CN112044978B - 高温耐压钛合金小规格厚壁管材的制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种高温耐压钛合金小规格厚壁管材的制备方法。其特征在于，包括如下步骤：(1)铸锭制备；(2)棒坯制备；(3)管坯制备；(4)管坯表面处理；(5)管坯冷轧；(6)中间品管材轧制；(7)中间品管材退火；(8)中间品管材酸洗以及水洗；(9)中间品管材表面精整与处理；(10)成品管材轧制及退火。本发明通过合金掺杂微合金化技术提高合金高温强度和热稳定性、控制两辊和多辊轧制Q值及道次加工率、表面质量和热处理对显微组织的调控，制备出的钛合金小规格厚壁无缝管材具有较好的高温耐压性能，可满足在850～950℃高温下承压1～5MPa并保压0.5～2h不变形、不胀破。

Description

高温耐压钛合金小规格厚壁管材的制备方法
技术领域
本发明涉及一种高温耐压钛合金小规格厚壁管材的制备方法。
背景技术
超塑成形是一种可以使材料获得较大变形而不损坏、变形过程中流动应力较低且无明显加工硬化的成形方式，它是利用某些金属在特定条件下所呈现的超塑性进行锻压成形，该方式可大幅减轻构件质量，降低制造成本，近年来在工业生产领域获得越来越广泛的应用。它不仅仅局限于单向拉伸变形，可实现超塑挤压成形、超塑模锻、无模拉伸、超塑轧制及超塑板料成型等。超塑成形设备上使用的高温耐压导管要求条件苛刻，需要承受850～950℃高温和承受1～5MPa压力，目前在材料综合性能优选方面TA16钛合金非常具有发展潜力，这是因为TA16钛合金不仅具有较高的比强度、优异的腐蚀性能和良好的冷热加工性能等特点，主要应用在化工、航空航天、舰船及核反应堆等领域，尤其是具有较高的高温力学性能和热稳定性能、抗疲劳性能，特别适用制作结构复杂、工作温度较高且承受一定压力的管路系统，如真空超塑成形机耐压导气管、飞机发动机油路液压系统等。
目前没有高温耐压小规格钛合金管材相关的制备专利及论文，大多数专利及论文是关于高强、薄厚壁、高精度、大口径、高直线度或高表面质量等合金管材的制备方法，少些论文和专利是针对某一用途而进行钛合金管材的研制，如飞机发动机用、热交换器用、医用等。多数专利和论文普遍采用采用两辊、多辊轧制+空拉拔方法、旋压和冷轧或纯冷轧方式或表面喷涂耐高温涂层等进行管材制备，各自具有独特的工艺特点和灵活的生产方式。
目前使用的高温钛合金通常在600℃下可长期使用，650℃及以上温度使用的钛合金还处于研发阶段，这些合金均属于高合金化近α合金，冷轧性能差，无法制备冷轧无缝管材，而对于当前可以实现冷轧制备无缝管材的钛合金，一般使用温度最高在300～400℃范围，针对850～950℃高温、承压1～5MPa并保压0.5～2h应用条件下的钛合金管材研究较少。目前小规格合金无缝管材主要采用轧制+多道次拉拔或旋压+轧制或冷轧或表面喷涂耐高温涂层等方式进行制备，在表面质量、尺寸精度及性能稳定性等方面无法同时保证，应用在高温耐压条件下易出现变形和胀破问题。
发明内容
本发明的目的是提供一种高温耐压钛合金小规格厚壁管材的制备方法，制备出的钛合金小规格厚壁无缝管材具有较好的高温耐压性能，可满足在850～950℃高温下承压1～5MPa并保压0.5～2h不变形、不胀破。
一种高温耐压钛合金小规格厚壁管材的制备方法，其特别之处在于，包括如下步骤：
(1)铸锭制备：
取TA16钛合金铸锭，要求成分中氧元素含量控制在0.10wt％～0.14wt％或者稀土元素含量控制在0.002wt％～0.02wt％，将铸锭经过2～3次真空自耗电弧熔炼得到
Figure BDA0002560609330000021
～600mm圆柱形铸锭；
(2)棒坯制备：
经过3～10个火次的锻造，控制锻造温度保持在相变点温度﹢200/-70℃，总变形量≥70％，锻造成
Figure BDA0002560609330000022
的第一棒坯和
Figure BDA0002560609330000023
Figure BDA0002560609330000031
的第二棒坯，然后将该第一棒坯和第二棒坯分别使用车床进行机加工至
Figure BDA0002560609330000032
和
Figure BDA0002560609330000033
最后进行酸洗，其中HF和HNO3体积比为1:(4～12)，然后探伤，要求探伤级别达到A级或者A级以上；
(3)管坯制备：
方案1：对
Figure BDA0002560609330000034
棒坯进行钻孔，内孔钻至
Figure BDA0002560609330000035
壁厚偏差≤0.5mm；然后对管坯内壁进行精镗，单边镗0.3～0.8mm，确保内壁无肉眼可见缺陷；
然后通过钻孔+镗孔方式直接制备成管坯；
方案2：对
Figure BDA0002560609330000037
棒坯进行钻孔，内孔钻至
Figure BDA0002560609330000036
Figure BDA0002560609330000038
壁厚偏差≤1mm；然后对内壁进行精镗，单边镗孔1.0～1.75mm，确保内壁无肉眼可见缺陷；然后内侧、外侧均采用双包套包覆，外侧的铜包套厚度为1～1.5mm，内侧的A3钢包套厚度为1～1.5mm，加热至温度为840～920℃，保温时间为1.5～2h，再挤压至
Figure BDA0002560609330000039
的管坯，最后将管坯表面包覆的金属酸洗掉，具体是使用HF、HNO3、H2S04和水按一定体积配比后的酸液进行酸洗即HF：H2SO4：HNO3：H2O＝1～3：20：30～40：100，或者使用电解方式去除；
(4)管坯表面处理：
对步骤(3)中方案2制备的挤压管坯进行表面处理，具体是对挤压管坯内壁采用镗床进行镗孔，单边镗孔量为0.5～1mm，并用砂纸进行内壁抛磨处理，确保没有肉眼可见缺陷和杂质；采用扒皮机对外表面进行扒皮、打磨从而去除局部缺陷；
(5)管坯冷轧：
采用两辊冷轧管机开坯，控制道次加工率≤40％，送进量2～4mm；
(6)中间品管材轧制：
开坯后经过多道次两辊轧机冷轧，具体控制送进量2～3mm，道次加工率45％～65％，Q值0.7～2；再经过多道次多辊轧机冷轧，具体控制道次加工率25％～35％，Q值1～3，总加工率45％～60％；
(7)中间品管材退火：
采用真空退火炉进行退火，退火温度为650～800℃，保温时间为60min；
(8)中间品管材酸洗以及水洗：
首先对得到的中间品管材用热水浸泡去除油污，然后再在酸洗液中进行酸洗，最后水洗；
(9)中间品管材表面精整与处理：
将得到的中间品管材退火后采用矫直机矫直，矫直后管材直度≤3mm/m，成品管材矫直后直度≤2mm/m；矫直后对管材切头去尾，外径＞10mm的管材使用切管机进行切头去尾，外径≤10mm管材使用线切割进行切头去尾；
(10)成品管材轧制及退火：
将得到的中间品管材按照规格为
Figure BDA0002560609330000041
～15×1～3mm，送进量1～3mm，道次加工率25％～35％进行轧制；退火采用真空退火炉，退火炉真空度不低于5×10-2Pa，退火制度为650～750℃/60～120min。
步骤(4)中控制单边镗孔量为0.5-1mm。
步骤(8)中在热水中加入清洗剂，或者在热水浸泡时外加超声清洗。
步骤(8)中酸洗液为HF、HNO3和水按照一定比例即HF：HNO3：H2O＝3～15：40～70：100的体积比混合。
步骤(9)中的中间品道次管材在多辊轧制前经过1～2次镗孔，单边镗孔量为0.1～0.3mm，并用砂纸对内壁进行抛磨处理，对每道次管材表面出现的肉眼可见缺陷，用刮刀或打磨方式消除，并且通过内抛磨方式去除管材内壁的硬质颗粒和金属碎屑。
本发明通过合金掺杂微合金化技术提高合金高温强度和热稳定性、控制两辊和多辊轧制Q值及道次加工率、表面质量和热处理对显微组织的调控，制备出的钛合金小规格厚壁无缝管材具有较好的高温耐压性能，可满足在850～950℃高温下承压1～5MPa并保压0.5～2h不变形、不胀破。与现有技术相比，本发明的小规格钛合金无缝管材，具有优异的高温耐压性，可满足管材在850～950℃承压1～5MPa并保压0.5～2h不变形和不胀破，并且尺寸精度高，表面质量好，性能稳定。
具体实施方式
超塑成形是一种可以使材料获得较大变形而不损坏、变形过程中流动应力较低且无明显加工硬化的成形方式，近几十年来已在工业生产领域获得广泛的应用。它不仅仅局限于单向拉伸变形，可实现超塑挤压成形、超塑模锻、无模拉伸、超塑轧制及超塑板料成型等。TA16(Ti-2Al-2.5Zr)是一种单相近α钛合金，其小规格厚壁管材的用途之一是应用在某超塑成形设备上作高温耐压导管，需要在高温下(一般在850～950℃)承受1～5MPa压力并保压0.5～2h而不变形不胀破。目前普通TA16钛合金小规格厚壁管一经高温加压测试就发生变形和胀破，不能满足使用要求，导致不良品消耗量较大。
本发明在选用TA16钛合金的基础上，采取掺杂微合金化措施提高合金高温强度和热稳定性，通过控制两辊和多辊冷轧Q值和道次加工率、管材表面质量及热处理对其组织进行调控，制备的成品管材具有精度高、表面质量好及综合性能优良的特点。
解决的技术问题有：
(1)通过掺杂微合金化技术提高合金高温强度和热稳定性：氧元素含量控制在0.10wt％～0.14wt％,稀土元素含量控制在0.002wt％～0.02wt％，可不同程度提高合金的高温强度和热稳定性。
(2)制备适宜规格的管坯，通过控制两辊和多辊轧制Q值和道次加工率、管材表面质量及热处理调控显微组织，使成品管材外径尺寸公差达到D﹢0.07/-0.02mm，壁厚公差达到t﹢0.1mm；内外表面粗糙度≤0.5μm；室温(20℃)抗拉强度≥600MPa，屈服强度≥450MPa,延伸率≥15％；850～950℃高温下抗拉强度≥40MPa,屈服强度≥35MPa，延伸率≥40％。
本发明制备出的钛合金小规格厚壁无缝管材具有较好的高温耐压性能，可满足在850～950℃高温下承压1～5MPa并保压0.5～2h不变形、不胀破。与其他钛合金管材相比，具有精度高、表面质量好、综合性能优良、高温耐压性能优异等特点。
下面结合实例对本发明的具体实施方式进行详细说明。应该理解的是，实例是用于说明本发明而不是对本发明的限制。本发明的范围与核心内容依据权利要求书加以确定。
表1实施例方案及拉伸性能测试
Figure BDA0002560609330000061
Figure BDA0002560609330000071
实施例1：
高温耐压TA16钛合金φ6×1mm小规格管材。
成分中氧元素含量控制在0.14wt％，稀土元素钇Y含量为0.01wt％，将铸锭经过3次真空自耗电弧熔炼得到φ100mm圆柱形铸锭；经3个火次锻造成φ40mm棒坯，再经机加、酸洗、探伤和钻镗孔后制备为φ35×6mm管坯，经1道次LG30开坯冷轧(加工率33.9％，Q值0.83)、中间1道次LG30两辊冷轧(加工率是58.91％，Q值0.76)和4道次多辊轧制(道次加工率25％～35％，Q值1～3，总加工率45％～60％)成φ6×1mm管材；酸洗液按体积比HF：HNO3：H2O＝10：50：100进行酸洗中间品管材；中间管材退火650～800℃×60min，成品退火700℃×60min。每道次退火后均进行矫直，确保中间品管材直度≤3mm/m,成品管材直度≤2mm/m；多辊轧制前1次镗孔，单边镗孔量0.3mm。成品性能：外表面粗糙度0.5μm，内表面粗糙粗0.3μm；尺寸精度为φ6﹢0.07/-0.02×1﹢0.05/-0mm；室温下抗拉Rm＝723MPa，屈服Rp0.2＝579MPa,延伸率＝22％；850℃高温下抗拉Rm＝54MPa,屈服＝50MPa，延伸率＝45％。
实施例2：
高温耐压TA16钛合金φ6×1mm小规格管材。
成分中氧元素含量控制在0.10wt％，稀土元素钇Y含量为0.02wt％，将铸锭经过3次真空自耗电弧熔炼得到φ420mm圆柱形铸锭；经6个火次锻造成φ40mm棒坯，再经机加、酸洗、探伤和钻镗孔后制备为φ35×6mm管坯，经1道次LG30开坯冷轧(加工率33.9％，Q值0.83)、中间1道次LG30两辊冷轧(加工率是58.91％，Q值0.76)和4道次多辊轧制(道次加工率25％～35％，Q值1～3，总加工率45％～60％)成φ6×1mm管材。酸洗液按体积比HF：HNO3：H2O＝3：70：100进行酸洗中间品管材；中间管材退火650～800℃×60min，成品退火700℃×60min。每道次退火后均进行矫直，确保中间品管材直度≤3mm/m,成品管材直度≤2mm/m；多辊轧制前2次镗孔，单边镗孔量0.2mm。成品性能：外表面粗糙度0.5μm，内表面粗糙粗0.3μm；尺寸精度为φ6﹢0.07/-0.02×1﹢0.05/-0mm；室温下抗拉Rm＝716MPa，屈服Rp0.2＝571MPa,延伸率＝26％；850℃高温下抗拉Rm＝51MPa,屈服＝45MPa，延伸率＝50％。
实施例3：
高温耐压TA16钛合金φ6×1mm小规格管材。
成分中氧元素含量控制在0.14wt％，稀土元素钇Y含量为0.02wt％，将铸锭经过2次真空自耗电弧熔炼得到
Figure BDA0002560609330000081
圆柱形铸锭；经10个火次锻造成φ100mm棒坯，再经机加、酸洗、探伤、钻镗孔、双包套包覆及挤压后制备为φ35×6mm管坯，并使用体积配比HF：H2SO4：HNO3：H2O＝1～3：20：30～40：100的酸液或使用电解方式去除金属包套；对挤压管坯的单边镗孔量为0.5mm；经经1道次LG30开坯冷轧(加工率33.9％，Q值0.83)、中间1道次两辊冷轧(加工率是58.91％，Q值0.76)和4道次多辊轧制(加工率25％～35％，Q值1～3，总加工率45％～60％)成φ6×1mm管材。酸洗液按体积比HF：HNO3：H2O＝15：40：100进行酸洗中间品管材；中间管材退火650～800℃×60min，成品退火700℃×60min。每道次退火后均进行矫直，确保中间品管材直度≤3mm/m,成品管材直度≤2mm/m；多辊轧制前2次镗孔，单边镗孔量0.3mm。成品性能：外表面粗糙度0.4μm，内表面粗糙粗0.3μm；尺寸精度为φ6﹢0.07/-0.02×1﹢0.05/-0mm；室温下抗拉Rm＝742MPa，屈服Rp0.2＝590MPa,延伸率＝23％；850℃高温下抗拉Rm＝58MPa,屈服＝51MPa，延伸率＝46％。
实施例4：
高温耐压TA16钛合金φ10×2mm小规格管材。
成分中氧元素含量控制在0.10wt％，稀土元素钇Y含量为0.002wt％，将铸锭经过2次真空自耗电弧熔炼得到φ420mm圆柱形铸锭；经5个火次锻造成φ60mm棒坯，再经机加、酸洗、探伤和钻镗孔后制备为φ55×10mm管坯，经1道次LG60开坯冷轧(加工率39％，Q值0.85)、2道次两辊冷轧(加工率分别是53％和58％，Q值分别是1.17和0.73)和3道次多辊轧制(道次加工率25％～35％，Q值1～3，总加工率45％～60％)成φ10×2mm管材。酸洗液按体积比HF：HNO3：H2O＝15：40：100进行酸洗中间品管材；中间管材退火650～800℃×60min，成品退火700℃×60min。每道次退火后均进行矫直，确保中间品管材直度≤3mm/m,成品管材直度≤2mm/m；多辊轧制前2次镗孔，单边镗孔量0.3mm。成品性能：外表面粗糙度0.4μm，内表面粗糙粗0.3μm；尺寸精度为φ10﹢0.07/-0.02×2﹢0.1/-0mm；室温下抗拉Rm＝657MPa，屈服Rp0.2＝533MPa,延伸率＝19％；850℃高温下抗拉Rm＝49MPa,屈服＝43MPa，延伸率＝50％。
实施例5：
高温耐压TA16钛合金φ15×3mm小规格管材。
成分中氧元素含量控制在0.12wt％，稀土元素钇Y含量为0.01wt％，将铸锭经过3次真空自耗电弧熔炼得到φ600mm圆柱形铸锭；经5个火次锻造成φ180mm棒坯，再经机加、酸洗、探伤、钻镗孔、双包套包覆及挤压后制备为φ75×12mm管坯，并使用体积配比HF：H2SO4：HNO3：H2O＝1～3：20：30～40：100的酸液或电解方式去除金属包套；对挤压管坯的单边镗孔量为1mm；经1道次LG60开坯冷轧(加工率是37.52％，Q值0.81)、3道次两辊冷轧(加工率45％～65％，Q值0.7～1.3)，最后1道次多辊轧制(加工率25.37％，Q值1.42)成φ15×3mm管材。酸洗液按体积比HF：HNO3：H2O＝15：40：100进行酸洗中间品管材；中间管材退火650～800℃×60min，成品退火700℃×60min。每道次退火后均进行矫直，确保中间品管材直度≤3mm/m,成品管材直度≤2mm/m；多辊轧制前2次镗孔，单边镗孔量0.2mm。成品性能：外表面粗糙度0.6μm，内表面粗糙粗0.4μm；尺寸精度为φ15﹢0.07/-0.02×3﹢0.1/-0mm；室温下抗拉Rm＝682MPa，屈服Rp0.2＝555MPa,延伸率＝20％；850℃高温下抗拉Rm＝53MPa,屈服＝48MPa，延伸率＝48％。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明做任何限制，凡是根据本发明技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效结构变化，均仍属于本发明技术方案的保护范围内。
本发明的关键点和保护点是在于一种含稀土元素和高氧微合金的TA16小规格厚壁管材产品。
(1)成分：氧元素含量控制在0.1wt％～0.14wt％，稀土元素含量控制在0.002wt％～0.02wt％。
(2)冷轧工艺：两辊冷轧管机首次开坯，道次加工率≤40％；后续两辊轧机冷轧道次加工率控制在45％～65％，Q值(相对减壁率/相对减径率)控制在0.7～2.0；多辊轧机冷轧道次加工率25％～35％，Q值(相对减壁率/相对减径率)控制在1.0～3.0，总加工率45％～60％；
(3)管材退火：中间品管材退火温度为650～800℃×60min，成品管材退火为650～750℃×60-120min。
(4)成品性能：
成品规格：φ6～15×1～3mm；成品管材表面质量好：表面粗糙度≤0.5μm；尺寸精度高：外径公差可达到D﹢0.07/-0.02mm，壁厚公差可达到t﹢0.1mm；室温(20℃)力学性能：抗拉Rm≥600MPa，屈服Rp0.2≥450MPa,延伸率≥15％；850～950℃高温拉伸性能：抗拉Rm≥40MPa,屈服≥35MPa，延伸率≥40％。

Claims (8)

1.一种高温耐压钛合金小规格厚壁管材的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：
（1）铸锭制备：
取TA16钛合金铸锭，要求成分中氧元素含量控制在0.10wt%～0.14wt%和稀土元素含量控制在0.002wt%～0.02wt%，将铸锭经过2～3次真空自耗电弧熔炼得到φ100～φ600mm圆柱形铸锭；
（2）棒坯制备：
经过3～10个火次的锻造，控制锻造温度保持在相变点温度﹢200℃至-70℃，总变形量≥70%，锻造成φ100～φ180mm的棒坯，然后将该棒坯使用车床进行机加工至φ90～φ170mm，最后进行酸洗，其中HF和HNO3体积比为1:4～12，然后探伤，要求探伤级别达到A级或者A级以上；
（3）管坯制备：
对φ90～φ170mm棒坯进行钻孔，内孔钻至φ25～φ65 ±0.3mm，壁厚偏差≤1mm；然后对内壁进行精镗，单边镗孔1.0～1.75mm，确保内壁无肉眼可见缺陷；然后内侧、外侧均采用双包套包覆，外侧的铜包套厚度为1～1.5mm，内侧的A3钢包套厚度为1～1.5mm，加热至温度为840～920℃，保温时间为1.5～2h，再挤压至φ35～φ75×6～12mm的管坯，最后将管坯表面包覆的金属酸洗掉，具体是使用HF、HNO3、H2S04和水按一定体积配比后的酸液进行酸洗即HF：H2SO4：HNO3：H2O=1～3：20：30～40：100，或者使用电解方式去除；
（4）管坯表面处理：
对步骤（3）制备的挤压管坯进行表面处理，具体是对挤压管坯内壁采用镗床进行镗孔，单边镗孔量为0.5～1mm，并用砂纸进行内壁抛磨处理，确保没有肉眼可见缺陷和杂质；采用扒皮机对外表面进行扒皮、打磨从而去除局部缺陷；
（5）管坯冷轧：
采用两辊冷轧管机开坯，控制道次加工率≤40%，送进量2～4mm；
（6）中间品管材轧制：
开坯后经过多道次两辊轧机冷轧，具体控制送进量2～3mm，道次加工率45%～65%，Q值即相对减壁率/相对减径率0.7～2；再经过多道次多辊轧机冷轧，具体控制道次加工率25%～35%，Q值即相对减壁率/相对减径率1～3，总加工率45%～60%；
（7）中间品管材退火：
采用真空退火炉进行退火，退火温度为650～800℃，保温时间为60min；
（8）中间品管材酸洗以及水洗：
首先对得到的中间品管材用热水浸泡去除油污，然后再在酸洗液中进行酸洗，最后水洗；
（9）中间品管材表面精整与处理：
将得到的中间品管材退火后采用矫直机矫直，矫直后管材直度≤3mm/m，成品管材矫直后直度≤2mm/m；矫直后对管材切头去尾，外径＞10mm的管材使用切管机进行切头去尾，外径≤10mm管材使用线切割进行切头去尾；
（10）成品管材轧制及退火：
将得到的中间品管材按照规格为φ6～φ15×1～3 mm，送进量1～3mm，道次加工率25%～35%进行轧制；退火采用真空退火炉，退火炉真空度不低于5×10-2Pa，退火制度为650℃～750℃保温60min～120min。
2.如权利要求1所述的高温耐压钛合金小规格厚壁管材的制备方法，其特征在于：步骤（8）中在热水中加入清洗剂，或者在热水浸泡时外加超声清洗。
3.如权利要求1所述的高温耐压钛合金小规格厚壁管材的制备方法，其特征在于：步骤（8）中酸洗液为HF、HNO3和水按照一定比例即HF：HNO3：H2O=3～15：40～70：100的体积比混合。
4.如权利要求1所述的高温耐压钛合金小规格厚壁管材的制备方法，其特征在于：步骤（6）中的中间品管材在多辊轧制前经过1～2次镗孔，单边镗孔量为0.1～0.3mm，并用砂纸对内壁进行抛磨处理，对每道次管材表面出现的肉眼可见缺陷，用刮刀或打磨方式消除，并且通过内抛磨方式去除管材内壁的硬质颗粒和金属碎屑。
5.一种高温耐压钛合金小规格厚壁管材的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：
（1）铸锭制备：
取TA16钛合金铸锭，要求成分中氧元素含量控制在0.10wt%～0.14wt%和稀土元素含量控制在0.002wt%～0.02wt%，将铸锭经过2～3次真空自耗电弧熔炼得到φ100～600mm圆柱形铸锭；
（2）棒坯制备：
经过3～10个火次的锻造，控制锻造温度保持在相变点温度﹢200℃至-70℃，总变形量≥70%，锻造成φ40～φ80mm的棒坯，然后将该棒坯使用车床进行机加工至φ35～φ75mm，最后进行酸洗，其中HF和HNO3体积比为1:4～12，然后探伤，要求探伤级别达到A级或者A级以上；
（3）管坯制备：
对φ35～φ75mm棒坯进行钻孔，内孔钻至φ20～φ60 ±0.3mm，壁厚偏差≤0.5mm；然后对管坯内壁进行精镗，单边镗0.3～0.8mm，确保内壁无肉眼可见缺陷；然后通过钻孔+镗孔方式直接制备成管坯；
（4）管坯冷轧：
采用两辊冷轧管机开坯，控制道次加工率≤40%，送进量2～4mm；
（5）中间品管材轧制：
开坯后经过多道次两辊轧机冷轧，具体控制送进量2～3mm，道次加工率45%～65%，Q值即相对减壁率/相对减径率0.7～2；再经过多道次多辊轧机冷轧，具体控制道次加工率25%～35%，Q值即相对减壁率/相对减径率1～3，总加工率45%～60%；
（6）中间品管材退火：
采用真空退火炉进行退火，退火温度为650～800℃，保温时间为60min；
（7）中间品管材酸洗以及水洗：
首先对得到的中间品管材用热水浸泡去除油污，然后再在酸洗液中进行酸洗，最后水洗；
（8）中间品管材表面精整与处理：
将得到的中间品管材退火后采用矫直机矫直，矫直后管材直度≤3mm/m，成品管材矫直后直度≤2mm/m；矫直后对管材切头去尾，外径＞10mm的管材使用切管机进行切头去尾，外径≤10mm管材使用线切割进行切头去尾；
（9）成品管材轧制及退火：
将得到的中间品管材按照规格为φ6～φ15×1～3 mm，送进量1～3mm，道次加工率25%～35%进行轧制；退火采用真空退火炉，退火炉真空度不低于5×10-2Pa，退火制度为650℃～750℃保温60min～120min。
6.如权利要求5所述的高温耐压钛合金小规格厚壁管材的制备方法，其特征在于：步骤（8）中在热水中加入清洗剂，或者在热水浸泡时外加超声清洗。
7.如权利要求5所述的高温耐压钛合金小规格厚壁管材的制备方法，其特征在于：步骤（8）中酸洗液为HF、HNO3和水按照一定比例即HF：HNO3：H2O=3～15：40～70：100的体积比混合。
8.如权利要求5所述的高温耐压钛合金小规格厚壁管材的制备方法，其特征在于：步骤（5）中的中间品管材在多辊轧制前经过1～2次镗孔，单边镗孔量为0.1～0.3mm，并用砂纸对内壁进行抛磨处理，对每道次管材表面出现的肉眼可见缺陷，用刮刀或打磨方式消除，并且通过内抛磨方式去除管材内壁的硬质颗粒和金属碎屑。
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