与0.13g的贝壳粉置于400目的筛子上振荡混合，并收集通过筛子的贝壳粉，投放于筛子上继续振荡混合，直至没有贝壳粉落下，得到砂料；
将“亮蓝”色素、剩余贝壳粉与苯并三唑类光敏剂混合均匀，得预拌料1，待用；
将橡胶、玻璃纤维、和碳化硅混合均匀，得预拌料2，待用；
将砂料、预拌料1和预拌料2混合后造型，再置于60℃下老化9h。
对比例3
本对比例提供的砂木复合材料，按重量份计，其原料组成如下:
风积沙75g、橡胶19g、焦油沥青16g、AB胶6g、“亮蓝”色素2g、二氧化钛0.5g、贝壳粉0.1g、碳化硅1g；
本对比例提供的砂木复合材料是通过以下方法制得的：
将AB胶与风积沙混合均匀后，再与0.03g的贝壳粉置于400目的筛子上振荡混合，并收集通过筛子的贝壳粉，投放于筛子上继续振荡混合，直至没有贝壳粉落下，得到砂料；
将“亮蓝”色素、剩余贝壳粉与二氧化钛混合均匀，得预拌料1，待用；
将橡胶、碳纤维、和碳化硅混合均匀，得预拌料2，待用；
将砂料、预拌料1和预拌料2混合后造型，再置于60℃下老化9h。
实验例
将各实施例和对比例的砂木复合材料放入紫外老化箱中进行加速老化试验，实验温度75℃、每天与保存于暗处的砂木复合材料进行比较，观察到褪色现象时记录时间。实验结果记录如下表所示。
Figure BDA0002087649210000501
木沥青本身的性质不甚稳定，但从实验结果可以看出，利用木沥青将原料砂与贝壳粉进行结合时，得到的砂木复合材料在光照老化实验中表现良好，这可能是因为木沥青的存在能够使得贝壳粉紧密贴合于原料砂表面并吸附渗透于原料砂表面存在微孔或凹凸结构内，进而使得贝壳粉与原料砂之间存在很大的结合力，而贝壳粉与橡胶之间也具有很强的结合力，在二者的共同作用下，砂木复合材料的保色性能大幅提高。另外，在加速老化测试中发现，对比例3所提供的砂木复合材料，在发生褪色后继续进行老化试验时，材料逐渐开始收缩并产生裂纹，机械性能也逐渐丧失。
一种高保色的砂木复合材料
实施例1
本实施例提供的砂木复合材料，按重量计，其原料组成包括：
山沙60g，酚醛树脂、环氧树脂、聚酰胺树脂的混合物23g，石蜡6g，梧桐油3g，苯胺紫色素3g，珍珠岩3g，TiO20.6g，炭黑1.2g，二茂铁1.2g，氧化铝0.6g，柠檬酸0.07g。
本实施例所提供的砂木复合材料，是由以下步骤制得的：
将上述山沙与珍珠岩在球磨机中进行研磨混合3h，加入柠檬酸，继续研磨混合30min，得到砂料；
将上述苯胺紫色素、TiO2、炭黑以及二茂铁混合均匀，而后与所述砂料混合，再加入上述石蜡和梧桐油，得预拌料；
将树脂混合物、氧化铝和所得预拌料在70℃下混炼3h，然后再于80℃下静置老化3h。
实施例2
本实施例提供的砂木复合材料，按重量计，其原料组成包括：
风积沙70g，酚醛树脂14g，石蜡5g，梧桐油2g，苯胺紫色素3g，珍珠岩1g，TiO20.6g，炭黑0.76g，二茂铁0.34g，氧化铝0.8g，柠檬酸0.08g。
本实施例所提供的砂木复合材料，是由以下步骤制得的：
将上述风积沙与珍珠岩在球磨机中进行研磨混合1h，加入柠檬酸，继续研磨混合20min，得到砂料；
将上述苯胺紫色素、TiO2、炭黑以及二茂铁混合均匀，而后与所述砂料混合，再加入上述石蜡和梧桐油，得预拌料；
将酚醛树脂、氧化铝和所得预拌料在80℃下混炼1h，然后再于70℃下静置老化5h。
实施例3
本实施例提供的砂木复合材料，按重量计，其原料组成包括：
湖沙65g，聚酰胺树脂26g，石蜡3g，梧桐油3g，苯胺紫色素3g，珍珠岩5g，TiO20.63g，炭黑0.5g，二茂铁1.37g，氧化铝1g，柠檬酸0.05g。
本实施例所提供的砂木复合材料，是由以下步骤制得的：
将上述湖沙与珍珠岩在球磨机中进行研磨混合0.5h，加入柠檬酸，继续研磨混合10min，得到砂料；
将上述苯胺紫色素、TiO2、炭黑以及二茂铁混合均匀，而后与所述砂料混合，再加入上述石蜡和梧桐油，得预拌料；
将聚酰胺树脂、氧化铝和所得预拌料在60℃下混炼5h，然后再于80℃下静置老化3h。
实施例4
本实施例提供的砂木复合材料，按重量计，其原料组成包括：
天然硅砂82g，酚醛树脂、环氧树脂、聚酰胺树脂的混合物5g，石蜡 3g，苯胺紫色素3g，珍珠岩2g，氧化锌0.3g，氧化铝0.5g，柠檬酸0.1g。
本实施例所提供的砂木复合材料，是由以下步骤制得的：
将上述天然硅砂与珍珠岩在球磨机中进行研磨混合1h，加入柠檬酸，继续研磨混合10min，得到砂料；
将上述苯胺紫色素、氧化锌混合均匀，而后与所述砂料混合，再加入上述石蜡，得预拌料；
将树脂混合物、氧化铝和所得预拌料在70℃下混炼3h，然后再于80℃下静置老化3h。
实施例5
本实施例提供的砂木复合材料，按重量计，其原料组成包括：
海沙90g，酚醛树脂、环氧树脂、聚酰胺树脂的混合物9g，梧桐油5g，苯胺紫色素3g，珍珠岩4g，苯并三唑类光稳定剂0.9g，氧化铝0.4g，柠檬酸0.09g。
本实施例所提供的砂木复合材料，是由以下步骤制得的：
将上述海沙与珍珠岩在球磨机中进行研磨混合2h，加入柠檬酸，继续研磨混合20min，得到砂料；
将上述苯胺紫色素、苯并三唑类光稳定剂混合均匀，而后与所述砂料混合，再加入上述梧桐油，得预拌料；
将树脂混合物、氧化铝和所得预拌料在70℃下混炼3h，然后再于80℃下静置老化3h。
实施例6
本实施例提供的砂木复合材料，按重量计，其原料组成包括：
风积沙75g，环氧树脂12g，石蜡6g，梧桐油2g，苯胺紫色素3g，珍珠岩5g，TiO21.4g，氧化铝0.1g，柠檬酸0.1g。
本实施例所提供的砂木复合材料，是由以下步骤制得的：
将上述风积沙与珍珠岩在球磨机中进行研磨混合1h，加入柠檬酸，继续研磨混合25min，得到砂料；
将上述苯胺紫色素、TiO2混合均匀，而后与所述砂料混合，再加入上述梧桐油，得预拌料；
将环氧树脂、氧化铝和所得预拌料在70℃下混炼3h，然后再于80℃下静置老化3h。
实施例7
一种砂木路锥
本实施例提供的砂木路锥，其路锥本体所采用的材质按重量计，其原料组成包括：
河沙60g，酚醛树脂、环氧树脂、聚酰胺树脂的混合物23g，石蜡6g，梧桐油3g，荧光桔色素3g，珍珠岩3g，TiO20.6g，炭黑1.2g，二茂铁1.2g，氧化铝0.6g，柠檬酸0.07g。
上述砂木路锥的路锥本体，是由以下步骤制得的：
将上述河沙与珍珠岩在球磨机中进行研磨混合3h，加入柠檬酸，继续研磨混合30min，得到砂料；
将上述荧光桔色素、TiO2、炭黑以及二茂铁混合均匀，而后与所述砂料混合，再加入上述石蜡和梧桐油，得预拌料；
将树脂混合物、氧化铝和所得预拌料在70℃下混炼3h，然后再于80℃下静置老化3h；
将所得材料压制成型即得到所述砂木路锥的路锥本体。
本实施例所提供的砂木路锥，其结构如图1所示，包括路锥本体，LED 灯带，配重球，该路锥本体的顶端和底部均设置有通风孔；该LED灯带环绕紧贴与该路锥本体的上部，并以一个太阳能电池板为电力供给；该配重球重量为该路锥本体重量的1/4，并且由三根等长的非弹性绳索连接于该路锥本体的顶端，当该路锥正常放置时，该配重球恰好位于底部通风孔向上 1cm处。
对比例1
本对比例提供的砂木复合材料，按重量计，其原料组成包括：
天然硅砂82g，酚醛树脂、环氧树脂、聚酰胺树脂的混合物35g，石蜡 3g，苯胺紫色素3g，珍珠岩2g，氧化锌0.3g，氧化铝0.5g，柠檬酸0.1g。
本对比例所提供的砂木复合材料，是由以下步骤制得的：
将上述天然硅砂与珍珠岩在球磨机中进行研磨混合1h，加入柠檬酸，继续研磨混合10min，得到砂料；
将上述苯胺紫色素、氧化锌混合均匀，而后与所述砂料混合，再加入上述石蜡，得预拌料；
将树脂混合物、氧化铝和所得预拌料在70℃下混炼3h，然后再于80℃下静置老化3h。
对比例2
本对比例提供的砂木复合材料，按重量计，其原料组成包括：
海沙90g，酚醛树脂、环氧树脂、聚酰胺树脂的混合物9g，苯胺紫色素3g，珍珠岩4g，苯并三唑类光稳定剂0.9g，氧化铝0.4g，柠檬酸0.09g。
本对比例所提供的砂木复合材料，是由以下步骤制得的：
将上述海沙与珍珠岩在球磨机中进行研磨混合2h，加入柠檬酸，继续研磨混合20min，得到砂料；
将上述苯胺紫色素、苯并三唑类光稳定剂混合均匀，而后与所述砂料混合，得预拌料；
将树脂混合物、氧化铝和所得预拌料在70℃下混炼3h，然后再于80℃下静置老化3h。
对比例3
本对比例提供的砂木复合材料，按重量计，其原料组成包括：
风积沙75g，环氧树脂12g，石蜡6g，梧桐油2g，苯胺紫色素3g， TiO21.4g，氧化铝0.1g，柠檬酸0.1g。
本对比例所提供的砂木复合材料，是由以下步骤制得的：
将上述风积沙在球磨机中进行研磨1h，加入柠檬酸，继续研磨混合 25min，得到砂料；
将上述苯胺紫色素、TiO2混合均匀，而后与所述砂料混合，再加入上述梧桐油，得预拌料；
将环氧树脂、氧化铝和所得预拌料在70℃下混炼3h，然后再于80℃下静置老化3h。
实验例
将各实施例和对比例的砂木复合材料放入紫外老化箱中进行加速老化试验，实验温度75℃、每天与保存于暗处的砂木复合材料进行比较，观察到褪色现象时记录时间。实验结果记录如下表所示。
Figure BDA0002087649210000561
一种高强高韧的砂木复合材料
以下实施例和对比例中所用的原料砂的砂粒粒径均不小于40μm。
实施例1
本实施例提供了一种高强高韧的砂木复合材料，原料组成包括：风积砂80g、橡胶16g、木沥青19g、麻纤维9g、紫外线吸收剂1.9g、石蜡200mg、 600nm的贝壳粉0.5g。
本实施例提供的高强高韧的砂木复合材料是通过以下方法制备的：
将9.5g木沥青溶解于三氯乙烯中，配成木沥青的稀溶液。
将风积沙放在400目的筛子上，振动筛子的同时喷洒上述木沥青稀溶液，然后加入0.17g贝壳粉，继续振荡，并不断将通过筛子落下的物料收集继续投放至筛子上，直至没有物料从筛子中落下，制得砂料。
将贝壳粉0.33g、橡胶、木沥青9.5g、麻纤维、紫外线吸收剂和石蜡混合，得到预拌料。
将所得砂料和所得预拌料混合均匀后成型，再置于60℃下老化12h。
实施例2
本实施例提供了一种高强高韧的砂木复合材料，原料组成包括：山砂 60g、橡胶30g、木沥青5g、碳纤维5g、自由基捕获剂0.3g、100nm的贝壳粉2g。
本实施例提供的高强高韧的砂木复合材料是通过以下方法制备的：
将2.5g木沥青溶解于三氯乙烯中，配成木沥青的稀溶液。
将风积沙放在400目的筛子上，振动筛子的同时喷洒上述木沥青稀溶液，然后加入0.67g贝壳粉，继续振荡，并不断将通过筛子落下的物料收集继续投放至筛子上，直至没有物料从筛子中落下，制得砂料。
将贝壳粉1.33g、橡胶、木沥青2.5g、麻纤维和紫外线吸收剂混合，得到预拌料。
将所得砂料和所得预拌料混合均匀后成型再置于80℃下老化10h。
实施例3
本实施例提供了一种高强高韧的砂木复合材料，原料组成包括：海砂 90g、橡胶16g、木沥青28g、玻璃纤维2g、光屏蔽剂3g、贝壳粉1g。
本实施例提供的高强高韧的砂木复合材料是通过以下方法制备的：
将14g木沥青溶解于三氯乙烯中，配成木沥青的稀溶液。
将风积沙放在400目的筛子上，振动筛子的同时喷洒上述木沥青稀溶液，然后加入0.33g贝壳粉，继续振荡，并不断将通过筛子落下的物料收集继续投放至筛子上，直至没有物料从筛子中落下，制得砂料。
将贝壳粉0.67g、橡胶、木沥青14g、玻璃纤维和紫外线吸收剂混合，得到预拌料。
将所得砂料和所得预拌料混合均匀后成型再置于70℃下老化5h。
实施例4
本实施例提供了一种高强高韧的砂木复合材料，原料组成包括：风积砂70g、橡胶21g、木沥青10g、麻纤维7g、受阻胺类光稳定剂1g、石蜡 10mg、10μm的贝壳粉1.5g。
本实施例提供的高强高韧的砂木复合材料是通过以下方法制备的：
将5g木沥青溶解于三氯乙烯中，配成木沥青的稀溶液。
将风积沙放在400目的筛子上，振动筛子的同时喷洒上述木沥青稀溶液，然后加入0.5g贝壳粉，继续振荡，并不断将通过筛子落下的物料收集继续投放至筛子上，直至没有物料从筛子中落下，制得砂料。
将贝壳粉1g、橡胶、木沥青5g、麻纤维、紫外线吸收剂和石蜡混合，得到预拌料。
将所得砂料和所得预拌料混合均匀后成型，再置于80℃下老化8h。
实施例5
本实施例提供了一种高强高韧的砂木复合材料，原料组成包括：风积砂86g、橡胶25g、木沥青22g、石棉纤维4g、光稳定剂1.6g、石蜡200mg、 600nm的贝壳粉1.2g。
本实施例提供的高强高韧的砂木复合材料是通过以下方法制备的：
将11g木沥青溶解于三氯乙烯中，配成木沥青的稀溶液。
将风积沙放在400目的筛子上，振动筛子的同时喷洒上述木沥青稀溶液，然后加入0.4g贝壳粉，继续振荡，并不断将通过筛子落下的物料收集继续投放至筛子上，直至没有物料从筛子中落下，制得砂料。
将贝壳粉0.8g、橡胶、木沥青11g、麻纤维、紫外线吸收剂和石蜡混合，得到预拌料。
将所得砂料和所得预拌料混合均匀后成型。
实施例6
本实施例提供了一种高强高韧的砂木复合材料，原料组成包括：风积砂80g、橡胶16g、木沥青19g、麻纤维9g、紫外线吸收剂1.9g、石蜡200mg、 600nm的贝壳粉0.5g。
本实施例提供的高强高韧的砂木复合材料是通过以下方法制备的：
将风积砂浸入5wt％的氢氟酸中1小时，然后取出，水洗后烘干，待用。
将9.5g木沥青溶解于三氯乙烯中，配成木沥青的稀溶液。
将经过氢氟酸处理后的风积沙放在400目的筛子上，振动筛子的同时喷洒上述木沥青稀溶液，然后加入0.17g贝壳粉，继续振荡，并不断将通过筛子落下的物料收集继续投放至筛子上，直至没有物料从筛子中落下，制得砂料。
将贝壳粉0.33g、橡胶、木沥青9.5g、麻纤维、紫外线吸收剂和石蜡混合，得到预拌料。
将所得砂料和所得预拌料混合均匀后成型。
实施例7
一种砂木临时空间搭接组件
如图2所示，本实施例提供的砂木临时空间搭接组件包括：
若干第一隔板，包括隔板本体和设置于该隔板本体两端的连接部，该第一隔板本体为直板；
若干第二隔板，包括隔板本体和设置于该隔板本体两端的连接部，该第二隔板本体为不沿板面横向方向扭转的曲面板；
若干连接件，用以纵向连接各隔板。
具体的，在本实施例中，每四个第一隔板与一个第二隔板通过隔板本体两端的连接部进行纵向连接，连接部为铰接，形成如图2所示的结构，此为一组砂木临时空间搭接组件。
通过连接件将30～40组上述砂木临时空间搭接组件的第二隔板上未与第一隔板连接的端部集中连接，再将其展开，则可获得一个穹形的空间。
本实施例中的隔板本体是采用高强高韧的砂木复合材料制得的，该材料以重量份计，原料组成包括：风积砂80g、橡胶16g、木沥青19g、麻纤维9g、紫外线吸收剂1.9g、石蜡200mg、600nm的贝壳粉0.5g。
本实施例提供的砂木临时空间搭接组件是通过以下方法制备的：
将9.5g木沥青溶解于三氯乙烯中，配成木沥青的稀溶液。
将风积沙放在400目的筛子上，振动筛子的同时喷洒上述木沥青稀溶液，然后加入0.17g贝壳粉，继续振荡，并不断将通过筛子落下的物料收集继续投放至筛子上，直至没有物料从筛子中落下，制得砂料。
将贝壳粉0.33g、橡胶、木沥青9.5g、麻纤维、紫外线吸收剂和石蜡混合，得到预拌料。
将所得砂料和所得预拌料混合均匀后成型，再置于60℃下老化12h；
老化后的材料经过切割和打磨即可制得该砂木临时空间搭接组件。
对比例1
本对比例提供的复合材料，原料组成包括：风积砂80g、橡胶16g、硅烷偶联剂kh56019g、麻纤维9g、紫外线吸收剂1.9g、石蜡200mg、600nm 的贝壳粉0.5g。
本对比例提供的复合材料是通过以下方法制备的：
将9.5g硅烷偶联剂kh560溶解于三氯乙烯中，配成木沥青的稀溶液。
将风积沙放在400目的筛子上，振动筛子的同时喷洒上述木沥青稀溶液，然后加入0.17g贝壳粉，继续振荡，并不断将通过筛子落下的物料收集继续投放至筛子上，直至没有物料从筛子中落下，制得砂料。
将贝壳粉0.33g、橡胶、硅烷偶联剂kh560 9.5g、麻纤维、紫外线吸收剂和石蜡混合，得到预拌料。
将所得砂料和所得预拌料混合均匀后成型，再置于60℃下老化12h。
对比例2
本对比例提供的复合材料，按重量份计，其原料组成如下:
风积砂80g、橡胶16g、木沥青19g、麻纤维9g、紫外线吸收剂1.9g、石蜡200mg。
本对比例提供的复合材料是通过以下方法制备的：
将9.5g木沥青溶解于三氯乙烯中，配成木沥青的稀溶液。
将风积沙放在400目的筛子上，振动筛子的同时喷洒上述木沥青稀溶液，继续振荡，并不断将通过筛子落下的物料收集继续投放至筛子上，直至没有物料从筛子中落下，制得砂料。
将橡胶、木沥青9.5g、麻纤维、紫外线吸收剂和石蜡混合，得到预拌料。
将所得砂料和所得预拌料混合均匀后成型，再置于60℃下老化12h。
对比例3
本对比例提供的复合材料，该材料以重量份计，原料组成包括：风积砂50g、橡胶50g、木沥青50g、麻纤维1g、紫外线吸收剂1.9g、石蜡200mg、 600nm的贝壳粉5g。
本对比例提供的复合材料是通过以下方法制备的：
将25g木沥青溶解于三氯乙烯中，配成木沥青的稀溶液。
将风积沙放在400目的筛子上，振动筛子的同时喷洒上述木沥青稀溶液，然后加入1.67g贝壳粉，继续振荡，并不断将通过筛子落下的物料收集继续投放至筛子上，直至没有物料从筛子中落下，制得砂料。
将贝壳粉3.34g、橡胶、木沥青25g、麻纤维、紫外线吸收剂和石蜡混合，得到预拌料。
将所得砂料和所得预拌料混合均匀后成型，再置于60℃下老化12h。
实验例
采用标准GB/T 35160.3-2017中压缩强度测试方法对复合材料进行强度的测试，采用标准ASTM E1820-2015对复合材料进行断裂韧性的测试，采用GB/T 1451-2005对复合材料进行冲击韧性的测试。
实验结果记录如下表所示。
表5各实施例和对比例复合材料性能测试
Figure BDA0002087649210000631
木沥青本身的性质不甚稳定，但从实验结果可以看出，利用木沥青将原料砂与贝壳粉进行结合时，得到的砂木复合材料在机械性能测试实验中表现良好，这可能是因为木沥青的存在能够使得贝壳粉紧密贴合于原料砂表面并吸附渗透于原料砂表面存在微孔或凹凸结构内，进而使得贝壳粉与原料砂之间存在很大的结合力。
一种高强高韧的砂木复合材料
实施例1
本实施例提供的高强高韧的砂木复合材料，其原料组成包括：
山沙95g、酚醛树脂21g、石棉纤维15g、植物纤维7g、粒径小于50 μm的珍珠岩3g、硅烷偶联剂1g、光屏蔽剂0.3g、氧化铝0.8g。
本实施例中所用的山沙中，粒径＞1mm的砂粒占山沙总量的29wt％，粒径＜74μm的砂粒占山沙总量的36wt％。
本实施例所制得的砂木复合材料，是由以下方法制得的：
将原料砂与0.75g的硅烷偶联剂在真空下混合10min，再加入石棉纤维和植物纤维，翻拌混合1h，得到砂料。
将树脂、珍珠岩、光屏蔽剂、氧化铝和0.25g的硅烷偶联剂混合，得到预拌料。
将所得砂料和预拌料在混合机中以剪切混合的方式进行混合，成型硬化后即可使用。
实施例2
本实施例提供的高强高韧的砂木复合材料，其原料组成包括：
山沙85g、酚醛树脂15g、石棉纤维16g、植物纤维9g、珍珠岩9g、硅烷偶联剂0.1g、光屏蔽剂3g、氧化铝1g。
本实施例中所用的山沙中，粒径＞1mm的砂粒占山沙总量的25wt％，粒径＜74μm的砂粒占山沙总量的40wt％。
本实施例所制得的砂木复合材料，是由以下方法制得的：
将原料砂与0.075g的硅烷偶联剂在真空下混合10min，再加入石棉纤维和植物纤维，翻拌混合1h，得到砂料。
将树脂、珍珠岩、光屏蔽剂、氧化铝和0.025g的硅烷偶联剂混合，得到预拌料。
将所得砂料和预拌料在混合机中以剪切混合的方式进行混合，成型硬化后即可使用。
实施例3
本实施例提供的高强高韧的砂木复合材料，其原料组成包括：
山沙110g、酚醛树脂15g、石棉纤维13g、植物纤维4g、珍珠岩5g、硅烷偶联剂0.5g、紫外光吸收剂3g、氧化铝1g。
其中，所用的山沙中，粒径＞1mm的砂粒占山沙总量的33wt％，粒径＜74μm的砂粒占山沙总量的30wt％。
所用珍珠岩的平均粒径大于60μm。
本实施例所制得的砂木复合材料，是由以下方法制得的：
将原料砂与0.375g的硅烷偶联剂在真空下混合5min，再加入石棉纤维和植物纤维，翻拌混合0.5h，得到砂料。
将树脂、珍珠岩、光屏蔽剂、氧化铝和0.125g的硅烷偶联剂混合，得到预拌料。
将所得砂料和预拌料在混合机中以剪切混合的方式进行混合，成型硬化后即可使用。
实施例4
本实施例提供的高强高韧的砂木复合材料，其原料组成包括：
风积沙95g、聚酰胺树脂21g、石棉纤维15g、植物纤维7g、珍珠岩4g、环氧树脂胶1g、自由基捕获剂2g、氧化铝1g。
本实施例中所用的风积沙中，粒径＞1mm的砂粒占风积沙总量的10wt％，粒径＜74μm的砂粒占山沙总量的60wt％。
本实施例所制得的砂木复合材料，是由以下方法制得的：
将原料砂与0.75g的环氧树脂胶在真空下混合10min，再加入石棉纤维和植物纤维，翻拌混合1h，得到砂料。
将树脂、珍珠岩、光屏蔽剂、氧化铝和0.25g的环氧树脂胶混合，得到预拌料。
将所得砂料和预拌料在混合机中以剪切混合的方式进行混合，成型硬化后即可使用。
实施例5
本实施例提供的高强高韧的砂木复合材料，其原料组成包括：
海沙95g、酚醛树脂21g、石棉纤维15g、植物纤维7g、粒径小于50 μm的珍珠岩3g、硅烷偶联剂1g、光屏蔽剂0.3g、氧化铝0.8g。
本实施例中所用的山沙中，粒径＞1mm的砂粒占海沙总量的30wt％，粒径＜74μm的砂粒占海沙总量的35wt％。
本实施例所制得的砂木复合材料，是由以下方法制得的：
将原料砂与硅烷偶联剂、树脂、珍珠岩、光屏蔽剂、石棉纤维、植物纤维和氧化铝在真空下混合30min，成型硬化后即可使用。
实施例6
本实施例提供的高强高韧的砂木复合材料，其原料组成包括：
山沙95g、酚醛树脂21g、石棉纤维15g、植物纤维7g、粒径小于50 μm的珍珠岩3g、硅烷偶联剂1g、光屏蔽剂0.3g、氧化铝0.8g。
本实施例中所用的山沙中，粒径＞1mm的砂粒占山沙总量的29wt％，粒径＜74μm的砂粒占山沙总量的36wt％。
本实施例所制得的砂木复合材料，是由以下方法制得的：
采用10wt％的氢氟酸对原料砂进行预处理5min，水洗烘干后与0.75g 的硅烷偶联剂在真空下混合10min，再加入石棉纤维和植物纤维，翻拌混合 1h，得到砂料。
将树脂、珍珠岩、光屏蔽剂、氧化铝和0.25g的硅烷偶联剂混合，得到预拌料。
将所得砂料和预拌料在混合机中以剪切混合的方式进行混合，成型硬化后即可使用。
对比例1
本对比例提供的复合材料，其原料组成包括：
山沙95g、酚醛树脂21g、石棉纤维15g、粒径小于50μm的珍珠岩3g、硅烷偶联剂1g、光屏蔽剂0.3g、氧化铝0.8g。
本对比例中所用的山沙中，粒径＞1mm的砂粒占山沙总量的29wt％，粒径＜74μm的砂粒占山沙总量的36wt％。
本实施例所制得的砂木复合材料，是由以下方法制得的：
将原料砂与0.75g的硅烷偶联剂在真空下混合10min，再加入石棉纤维，翻拌混合1h，得到砂料。
将树脂、珍珠岩、光屏蔽剂、氧化铝和0.25g的硅烷偶联剂混合，得到预拌料。
将所得砂料和预拌料在混合机中以剪切混合的方式进行混合，成型硬化后即可使用。
对比例2
本实施例提供的高强高韧的砂木复合材料，其原料组成包括：
山沙95g、酚醛树脂21g、石棉纤维15g、植物纤维7g、硅烷偶联剂1g、光屏蔽剂0.3g、氧化铝0.8g。
本实施例中所用的山沙中，粒径＞1mm的砂粒占山沙总量的29wt％，粒径＜74μm的砂粒占山沙总量的36wt％。
本实施例所制得的砂木复合材料，是由以下方法制得的：
将原料砂与0.75g的硅烷偶联剂在真空下混合10min，再加入石棉纤维和植物纤维，翻拌混合1h，得到砂料。
将树脂、光屏蔽剂、氧化铝和0.25g的硅烷偶联剂混合，得到预拌料。
将所得砂料和预拌料在混合机中以剪切混合的方式进行混合，成型硬化后即可使用。
对比例3
本实施例提供的高强高韧的砂木复合材料，其原料组成包括：
山沙95g、酚醛树脂40g、石棉纤维15g、植物纤维7g、粒径小于50 μm的珍珠岩3g、硅烷偶联剂1g、光屏蔽剂0.3g、氧化铝0.8g。
本实施例中所用的山沙中，粒径＞1mm的砂粒占山沙总量的29wt％，粒径＜74μm的砂粒占山沙总量的36wt％。
本实施例所制得的砂木复合材料，是由以下方法制得的：
将原料砂与0.75g的硅烷偶联剂在真空下混合10min，再加入石棉纤维和植物纤维，翻拌混合1h，得到砂料。
将树脂、珍珠岩、光屏蔽剂、氧化铝和0.25g的硅烷偶联剂混合，得到预拌料。
将所得砂料和预拌料在混合机中以剪切混合的方式进行混合，成型硬化后即可使用。
实验例
采用标准GB/T 35160.3-2017中压缩强度测试方法对复合材料进行强度的测试，采用标准ASTM E1820-2015对复合材料进行断裂韧性的测试，采用GB/T 1451-2005对复合材料进行冲击韧性的测试。
实验结果记录如下表所示：
表6各实施例和对比例所得复合材料的性能测试
Figure BDA0002087649210000691
一种轻质高强的砂木复合材料
实施例1
本实施例提供的轻质高强的砂木复合材料，其原料组成包括：
河沙68g、聚乙烯和聚苯乙烯的3:2的混合物50g、石棉纤维10g、粘土5g、硅烷偶联剂2g、小烛树蜡0.1g、偶氮二甲酰胺类发泡剂AC-2000与碳酸氢钠2:1的混合物0.06g。
本实施例提供的轻质高强的砂木复合材料是由以下方法制得的：
将原料砂、硅烷偶联剂、小烛树蜡混合，得到砂料。
将聚乙烯和聚苯乙烯的混合物、发泡剂和粘土混合，然后摔打10min，得到纺丝预拌料。
将上述所得砂料、纺丝预拌料与增强纤维一起熔融混合并进行拉丝处理，在丝料软化状态下对其进行编织排布，使其呈规则的网络状结构，同时对其进行成型和骤冷操作。
实施例2
本实施例提供的轻质高强的砂木复合材料，其原料组成包括：
河沙90g、聚乙烯70g、碳纤维1g、粘土0.5g、硅烷偶联剂0.1g、小烛树蜡3g、偶氮二甲酰胺类发泡剂AC-2000与碳酸氢钠1:3的混合物0.03g。
本实施例提供的轻质高强的砂木复合材料是由以下方法制得的：
将原料砂、硅烷偶联剂、小烛树蜡混合，得到砂料。
将聚乙烯和聚苯乙烯的混合物、发泡剂和粘土混合，然后摔打8min，得到纺丝预拌料。
将上述所得砂料、纺丝预拌料与增强纤维一起熔融混合并进行拉丝处理，在丝料软化状态下对其进行编织排布，使其呈规则的网络状结构，同时对其进行成型和骤冷操作。
实施例3
本实施例提供的轻质高强的砂木复合材料，其原料组成包括：
海沙90g、聚苯乙烯40g、麻纤维10g、粘土5g、硅烷偶联剂2g、小烛树蜡3g、偶氮二甲酰胺类发泡剂AC-2000与碳酸氢钠2:1的混合物0.06g。
本实施例提供的轻质高强的砂木复合材料是由以下方法制得的：
将原料砂、硅烷偶联剂、小烛树蜡混合，得到砂料。
将聚乙烯和聚苯乙烯的混合物、发泡剂和粘土混合，得到纺丝预拌料。
将上述所得砂料、纺丝预拌料与增强纤维一起熔融混合并进行拉丝处理，在丝料软化状态下对其进行编织排布，使其呈规则的网络状结构，同时对其进行成型和骤冷操作。
实施例4
本实施例提供的轻质高强的砂木复合材料，其原料组成包括：
天然硅砂75g、聚丙烯55g、石棉纤维10g、粘土5g、硅烷偶联剂2g、小烛树蜡0.1g、偶氮二甲酰胺类发泡剂AC-2003与碳酸钙2:1的混合物 0.06g。
本实施例提供的轻质高强的砂木复合材料是由以下方法制得的：
将原料砂、硅烷偶联剂、小烛树蜡混合，得到砂料。
将聚乙烯和聚苯乙烯的混合物、发泡剂和粘土混合，得到纺丝预拌料。
将上述所得砂料、纺丝预拌料与增强纤维一起熔融混合并进行拉丝处理，在丝料软化状态下对其进行编织排布，使其呈规则的网络状结构，同时对其进行成型和骤冷操作。
实施例5
本实施例提供的轻质高强的砂木复合材料，其原料组成包括：
山沙68g、聚氯乙烯和聚苯乙烯的1:1的混合物60g、石棉纤维10g、粘土5g、硅烷偶联剂2g、小烛树蜡0.1g、偶氮二甲酰胺类发泡剂AC-2000 与碳酸氢钠2:1的混合物0.01g。
本实施例提供的轻质高强的砂木复合材料是由以下方法制得的：
将原料砂、硅烷偶联剂、小烛树蜡混合，得到砂料。
将聚乙烯和聚苯乙烯的混合物、发泡剂和粘土混合，得到纺丝预拌料。
将上述所得砂料、纺丝预拌料与增强纤维一起熔融混合并进行拉丝处理，在丝料软化状态下对其进行成型和骤冷操作。
实施例6
本实施例提供的轻质高强的砂木复合材料，其原料组成包括：
河沙68g、聚乙烯65g、碳纤维1g、粘土2.2g、硅烷偶联剂2g、小烛树蜡1.8g、偶氮二甲酰胺类发泡剂AC-1300与碳酸氢钠2:1的混合物0.06g。
本实施例提供的轻质高强的砂木复合材料是由以下方法制得的：
将原料砂、硅烷偶联剂、小烛树蜡混合，得到砂料。
将聚乙烯和聚苯乙烯的混合物、发泡剂和粘土混合，然后摔打10min，得到纺丝预拌料。
将上述所得砂料、纺丝预拌料与增强纤维一起熔融混合并进行拉丝处理，在丝料软化状态下对其进行编织排布，使其呈规则的网络状结构，同时对其进行成型和骤冷操作。
实施例7
一种装配式轻质高强砂木楼顶板
如图3至图5所示，本实施例提供了一种装配式轻质高强砂木楼顶板，包括，
长方体状的楼顶板本体1c，该楼顶板本体1c的对应的两个侧立面上分别设置有两个榫状结构2c和两个卯状结构3c，该榫状结构和卯状结构可相互匹配，楼顶板本体1c还设置有内腔4c，该内腔4c贯穿该楼顶板本体的顶部和底部设置。
本实施例提供的装配式轻质高强砂木楼顶板还配合透水板和防水板进行使用，该透水板和防水板分别作为顶和底与内腔一起形成蓄水腔，在实际使用中，根据需求可以选择不同规格的楼顶板来进行叠加，以获得满足不同蓄水量的蓄水腔。
具体的，在本实施例中，榫状结构的横截面为长方形，内腔为一长方体。在使用时，通过相同规格的本楼顶板之间同向拼接，可以获得平面；当将楼顶板的顶部和底部翻转，而后相接时，榫卯结构可以得到立体的拼接效果。
本实施例所提供的装配式轻质高强砂木楼顶板，其楼顶板本体为轻质高强砂木复合材料，其原料组成包括：
河沙68g、聚乙烯和聚苯乙烯的3:2的混合物50g、石棉纤维10g、粘土5g、硅烷偶联剂2g、小烛树蜡0.1g、偶氮二甲酰胺类发泡剂AC-2000与碳酸氢钠2:1的混合物0.06g。
本实施例提供的装配式轻质高强砂木楼顶板是由以下方法制得的：
将原料砂、硅烷偶联剂、小烛树蜡混合，得到砂料。
将聚乙烯和聚苯乙烯的混合物、发泡剂和粘土混合，然后摔打10min，得到纺丝预拌料。
将上述所得砂料、纺丝预拌料与增强纤维一起熔融混合并进行拉丝处理，在丝料软化状态下对其进行编织排布，使其呈规则的网络状结构，同时对其进行成型和骤冷操作。
再经过切割和拼接得到楼顶板结构。
在实际应用中，可以通过设计各种规格的装配式轻质高强砂木楼顶板，来得到不同的立体效果，应用方便，使得楼顶花园的建造如同拼积木一般简单易行。
对比例1
本实施例提供的轻质高强的砂木复合材料，其原料组成包括：
河沙68g、聚乙烯和聚苯乙烯的3:2的混合物50g、粘土5g、硅烷偶联剂2g、小烛树蜡0.1g、偶氮二甲酰胺类发泡剂AC-2000与碳酸氢钠2:1的混合物0.06g。
本实施例提供的轻质高强的砂木复合材料是由以下方法制得的：
将原料砂、硅烷偶联剂、小烛树蜡混合，得到砂料。
将聚乙烯和聚苯乙烯的混合物、发泡剂和粘土混合，然后摔打10min，得到纺丝预拌料。
将上述所得砂料与纺丝预拌料一起熔融混合并进行拉丝处理，在丝料软化状态下对其进行编织排布，使其呈规则的网络状结构，同时对其进行成型和骤冷操作。
对比例2
本实施例提供的轻质高强的砂木复合材料，其原料组成包括：
河沙68g、聚乙烯和聚苯乙烯的3:2的混合物50g、石棉纤维10g、粘土5g、硅烷偶联剂2g、小烛树蜡0.1g、偶氮二甲酰胺类发泡剂AC-2000 0.06g。
本实施例提供的轻质高强的砂木复合材料是由以下方法制得的：
将原料砂、硅烷偶联剂、小烛树蜡混合，得到砂料。
将聚乙烯和聚苯乙烯的混合物、发泡剂和粘土混合，然后摔打10min，得到纺丝预拌料。
将上述所得砂料、纺丝预拌料与增强纤维一起熔融混合并进行拉丝处理，在丝料软化状态下对其进行编织排布，使其呈规则的网络状结构，同时对其进行成型和骤冷操作。
对比例3
本实施例提供的轻质高强的砂木复合材料，其原料组成包括：
河沙68g、聚乙烯和聚苯乙烯的3:2的混合物50g、石棉纤维10g、硅烷偶联剂2g、小烛树蜡0.1g、偶氮二甲酰胺类发泡剂AC-2000与碳酸氢钠 2:1的混合物0.06g。
本实施例提供的轻质高强的砂木复合材料是由以下方法制得的：
将原料砂、硅烷偶联剂、小烛树蜡混合，得到砂料。
将聚乙烯和聚苯乙烯的混合物、发泡剂混合，然后摔打10min，得到纺丝预拌料。
将上述所得砂料、纺丝预拌料与增强纤维一起熔融混合并进行拉丝处理，在丝料软化状态下对其进行编织排布，使其呈规则的网络状结构，同时对其进行成型和骤冷操作。
实验例
采用标准GB/T 35160.3-2017中压缩强度测试方法对复合材料进行强度的测试，并取1立方分米的复合材料称重。
实验结果记录如下表所示。
表7各实施例和对比例所得复合材料的性能测试
Figure BDA0002087649210000761
一种发泡砂木复合材料
实施例1
本实施例提供的发泡砂木复合材料，其原料组成包括：
天然硅砂60g、聚乙烯25g、聚丙烯25g、硅烷偶联剂2.5g、小烛树蜡 1g、石膏粉0.1g、偶氮二甲酰胺类发泡剂AC-2000 0.06g。
本实施例提供的发泡砂木复合材料是由以下方法制得的：
将原料砂、硅烷偶联剂和小烛树蜡混合，得到砂料。
将AC-2000、石膏粉研磨混合，得到混合粉末后，再与聚丙烯、聚乙烯、混合，得到纺丝预拌料。
把得到的砂料、纺丝预拌料混合并投入熔融拉丝机，以8℃/min的升温速率梯度升至200℃后进行拉丝处理，采用扁平状的拉丝出口，得到扁平的丝料。
将扁平丝料以扁平面叠加的方向层层编制堆叠，形成网络状结构，同时对丝料进行骤冷操作，使其硬化。
实施例2
本实施例提供的发泡砂木复合材料，其原料组成包括：
天然硅砂90g、聚乙烯70g、硅烷偶联剂5g、小烛树蜡0.9g、石膏粉 0.3g、偶氮二甲酰胺类发泡剂AC-2000 0.01g。
本实施例提供的发泡砂木复合材料是由以下方法制得的：
将原料砂、硅烷偶联剂和小烛树蜡混合，得到砂料。
将AC-2000、石膏粉研磨混合，得到混合粉末后，再与聚丙烯、聚乙烯、混合，得到纺丝预拌料。
把得到的砂料、纺丝预拌料混合并投入熔融拉丝机进行拉丝处理，采用扁平状的拉丝出口，得到扁平的丝料。
将扁平丝料以扁平面叠加的方向层层编制堆叠，形成网络状结构，同时对丝料进行骤冷操作，使其硬化。
实施例3
本实施例提供的发泡砂木复合材料，其原料组成包括：
天然硅砂75g、聚乙烯25g、聚丙烯25g、硅烷偶联剂2.5g、小烛树蜡 3g、石膏粉0.1g、偶氮二甲酰胺类发泡剂AC-2003 0.06g。
本实施例提供的发泡砂木复合材料是由以下方法制得的：
将原料砂、硅烷偶联剂和小烛树蜡混合，得到砂料。
将AC-2003、石膏粉研磨混合，得到混合粉末后，再与聚丙烯、聚乙烯、混合，得到纺丝预拌料。
把得到的砂料、纺丝预拌料混合并投入熔融拉丝机进行拉丝处理，采用扁平状的拉丝出口，得到扁平的丝料。
将扁平丝料以扁平面叠加的方向层层编制堆叠，形成网络状结构，同时对丝料进行骤冷操作，使其硬化。
实施例4
本实施例提供的发泡砂木复合材料，其原料组成包括：
天然硅砂85g、聚乙烯60g、硅烷偶联剂1g、小烛树蜡1.5g、石膏粉 0.9g、偶氮二甲酰胺类发泡剂AC-1600 0.06g。
本实施例提供的发泡砂木复合材料是由以下方法制得的：
将原料砂、硅烷偶联剂和小烛树蜡混合，得到砂料。
将AC-1600、石膏粉研磨混合，得到混合粉末后，再与聚乙烯、混合，得到纺丝预拌料。
把得到的砂料、纺丝预拌料混合并投入熔融拉丝机进行拉丝处理，采用扁平状的拉丝出口，得到扁平的丝料。
将扁平丝料以扁平面叠加的方向层层编制堆叠，形成网络状结构，同时对丝料进行骤冷操作，使其硬化。
实施例5
本实施例提供的发泡砂木复合材料，其原料组成包括：
天然硅砂60g、聚乙烯25g、聚丙烯25g、硅烷偶联剂2.5g、小烛树蜡 1g、石膏粉0.1g、偶氮二甲酰胺类发泡剂AC-2000 0.06g。
本实施例提供的发泡砂木复合材料是由以下方法制得的：
将原料砂、硅烷偶联剂和小烛树蜡混合，得到砂料。
将AC-2000、石膏粉研磨混合，得到混合粉末后，再与聚丙烯、聚乙烯、混合，得到纺丝预拌料。
把得到的砂料、纺丝预拌料混合并投入熔融拉丝机进行拉丝处理，采用圆形的拉丝出口，得到丝料。
将丝料层层编制堆叠，形成网络状结构，同时对丝料进行骤冷操作，使其硬化。
实施例6
本实施例采用同实施例1相同的配方和制备方法，只不过在拉丝时不进行梯度升温而是直接将温度升至200℃而后开始拉丝操作。
实施例7
一种装配式发泡砂木楼顶板
如图6至图8所示，本实施例提供了一种装配式发泡砂木楼顶板，包括，
长方体状的楼顶板本体1d，该楼顶板本体1d的对应的两个侧立面上分别设置有两个榫状结构2d和两个卯状结构3d，该榫状结构和卯状结构可相互匹配，楼顶板本体1d内部还设置有蓄水腔4d，该蓄水腔4d通过设置在该楼顶板本体1d顶面上的通道与外部连通。
具体的，在本实施例中，榫状结构的横截面为长方形，蓄水腔为一长方体。在使用时，通过相同规格的本楼顶板之间同向拼接，可以获得平面；当将楼顶板的顶部和底部翻转，而后相接时，可以得到立体的拼接效果。
本实施例所提供的装配式发泡砂木楼顶板，其楼顶板本体为发泡砂木复合材料，其原料组成包括：
天然硅砂60g、聚乙烯25g、聚丙烯25g、硅烷偶联剂2.5g、小烛树蜡 1g、石膏粉0.1g、偶氮二甲酰胺类发泡剂AC-2000 0.06g。
本实施例提供的发泡砂木复合材料是由以下方法制得的：
将原料砂、硅烷偶联剂和小烛树蜡混合，得到砂料。
将AC-2000、石膏粉研磨混合，得到混合粉末后，再与聚丙烯、聚乙烯、混合，得到纺丝预拌料。
把得到的砂料、纺丝预拌料混合并投入熔融拉丝机，以8℃/min的升温速率梯度升至200℃后进行拉丝处理，采用扁平状的拉丝出口，得到扁平的丝料。
将扁平丝料以扁平面叠加的方向层层编制堆叠，形成网络状结构，同时对丝料进行骤冷操作，使其硬化，再经过切割和拼接得到楼顶板结构。
在实际应用中，可以通过设计各种规格的装配式发泡砂木楼顶板，来得到不同的立体效果，应用方便，使得楼顶花园的建造如同拼积木一般简单易行。
对比例1
本对比例提供的复合材料，其原料组成包括：
天然硅砂60g、聚乙烯25g、聚丙烯25g、硅烷偶联剂2.5g、石膏粉0.1g、偶氮二甲酰胺类发泡剂AC-2000 0.06g。
本对比例提供的复合材料是由以下方法制得的：
将原料砂和硅烷偶联剂混合，得到砂料。
将AC-2000、石膏粉研磨混合，得到混合粉末后，再与聚丙烯、聚乙烯、混合，得到纺丝预拌料。
把得到的砂料、纺丝预拌料混合并投入熔融拉丝机，以8℃/min的升温速率梯度升至200℃后进行拉丝处理，采用扁平状的拉丝出口，得到扁平的丝料。
将扁平丝料以扁平面叠加的方向层层编制堆叠，形成网络状结构，同时对丝料进行骤冷操作，使其硬化。
对比例2
本对比例提供的复合材料，其原料组成包括：
天然硅砂110g、聚丙烯40g、硅烷偶联剂6g、小烛树蜡6g、石膏粉0.1g、偶氮二甲酰胺类发泡剂AC-2000 0.06g。
本对比例提供的复合材料是由以下方法制得的：
将原料砂、硅烷偶联剂和小烛树蜡混合，得到砂料。
将AC-2000、石膏粉研磨混合，得到混合粉末后，再与聚丙烯混合，得到纺丝预拌料。
把得到的砂料、纺丝预拌料混合并投入熔融拉丝机，以8℃/min的升温速率梯度升至200℃后进行拉丝处理，采用扁平状的拉丝出口，得到扁平的丝料。
将扁平丝料以扁平面叠加的方向层层编制堆叠，形成网络状结构，同时对丝料进行骤冷操作，使其硬化。
对比例3
本对比例提供的复合材料，其原料组成包括：
天然硅砂60g、聚乙烯25g、聚丙烯25g、硅烷偶联剂2.5g、小烛树蜡 1g、偶氮二甲酰胺类发泡剂AC-2000 0.06g。
本对比例提供的复合材料是由以下方法制得的：
将原料砂、硅烷偶联剂和小烛树蜡混合，得到砂料。
将AC-2000与聚丙烯、聚乙烯、混合，得到纺丝预拌料。
把得到的砂料、纺丝预拌料混合并投入熔融拉丝机，以8℃/min的升温速率梯度升至200℃后进行拉丝处理，采用扁平状的拉丝出口，得到扁平的丝料。
将扁平丝料以扁平面叠加的方向层层编制堆叠，形成网络状结构，同时对丝料进行骤冷操作，使其硬化。
实验例
采用标准GB/T 35160.3-2017中压缩强度测试方法对复合材料进行强度的测试，并取1立方分米的复合材料称重。
实验结果记录如下表所示。
Figure BDA0002087649210000821
一种具有降解性能的砂木复合材料
实施例1
本实施例提供的具有降解性能的砂木复合材料，其原料组成包括：
风积沙81g、聚丙烯50g、碳纤维6g、粘土1g、硅烷偶联剂2.5g、小烛树蜡2g、偶氮二甲酰胺类发泡剂为AC-2000 0.03g；活性污泥50g、甘油 0.3g。
本实施例提供的具有降解性能的砂木复合材料，是由以下方法制得的：
将原料砂、硅烷偶联剂、小烛树蜡混合，得到砂料；
将聚丙烯、偶氮二甲酰胺类发泡剂为AC-2000、粘土混合，得到纺丝预拌料；
将上述得到的砂料、纺丝预拌料和碳纤维一起进行熔融混合并进行拉丝处理，得到丝料，成型并冷却。
取活性污泥与其重量2倍的无菌水以及0.3g甘油一起混合搅拌，静止 20min，取上层半浑浊状的活性泥浆。
将成型并冷却后得到的丝料浸入活性泥浆中，维持10min后，取出，于35℃下烘干；
烘干后的第一次浸料再次投入活性泥浆中，维持1min后即可取出，烘干；然后重复上述浸渍和烘干步骤15次，即得到具有降解性能的砂木复合材料。
实施例2
本实施例提供的具有降解性能的砂木复合材料，其原料组成包括：
风积沙81g、聚丙烯50g、碳纤维6g、粘土1g、硅烷偶联剂2.5g、小烛树蜡2g、偶氮二甲酰胺类发泡剂为AC-2000 0.03g；活性污泥50g、甘油 0.3g。
本实施例提供的具有降解性能的砂木复合材料，是由以下方法制得的：
将原料砂、硅烷偶联剂、小烛树蜡混合，得到砂料；
将聚丙烯、偶氮二甲酰胺类发泡剂为AC-2000、粘土混合，得到纺丝预拌料；
将上述得到的砂料、纺丝预拌料和碳纤维一起进行熔融混合并进行拉丝处理，得到丝料，成型并冷却。
取活性污泥与其重量2倍的无菌水以及0.3g甘油一起混合搅拌，静止 20min，取上层半浑浊状的活性泥浆。
将成型并冷却后得到的丝料浸入活性泥浆中，维持10min后，取出，于35℃下烘干；
烘干后的第一次浸料再次投入活性泥浆中，维持1min后即可取出，烘干；然后重复上述浸渍和烘干步骤15次，即得到具有降解性能的砂木复合材料。
实施例3
本实施例提供的具有降解性能的砂木复合材料，其原料组成包括：
河沙60g、聚丙烯40g、石棉纤维9g、粘土5g、硅烷偶联剂3g、小烛树蜡1.5g、偶氮二甲酰胺类发泡剂为AC-2000 0.03g；活性污泥30g、甘油 0.5g。
本实施例提供的具有降解性能的砂木复合材料，是由以下方法制得的：
将原料砂、硅烷偶联剂、小烛树蜡混合，得到砂料；
将聚丙烯、偶氮二甲酰胺类发泡剂为AC-2000、粘土混合，得到纺丝预拌料；
将上述得到的砂料、纺丝预拌料和碳纤维一起进行熔融混合并进行拉丝处理，得到丝料，成型并冷却。
取活性污泥与其重量2倍的无菌水以及0.5g甘油一起混合搅拌，静止 20min，取上层半浑浊状的活性泥浆。
将成型并冷却后得到的丝料浸入活性泥浆中，维持5min后，取出，于30℃下烘干；
烘干后的第一次浸料再次投入活性泥浆中，维持1min后即可取出，烘干；然后重复上述浸渍和烘干步骤20次，即得到具有降解性能的砂木复合材料。
实施例4
本实施例提供的具有降解性能的砂木复合材料，其原料组成包括：
风积沙68g、聚丙烯35g、聚乙烯35g、石棉纤维6g、粘土3g、硅烷偶联剂0.6g、小烛树蜡0.9g、偶氮二甲酰胺类发泡剂为AC-2003、碳酸氢钠、碳酸钾的混合物0.03g；活性污泥50g、甘油0.3g。
本实施例提供的具有降解性能的砂木复合材料，是由以下方法制得的：
将原料砂、硅烷偶联剂、小烛树蜡混合，得到砂料；
将聚丙烯、偶氮二甲酰胺类发泡剂为AC-2000、粘土混合，得到纺丝预拌料；
将上述得到的砂料、纺丝预拌料和碳纤维一起进行熔融混合并进行拉丝处理，得到丝料，成型并冷却。
取活性污泥与其重量2倍的无菌水以及0.3g甘油一起混合搅拌，静止 20min，取上层半浑浊状的活性泥浆。
将成型并冷却后得到的丝料浸入活性泥浆中，维持8min后，取出，于 35℃下烘干；
烘干后的第一次浸料再次投入活性泥浆中，维持1min后即可取出，烘干；然后重复上述浸渍和烘干步骤15次，即得到具有降解性能的砂木复合材料。
实施例5
本实施例提供的具有降解性能的砂木复合材料，其原料组成包括：
风积沙81g、聚丙烯50g、碳纤维6g、粘土1g、硅烷偶联剂2.5g、小烛树蜡2g、偶氮二甲酰胺类发泡剂为AC-2000 0.03g；活性污泥30g、甘油 0.5g。
本实施例提供的具有降解性能的砂木复合材料，是由以下方法制得的：
将原料砂、硅烷偶联剂、小烛树蜡混合，得到砂料；
将聚丙烯、偶氮二甲酰胺类发泡剂为AC-2000、粘土混合，得到纺丝预拌料；
将上述得到的砂料、纺丝预拌料和碳纤维一起进行熔融混合并进行拉丝处理，得到丝料，成型并冷却。
取活性污泥与其重量2倍的无菌水以及0.5g甘油一起混合搅拌，静止 20min，取上层半浑浊状的活性泥浆。
将成型并冷却后得到的丝料浸入活性泥浆中，维持10min后，取出，于35℃下烘干；
烘干后的第一次浸料再次投入活性泥浆中，维持1min后即可取出，烘干；然后重复上述浸渍和烘干步骤13次，即得到具有降解性能的砂木复合材料。
对比例1
本对比例提供的复合材料，其原料组成包括：
风积沙81g、聚丙烯50g、碳纤维6g、粘土1g、硅烷偶联剂2.5g、小烛树蜡2g、偶氮二甲酰胺类发泡剂为AC-2000 0.03g；活性污泥50g。
本对比例提供的复合材料，是由以下方法制得的：
将原料砂、硅烷偶联剂、小烛树蜡混合，得到砂料；
将聚丙烯、偶氮二甲酰胺类发泡剂为AC-2000、粘土混合，得到纺丝预拌料；
将上述得到的砂料、纺丝预拌料和碳纤维一起进行熔融混合并进行拉丝处理，得到丝料，成型并冷却。
取活性污泥与其重量2倍的无菌水一起混合搅拌，静止20min，取上层半浑浊状的活性泥浆。
将成型并冷却后得到的丝料浸入活性泥浆中，维持10min后，取出，于35℃下烘干；
烘干后的第一次浸料再次投入活性泥浆中，维持1min后即可取出，烘干；然后重复上述浸渍和烘干步骤15次。
对比例2
本实施例提供的具有降解性能的砂木复合材料，其原料组成包括：
风积沙81g、聚丙烯50g、碳纤维6g、粘土1g、硅烷偶联剂2.5g、小烛树蜡2g、偶氮二甲酰胺类发泡剂为AC-2000 0.03g、甘油0.3g。
本实施例提供的具有降解性能的砂木复合材料，是由以下方法制得的：
将原料砂、硅烷偶联剂、小烛树蜡混合，得到砂料；
将聚丙烯、偶氮二甲酰胺类发泡剂为AC-2000、粘土混合，得到纺丝预拌料；
将上述得到的砂料、纺丝预拌料和碳纤维一起进行熔融混合并进行拉丝处理，得到丝料，成型并冷却。
取无菌水以及0.3g甘油一起混合搅拌，将成型并冷却后得到的丝料浸入甘油溶液中，维持10min后，取出，于35℃下烘干；
烘干后的第一次浸料再次投入甘油溶液中，维持1min后即可取出，烘干；然后重复上述浸渍和烘干步骤15次。
对比例3
本对比例提供的复合材料，其原料组成包括：
风积沙81g、聚丙烯50g、粘土1g、硅烷偶联剂2.5g、偶氮二甲酰胺类发泡剂为AC-2000 0.03g；活性污泥50g、甘油0.3g。
本对比例提供的复合材料，是由以下方法制得的：
将原料砂、硅烷偶联剂混合，得到砂料；
将聚丙烯、偶氮二甲酰胺类发泡剂为AC-2000、粘土混合，得到纺丝预拌料；
将上述得到的砂料、纺丝预拌料一起进行熔融混合并进行拉丝处理，得到丝料，成型并冷却。
取活性污泥与其重量2倍的无菌水以及0.3g甘油一起混合搅拌，静止 20min，取上层半浑浊状的活性泥浆。
将成型并冷却后得到的丝料浸入活性泥浆中，维持10min后，取出，于35℃下烘干；
烘干后的第一次浸料再次投入活性泥浆中，维持1min后即可取出，烘干；然后重复上述浸渍和烘干步骤15次，即得到具有降解性能的砂木复合材料。
实验例
采用标准GB/T 35160.3-2017中压缩强度测试方法对复合材料进行强度的测试，并取各实施例和对比例的复合材料，浸入无菌水并放入超净台中，24h后对浸泡液进行测量，发现除对比2外均能检测到活性微生物，但对比例1中的微生物含量最为微弱，浸泡实施例所得复合材料的无菌水中微生物含量基本相当。
实验结果记录如下表所示。
表9各实施例和对比例所得复合材料的性能测试
Figure BDA0002087649210000891
一种砂木挂板及其制备方法
实施例1
本发明提供一种砂木挂板，如图9所示，包括：本体1；若干个连接部 2，设置在所述本体上，通过所述连接部将所述砂木挂板连接在待挂接物上；所述本体与所述连接部采用砂木材料制成，所述砂木材料以克数计，其原料组成包括：原料砂60g；橡胶15g；增强纤维5g；抗氧化剂2g；苯丙乳液4g；硅烷偶联剂5g；增强剂5g。
本实施例中，所述待挂接物可以建筑物的外墙，也可以是其它需要进行保护或者装饰的建筑物的外表面。
本实施例中，所述增强剂为沥青、聚氨酯胶粘剂或环氧树脂中的一种或多种。增强剂既可以从三者之间选择其一，也可以是两者或者三者的组合。具体地，当增强剂选择为沥青时，沥青的种类为木沥青。
本实施例中，所述橡胶为丁腈橡胶、硅橡胶或二者的混合物。所述增强纤维为石棉纤维或植物纤维。所述抗氧化剂为酚类抗氧剂。所述苯丙乳液为有机硅改性苯丙乳液。
实施例2
本实施例是在实施例1的基础上做出的，所述砂木材料以克数计，其原料组成包括：原料砂82g；橡胶35g；增强纤维9g；抗氧化剂6g；苯丙乳液10g；硅烷偶联剂13g；增强剂33g。
实施例3
本实施例是在实施例1的基础上做出的，所述砂木材料以克数计，其原料组成包括：原料砂71g；橡胶25g；增强纤维7g；抗氧化剂4g；苯丙乳液7g；硅烷偶联剂9g；增强剂19g。
实施例4
本实施例是在实施例1的基础上做出的，所述砂木材料以克数计，其原料组成包括：原料砂65g；橡胶20g；增强纤维8g；抗氧化剂3g；苯丙乳液6g；硅烷偶联剂7g；增强剂16g。
实施例5
本实施例是在实施例1的基础上做出的，所述砂木材料以克数计，其原料组成包括：原料砂75g；橡胶30g；增强纤维6g；抗氧化剂5g；苯丙乳液8g；硅烷偶联剂11g；增强剂28g。
对比例1
本对比例提供一种木塑挂板，采用木塑材料制成，所述木塑材料以克数计，其原料组成包括：木屑60g；橡胶15g；增强纤维5g；抗氧化剂2g；苯丙乳液4g；硅烷偶联剂5g；增强剂5g。
对比例2
在本对比例中，所述砂木材料以克数计，其原料组成包括：原料砂85g；橡胶40g；增强纤维44g；抗氧化剂8g；苯丙乳液12g；硅烷偶联剂15g；增强剂35g。
对比例3
在本对比例中，所述砂木材料以克数计，其原料组成包括：原料砂40g；橡胶12g；增强纤维4g；抗氧化剂1g；苯丙乳液3g；硅烷偶联剂4g；增强剂3g。
参数1：耐候性。
定义一个测试周期为4周，每周采用一种温度，具体如下：第一周：温度15℃；第二周：温度35℃；第三周：温度10℃；第四周：温度－10℃。在每个测试周期结束后，测试砂木挂板表面的粗糙度，一共进行六个周期。
测试方法：采用表面粗糙度测量仪；
测试标准：
GB/T 1031－2009《表面结构、轮廓法、表面粗糙度参数及其数值》；
GB/T 131－2006(ISO 1302：2002)《表面结构的表示法》。
参数2：抗氧化性。
测试方法：在测试完参数1后，立刻进行参数2的测定。
测试标准：按照《GBT/5950：建筑材料与非金属矿产品白度测量方法》，测试砂木挂板的表面色度。
测试工具：在砂木立板的制作过程中，在原料中加入某种特定颜色，如红色或蓝色，然后采用色度仪进行色度大小的检测。
表10实施例1－5中的配方
原料砂 橡胶 增强纤维 抗氧化剂 苯丙乳液 硅烷偶联剂 增强剂
实施例1 60 15 5 2 4 5 5
实施例2 82 35 9 6 10 13 33
实施例3 71 25 7 4 7 9 19
实施例4 65 20 8 3 6 7 16
实施例5 75 30 6 5 8 11 28
表11对比例1中的配方
木屑 橡胶 增强纤维 抗氧化剂 苯丙乳液 硅烷偶联剂 增强剂
对比例1 60 15 5 2 4 5 5
表12对比例2－3中的配方
原料砂 橡胶 增强纤维 抗氧化剂 苯丙乳液 硅烷偶联剂 增强剂
对比例2 85 40 11 8 12 15 35
对比例3 40 12 4 1 3 4 3
表13实施例1－5与对比例1－3中提供的产品的性能参数
粗糙度/μm 色度/度
实施例1 25 12
实施例2 38 15
实施例3 35 14
实施例4 30 14
实施例5 28 16
对比例1 86 30
对比例2 53 22
对比例3 45 20
通过对结果进行分析可知，实施例1－5中经过耐候性测试，实施例2中的砂木挂板自身的粗糙度最大。实施例1中的挂板的粗糙度最小，这表明实施例1中挂板自身的耐候性最强，当经过长时间的温度变化后，实施例1 中提供的挂板的表面平整度最好，不容易发生裂纹或孔洞等。
同时，对实施例1－5中提供的挂板的色度进行分析，发现实施例5中的挂板经过一段时间的温差变化测试后，实施例5中的挂板的色度最大，标明其脱色最为严重。实施例1中的挂板经过一段时间的温差变化测试后，挂板的色度最小，这表明实施例1中的挂板其自身的稳定性最好，即使经过温度的快速变化，也很难发生脱色现象。而这一参数与耐候性的测试结果保持一致，这说明采用实施例1中提供配方制作的挂板其自身的质量最好。而采用实施例5中提供配方制作的挂板其自身的质量最差。
同时，对比例1中采用与实施例1中的配方相近的配方，只不过将原料砂更换为了木屑，对比例1中的挂板的粗糙度要远高于实施例1－5中的数值，其原因是木屑自身的粘结强度不足。
而在对比例2－3中，采用了与实施例1－5中相同的组分，但各组分的含量并不在本发明提供的含量范围内，经过测试，无论是粗糙度还是色度的数值均高于实施例1－5中提供的挂板的数值。这表明本发明提供的数值范围为最优的数值范围。
一种具有降解性能的砂木路缘石及其制作方法
实施例1
本实施例提供一种具有降解性能的砂木路缘石，具体包括四种不同的结构，如图10－13中所示，包括：第一立板1f，设置在所述砂木路缘石靠近车行道的一侧，所述第一立板1f上设置至少一个第一透水孔2f；第二立板 3f，设置在所述砂木路缘石相对于所述第一立板1f的一侧，所述第二立板 3f上设置有至少一个第二透水孔4f；连接所述第一立板1f与所述第二立板 3f底部的底板7f，以及连接所述第一立板1与所述第二立板3f顶部的顶板8f；所述砂木路缘石位于第一立板1f与所述第二立板3f之间的区域设有供水流流动的腔室5f，位于车行道处的水通过所述第一透水孔2f进入所述腔室5f内，并从所述第二透水孔4f处流出；所述第一立板、所述第二立板、所述顶板和所述底板均采用砂木复合材料制成，所述砂木复合材料按重量份计，包括：原料砂50－90份、纺丝材料60－80份、增强纤维9－15份、粘土 0.5－5.5份、硅烷偶联剂0.1－5.5份、米糠蜡0.1－4.1份、发泡剂0.01－0.07份、活性污泥10－60份、甘油0.1－0.9份；所述纺丝材料为聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯和聚氯乙烯中的一种或多种，所述发泡剂为偶氮二甲酰胺类发泡剂和复配碳酸盐的混合物。
所述第一透水孔2f的高度高于所述第二透水孔4f的高度。
所述腔室5f内部设置有至少一块第一横向板6f，所述第一横向板6f支撑在所述第一立板1f和所述第二立板3f之间。
所述第一立板1f和/或所述第二立板3f与所述底板7f之间连接有加强筋9。
位于所述腔室5f内部最高处的所述横向板与所述顶板8f之间设置有至少一块竖直板10f，所述第一立板1f和/或所述第二立板3f与所述竖直板10f 之间分别设置有至少一块第二横向板11f。
实施例2
本实施例中是在实施例1的基础上做出的，各组分按照质量计算，包括：
原料砂90g、纺丝材料80g、增强纤维15g、粘土5.5g、硅烷偶联剂5.5g、米糠蜡4.1g、发泡剂0.07g、活性污泥60g、甘油0.9g；
实施例3
本实施例中是在实施例1的基础上做出的，各组分按照质量计算，包括：
原料砂70g、纺丝材料70g、增强纤维12g、粘土3.0g、硅烷偶联剂2.8g、米糠蜡2.1g、发泡剂0.04g、活性污泥35g、甘油0.5g；
实施例4
本实施例中是在实施例1的基础上做出的，各组分按照质量计算，包括：
原料砂60g、纺丝材料65g、增强纤维10g、粘土2.0g、硅烷偶联剂2.0g、米糠蜡1.0g、发泡剂0.02g、活性污泥30g、甘油0.4g；
实施例5
本实施例中是在实施例1的基础上做出的，各组分按照质量计算，包括：
原料砂80g、纺丝材料75g、增强纤维14g、粘土4.0g、硅烷偶联剂4.0g、米糠蜡3.0g、发泡剂0.06g、活性污泥40g、甘油0.6g；
对比例1
本实施例采用的配方与实施例1中采用的配方相似，但将原料砂替换为了木屑，具体配方为：木屑50g、纺丝材料60g、增强纤维9g、粘土0.5g、硅烷偶联剂0.1g、米糠蜡0.1g、发泡剂0.01g、活性污泥10g、甘油0.1g；
对比例2
本实施例中，各组分按照质量计算，包括：
原料砂40g、纺丝材料50g、增强纤维8g、粘土0.4g、硅烷偶联剂0.1g、米糠蜡0.1g、发泡剂0.01g、活性污泥5g、甘油0.1g；
对比例3
本实施例中，各组分按照质量计算，包括：
原料砂95g、纺丝材料82g、增强纤维21g、粘土6g、硅烷偶联剂6g、米糠蜡4.5g、发泡剂0.1g、活性污泥70g、甘油1.0g；
表1给出了实施例1－5中提供的所述砂木立板的配方，表2给出了对比例1中提供的所述砂木立板的配方，表3给出了对比例2－3中提供的所述砂木立板的配方。
表14本发明实施例1－5中提供的所述砂木立板的配方
Figure BDA0002087649210000961
表15本发明对比例1中提供的所述砂木立板的配方
Figure BDA0002087649210000962
表16本发明对比例2－3中提供的所述砂木立板的配方
Figure BDA0002087649210000963
表17本发明实施例1－5中提供的所述砂木立板的性能参数
实施例1 实施例2 实施例3 实施例4 实施例5
孔隙率/％ 52 55 60 58 50
硬度/HR 122 135 135 130 128
表18本发明对比例1－3中提供的所述砂木立板的性能参数
Figure BDA0002087649210000971
测试方法：
测试一：孔隙率测试
步骤一、取固定克数的植物油放入清水中，混合形成测试用水；
步骤二、将砂木立板垂直置于水池中，砂木立板的两端压紧在水池的内壁上，将测试用水从第一立板的一侧导入水池，使测试用水缓慢流过第一透水孔和第二透水孔；
步骤三、待测试用水全部通过第一立板后，取出砂木立板，测试砂木立板的孔隙度并记录，然后将测得的孔隙度除以砂木立板的体积，得到孔隙率。
在对孔隙率进行测量时，采用孔隙度测试仪进行测试，本实施例中，采用贝士德仪器生产的3H－2000PS1型比表面及孔径分析仪进行测试。
测试二：硬度测试
在对硬度进行测量时，采用如下表征方法：采用压力机，测量砂木立板表面多个不同位置处的洛氏硬度，然后取均值。
实施例3中的砂木立板的孔隙率最大，表面当油污经过实施例4中提供的砂木时，发生的分解较多。此时油污不会堵塞砂木立板上的空隙。当孔隙率越小时，标明油污经过孔隙时对孔隙的阻塞越严重，相应的，此时砂木立板的分解作用越差。
本实施例同时对砂木立板的硬度进行了测试，当砂木立板的强度数值越大时，砂木立板的抗击打程度越好。
通过对实施例1－5中的结果进行分析可知，实施例3中提供的砂木立板无论是孔隙率还是硬度均呈现了较为优良的效果。因此实施例3可以作为最优的实施例进行批量化生产。
同时，通过将实施例1－5与对比例1－3整体进行分析，实施例1－5中的砂木立板无论是孔隙率还是硬度均优于对比例中的方案。
此外，对比例2－3中的参数要优于对比例1中的参数，这主要是由于对比例1中采用了木屑材料，其自身硬度差，同时木屑容易遇水膨胀，导致空隙堵塞。
显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明的保护范围之中。

Claims (4)

1.一种砂木复合材料，其特征在于，以重量份计，其原料组成包括：
原料砂、高分子材料、第一添加剂、第二添加剂、第三添加剂；其中，
所述高分子材料为橡胶、所述第一添加剂为增强剂、所述第二添加剂为增强纤维、所述第三添加剂为色素；
以重量份计，其原料组成包括：原料砂60～90份、橡胶10～30份、增强剂5～28份、增强纤维2～9份、色素0.1～10份，增强剂为木沥青；
还包括光稳定剂0.3～3份、贝壳粉0.5～2份、碳化硅0.1～1份，所述光稳定剂还包括0.5～3wt％的石蜡；
所述原料砂的粒径不小于40μm。
2.根据权利要求1所述的砂木复合材料，其特征在于，所述贝壳粉的粒径为100～800nm。
3.一种权利要求1-2任一项所述的砂木复合材料的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
将原料砂与增强剂混合均匀后，再与1/3的贝壳粉置于400目的筛子上振荡混合，并收集通过筛子的固料，投放于筛子上继续振荡混合，直至没有物料落下，得到砂料；
将色素、剩余贝壳粉与光稳定剂混合均匀，得预拌料1，待用；
将橡胶、增强纤维、和碳化硅混合均匀，得预拌料2，待用；
将砂料、预拌料1和预拌料2混合后造型，再置于60～80℃下老化5～12h。
4.根据权利要求3所述的砂木复合材料的制备方法，其特征在于，将木沥青溶解于合适溶剂中，喷洒于处于振荡运动的原料砂之上，喷洒完成后持续振荡5～10min，然后再进行与所述1/3的贝壳粉进行振荡混合的步骤。
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