CN112044214A - 一种防爆除尘工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及粉尘处理技术领域，具体涉及一种防爆除尘工艺及其设备。所述防爆除尘工艺，用于处理加工过程中产生的含尘气体，采用除尘器过滤收集加工过程中产生的含尘气体；所述加工过程中产生的含尘气体被吸尘罩吸入，经除尘管道引入除尘器箱体后，部分粗大颗粒在重力和惯性力作用下沉降在除尘器灰斗；粒度细、密度小的尘粒进入滤尘室后，沉积在滤料表面上，除尘器的滤袋借助压缩空气储气包内的清净空气，依顺序进行逆冲洗，除尘器的滤袋表面的粉尘沉降至除尘器灰斗排出，净化后的气体进入净气室由排气管经风机排出。本发明采用的防爆除尘工艺环保、安全、卫生、防火防爆，粉尘去除效率可达99％以上。

Description

一种防爆除尘工艺
技术领域
本发明涉及粉尘处理技术领域，具体涉及一种防爆除尘工艺。
背景技术
预混料车间主要生产原料为小麦粉，预混料车间每年工作320天，双班生产，每班8小时，年生产时间5120小时，每班的粉尘产生量小于25KG。小麦粉属于易燃易爆粉尘，小麦粉尘粒径为10.2-43.4μm，粉尘层着火温度为310℃，粉尘云着火温度为500℃，最小点火能为65MJ，爆炸下限浓度为60g/cm3，最大爆炸压力为0.68Mpa，最大爆炸压力上升速率为24Mpa/s，爆炸指数为6.5Mpam/s。其加工场所和收尘装置均需满足防爆标准。目前，还没有一种在充分净化预混料车间加工过程中产生的小麦粉尘的同时，能够有效解决发生爆炸危险的工艺及设备。
发明内容
为了解决上述技术问题，本发明第一个方面提供了一种防爆除尘工艺，用于处理加工过程中产生的含尘气体，采用除尘器过滤收集加工过程中产生的含尘气体；
所述加工过程中产生的含尘气体被吸尘罩吸入，经除尘管道引入除尘器箱体后，部分粗大颗粒在重力和惯性力作用下沉降在除尘器灰斗；粒度细、密度小的尘粒进入滤尘室后，沉积在滤料表面上，除尘器的滤袋借助压缩空气储气包内的清净空气，依顺序进行逆冲洗，除尘器的滤袋表面的粉尘沉降至除尘器灰斗排出，净化后的气体进入净气室由排气管经风机排出。
作为一种优选的技术方案，所述吸尘罩设置在预混料车间；所述预混料车间包括配料间、投料间、预拌粉间。
作为一种优选的技术方案，所述配料间设有4个配料工位和1台混合机，每个配料工位在离地1.2米处安装一个侧吸尘罩，罩口尺寸为1m×0.6m，混合机处安装一个万向吸尘罩；
所述投料间设有1个投料台，投料台上方在离地2米处吊挂吸尘罩，罩口尺寸为1m×2m，所述投料间预装一个万向吸尘罩；
所述预拌粉间设有1个预拌粉工作台和2个配料工位，预拌粉工作台两侧各安装一个万向吸尘罩，每个配料工位在离地1.2米处安装一个侧吸尘罩，罩口尺寸为1m×0.6m。
作为一种优选的技术方案，所述风机的总风量为15000-30000m3/h。
作为一种优选的技术方案，所述除尘器采取的防爆措施至少包括：
(1)除尘器箱体内部安装喷淋装置，与箱体内部温度传感器联动；
(2)除尘器箱体上安装压差传感器，记录除尘器的进、出口风压的监测数值；
(3)除尘器箱体的箱板及除尘器灰斗之间的夹角做圆弧化处理；
(4)除尘器的滤袋采用脉冲喷吹清灰方式；
(5)除尘器设有锁气卸灰机构；锁气卸灰机构采用旋转卸料阀和压板式储灰桶；
(6)除尘器箱体静电、防雷接地。
作为一种优选的技术方案，所述除尘器灰斗的落料壁面与水平面的夹角大于65°。
作为一种优选的技术方案，所述除尘管道的材质为热镀锌钢板制焊接圆管。
作为一种优选的技术方案，所述除尘管道至少包括主管道、除尘器进风管、水平风管、风管弯管。
作为一种优选的技术方案，在水平风管每间隔6m处，以及风管弯管夹角大于45°的部位设置清灰口；在风管弯管夹角大于45°的部位设置监视粉尘在管道内流动的观察窗。
作为一种优选的技术方案，所述主管道上安装风速传感器，实时监控主管内风速，当风速低于设定值20％时，声光报警响起，防止主管道内部因积粉堵塞出现安全隐患。
有益效果：本发明采用的防爆除尘工艺在满足环保、安全、卫生、防火防爆功能的基础上，结构紧凑、布局合理、美观大方，节省占地，节约能耗，有效减轻劳动强度，技术先进，经济可行，去除效率可达99％以上。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为所述防爆除尘工艺的PID图。
具体实施方式
参选以下本发明的优选实施方法的详述以及包括的实施例可更容易地理解本发明的内容。除非另有限定，本文使用的所有技术以及科学术语具有与本发明所属领域普通技术人员通常理解的相同的含义。当存在矛盾时，以本说明书中的定义为准。
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本技术领域技术人员可以理解，除非另外定义，这里使用的所有术语(包括技术术语和科学术语)具有与本发明所属领域中的普通技术人员的一般理解相同的意义。还应该理解的是，诸如通用字典中定义的那些术语应该被理解为具有与现有技术的上下文中的意义一致的意义，并且除非像这里一样定义，不会用理想化或过于正式的含义来解释。
本发明中所述的“PID图”是指管路和仪表流程图，又称带控制点的工艺流程图，包括所有的管路，反应器，储罐，泵，换热器等，化工设备，以及各种阀门等。
本发明中所述的“和/或”的含义指的是各自单独存在或两者同时存在的情况均包括在内。
本发明中所述的“内、外”的含义指的是相对于设备本身而言，指向设备内部的方向为内，反之为外，而非对本发明的装置机构的特定限定。
本发明中所述的“左、右”的含义指的是阅读者正对附图时，阅读者的左边即为左，阅读者的右边即为右，而非对本发明的装置机构的特定限定。
本发明中所述的“连接”的含义可以是部件之间的直接连接也可以是部件间通过其它部件的间接连接。
为了解决上述技术问题，本发明第一个方面提供了一种防爆除尘工艺，用于处理加工过程中产生的含尘气体，采用除尘器过滤收集加工过程中产生的含尘气体；
所述加工过程中产生的含尘气体被吸尘罩吸入，经除尘管道引入除尘器箱体后，部分粗大颗粒在重力和惯性力作用下沉降在除尘器灰斗；粒度细、密度小的尘粒进入滤尘室后，沉积在滤料表面上，除尘器的滤袋借助压缩空气储气包内的清净空气，依顺序进行逆冲洗，除尘器的滤袋表面的粉尘沉降至除尘器灰斗排出，净化后的气体进入净气室由排气管经风机排出。
本发明中，粉尘经管道引入除尘器箱体后，由于气流断面突然扩大及气流分布板作用，气流中一部分粗大颗粒在重力和惯性力作用下沉降在除尘器灰斗；粒度细、密度小的尘粒进入滤尘室后，通过布朗扩散和筛滤等综合效应，使粉尘沉积在滤料表面上，可以显著提高粉尘的去除效率。
在一种实施方式中，所述吸尘罩设置在预混料车间；所述预混料车间包括配料间、投料间、预拌粉间。
在一种实施方式中，所述配料间、投料间位于预拌粉间的上面；优选的，所述配料间、投料间位于二楼，预拌粉间位于一楼。
在一种实施方式中，所述配料间设有4个配料工位和1台混合机，每个配料工位在离地1.2米处安装一个侧吸尘罩，罩口尺寸为1m×0.6m，混合机处安装一个万向吸尘罩；优选的，所述配料间设有4个配料工位和1台混合机，每个配料工位在离地1.2米处安装一个侧吸尘罩，罩口尺寸为1m×0.6m，所述配料工位处的吸尘支管管径为DN150mm，混合机处安装一个万向吸尘罩，所述混合机处吸尘支管管径为DN150mm。
在一种实施方式中，所述投料间设有1个投料台，投料台上方在离地2米处吊挂吸尘罩，罩口尺寸为1m×2m，所述投料间预装一个万向吸尘罩；优选的，所述投料间设有1个投料台，投料台上方在离地2米处吊挂吸尘罩，罩口尺寸为1m×2m，所述投料间预装一个万向吸尘罩，所述投料台处吸尘支管管径均为DN150mm。
在一种实施方式中，所述预拌粉间设有1个预拌粉工作台和2个配料工位，预拌粉工作台两侧各安装一个万向吸尘罩，每个配料工位在离地1.2米处安装一个侧吸尘罩，罩口尺寸为1m×0.6m；优选的，所述预拌粉间设有1个预拌粉工作台和2个配料工位，预拌粉工作台两侧各安装一个万向吸尘罩，所述预拌粉工作台处吸尘支管管径为DN150mm，每个配料工位在离地1.2米处安装一个侧吸尘罩，罩口尺寸为1m×0.6m，所述配料工位处吸尘支管管径为DN150mm。
本发明在侧吸尘罩和万向吸尘罩的共同作用下，并采用特定罩口尺寸的吸尘罩，管径为DN150mm的吸尘支管，使得气流断面突然扩大及气流分布板作用更加明显，可以提高对粉尘的收集作用。
在一种实施方式中，所述风机的功率为30KW；所述风机为国标10号风机。
本发明中，所述国标10号风机为防爆电机，其叶片采用导电、运行时不产生火花的材料制造，风机及叶片安装紧固、运转正常，不产生碰撞、摩擦和异常杂音。采用国标10号风机保证设备风量达到车间生产要求，净化工人工作环境，含尘气体经处理后能实现排放达标，去除效率可达99％以上。
在一种实施方式中，所述风机的总风量为15000-30000m3/h；优选的，所述风机的总风量为20000-25000m3/h；更优选的，所述风机的总风量为23328m3/h。
在一种实施方式中，所述配料间配料工位处，所述每个罩口吸入风速为1m/s，每个吸尘罩的风量为2160m3/h；所述配料间混合机处，所述吸尘支管管内风速为12m/s，混合机处万向吸尘罩的风量为792m3/h。
在一种实施方式中，所述投料间投料台处，所述吊挂吸尘罩吸入风速为1m/s，每个吸尘罩风量为7200m3/h；所述投料间预装的万向吸尘罩，所述吸尘支管管内风速为12m/s，混合机处万向吸尘罩的风量为792m3/h。
在一种实施方式中，所述预拌粉间预拌粉工作台处的每个万向吸尘罩，所述吸尘支管管内风速为12m/s，混合机处万向吸尘罩的风量为792m3/h；所述预拌粉间每个配料工位处，所述每个罩口吸入风速为1m/s，每个吸尘罩的风量为2160m3/h。
本发明，控制罩口吸入风速、吸尘支管管内风速，从而控制风量，可以有效的提高气流作用，更有利于将含尘气体替换为净化后的气体，提高粉尘的去除效率。
在一种实施方式中，所述除尘器的处理风量为23328m3/h。
本发明中，所述除尘器的处理风量同风机的总风量，说明系统的密闭性好。
在一种实施方式中，所述除尘器的箱体材质为Q235。
在一种实施方式中，所述除尘器的滤袋孔板材质为Q235，镭射加工保证精度。
在一种实施方式中，所述除尘器的箱体内部涂装：丙烯酸环氧底漆两遍，不使用铝涂料。
在一种实施方式中，所述除尘器的箱体外部涂装：丙烯酸环氧底漆一遍和丙烯酸环氧面漆一遍，不使用铝涂料。
本发明采用材质为Q235除尘器的箱体，并丙烯酸环氧底漆一遍和丙烯酸环氧面漆一遍进行除尘器的箱体外部涂装，与铝涂料相比，丙烯酸环氧涂料可以显著提高除尘器的防冻、防风、防雨、防锈作用，外观美观大方。且材质为Q235除尘器的箱体，强度能够承受采取防爆措施后产生的最大爆炸压力。
在一种实施方式中，所述除尘器的滤袋的材质为含聚酯纤维的PTFE膜。
本发明中，所述除尘器的滤袋具有抗静电作用。
在一种实施方式中，所述除尘器的滤袋的过滤总面积为375m2；过滤风速为1.04m/min。
在一种实施方式中，所述除尘器采取的防爆措施至少包括：
(1)除尘器箱体内部安装喷淋装置，与箱体内部温度传感器联动；
(2)除尘器箱体上安装压差传感器，记录除尘器的进、出口风压的监测数值；
(3)除尘器箱体的箱板及除尘器灰斗之间的夹角做圆弧化处理；
(4)除尘器的滤袋采用脉冲喷吹清灰方式；
(5)除尘器设有锁气卸灰机构；锁气卸灰机构采用旋转卸料阀和压板式储灰桶；
(6)除尘器箱体静电、防雷接地。
在一种实施方式中，所述除尘器箱体内部安装喷淋装置，与箱体内部温度传感器联动，箱体内部温度达到70℃时，声光警报响起；箱体内部温度达到90℃时，声光警报响起，风机停止运转，同时箱体内喷淋装置自动喷淋，喷淋装置与厂内消防管网对接，消防水压力≥2kg/cm2。
在一种实施方式中，所述除尘器箱体上安装压差传感器，除尘器安装或滤袋更换在不超过8h的使用期内记录除尘器的进、出口风压的监测数值，当进、出口风压力变化大于允许值的20％时，监测装置应发出声光报警信号。
在一种实施方式中，所述除尘器的进出口压差≤1200Pa。
本发明在除尘器箱体上安装压差传感器，并控制除尘器的进出口压差≤1200Pa，可以有效防止除尘器箱体内部因积粉堵塞出现安全隐患。
在一种实施方式中，所述除尘器箱体的箱板及除尘器灰斗之间的夹角做圆弧化处理，所述除尘器灰斗的落料壁面与水平面的夹角大于65°。
本发明中，除尘器箱体的箱板及除尘器灰斗之间的夹角做圆弧化处理，使除尘器灰斗内壁光滑，利于除尘器灰斗排出。
在一种实施方式中，所述除尘器的滤袋采用脉冲喷吹清灰方式，清灰参数(气流、气压、清灰周期、清灰时间间隔等)按滤袋积尘残留厚度不大于1mm设定。设置清灰压力监测报警装置，当清灰压力低于0.4MPa时发出声光报警信号。
在一种实施方式中，所述除尘器设有锁气卸灰机构；锁气卸灰机构采用旋转卸料阀和压板式储灰桶，每班产灰量小于25KG，设置卸灰装置运行异常及故障停机的监控装置，出现运行异常及故障停机状况时应发出声光报警。
在一种实施方式中，所述除尘器箱体静电、防雷接地，静电接地电阻小于100Ω，除尘器防雷接地电阻小于10Ω。
本发明除尘器箱体、风机马达及烟囱均符合GB50057规定的防雷安全要求。
在一种实施方式中，所述除尘器采取的防爆措施还包括：所述除尘器设有三组泄爆片，所述泄爆面积为0.968m2；所述泄爆片规格为PFT910*410-0.01-A。
在一种实施方式中，所述除尘器采取的防爆措施还包括：所述除尘器的电气部分均按照国标防爆标准接线配管。
在一种实施方式中，所述除尘器采取的防爆措施还包括：所述除尘器箱体的设计强度大于防爆措施后产生的最大爆炸压力。
在一种实施方式中，所述除尘器为防爆滤袋脉冲式除尘器，过滤收集加工产生的粉尘。
在一种实施方式中，所述除尘器为防爆滤袋脉冲式除尘器设有防爆脉冲电磁阀；所述防爆脉冲电磁阀的型号为DMF-Z-40S。
在一种实施方式中，所述粉尘的粒径为10.2-43.4μm。
在一种实施方式中，所述除尘管道的材质为热镀锌钢板制焊接圆管。
预混料车间原有除尘管道和吸尘罩材质均为聚丙烯，易产生静电，且无法像金属管道一样通过低阻值跨接线引走静电，不符合涉爆粉尘防爆要求。本发明采用管道材质为热镀锌钢板制焊接圆管，不易产生静电，符合涉爆粉尘防爆要求。
在一种实施方式中，所述除尘管道至少包括主管道、除尘器进风管、水平风管、风管弯管。
在一种实施方式中，在水平风管每间隔6m处，以及风管弯管夹角大于45°的部位设置清灰口；在风管弯管夹角大于45°的部位设置监视粉尘在管道内流动的观察窗。
在一种实施方式中，所述主管道上安装风速传感器，实时监控主管内风速，当风速低于设定值20％时，声光报警响起，防止主管道内部因积粉堵塞出现安全隐患。
在一种实施方式中，所述除尘管道的防爆措施包括：
(1)布置在厂房建筑物外部的除尘管道，其强度不小于除尘器的强度；厂房建筑物内部的除尘管道，其强度大于除尘管道的设计风压，且不小于与连接的生产加工系统除尘管道的强度；除尘管道连接段的强度大于除尘管道非连接段的强度，除尘管道内表面应光滑；
(2)在主管道上水平安装单向隔爆阀，安装于厂房外面，位置距离除尘器3-5米处，隔爆阀规格为Φ650mm，在除尘管道上设置隔爆装置；将火焰及爆炸波阻断；
(3)除尘器进风管的弯头处按泄爆要求安装泄爆片，泄爆面积大于等于Φ640mm，泄爆口不朝向厂房建筑物内部；
(4)主管道上安装风速传感器，实时监控主管内风速，当风速低于设定值20％时，声光报警响起，防止主管道内部因积粉堵塞出现安全隐患；
(5)在水平风管每间隔6m处，以及风管弯管夹角大于45°的部位设置清灰口，风管非清理状态时清灰口应封闭；其设计强度大于水平风管的设计强度；
(6)在风管弯管夹角大于45°的部位设置监视粉尘在管道内流动的观察窗；其设计强度大于水平风管的设计强度；
(7)除尘器进风管不直通建筑物内部，进风管设置在与进入建筑物内部的外墙保持90°夹角的除尘器侧面、或顶部，或设置在与建筑物的外墙面夹角呈180°的除尘器的正面位置；
(8)除尘管道的连接方式为法兰连接，法兰之间设置跨接线传导静电，跨接线材质为铜。
在一种实施方式中，所述防爆除尘工艺采用电控箱来控制发出声光报警信号、喷淋装置自动喷淋、脉冲反吹阀和锁气卸灰阀工作。
在一种实施方式中，所述电控箱的控制具体内容包括：
(1)通电后自动检测除尘器脉冲空气压力，低于0.4MPa时发出声光报警信号；
(2)通电后自动检测消防水压力，低于0.2MPa时发出声光报警信号；
(3)通电后自动检测除尘器箱体内温度，箱体内部温度达到70℃时，声光警报响起；箱体内部温度达到90℃时，声光警报响起，同时箱体内喷淋装置自动喷淋；
(4)开机后自动检测除尘器进出口压差，当进、出口风压力变化大于允许值的20％时，监测装置应发出声光报警信号；
(5)开机后自动检测主管道内风速，当风速低于设定值20％时，声光报警响起；
(6)开机后自动检测锁气卸灰阀运转状态，有异常时声光报警响起；
(7)生产停止后，除尘器停机未断电，风机停止，脉冲反吹阀和锁气卸灰阀延迟10min停机。
本发明中，电控箱摆放在非防爆区，便于人员操作和观察，采用电控箱极大的提高了防爆除尘工艺的安全性，提高了除尘管道和除尘器的使用寿命，有利于保证工作人员的安全，可以达到安监部门的要求和规范，还能保证尾气达标排放和除尘系统达到相关防爆标准；其次保证设备的处理风量达到生产要求，具有节能减排、环保、安全、卫生、防火防爆等效果。
在一种实施方式中，所述防爆除尘工艺还包括清扫粉尘。
在一种实施方式中，所述清扫粉尘是指清理防爆除尘工艺残留的粉尘。
在一种实施方式中，所述清扫粉尘包括每班清洗、每周清理、每月清理；所述每班清洗的次数至少为1次；所述每周清理的次数至少为1次；所述每月清理的次数至少为1次。
在一种实施方式中，所述每班清洗的部件有：吸尘罩、吸尘柜、除尘器卸灰收集粉尘的容器、除尘器箱体外部的滤网、纤维或飞絮除尘器的滤网、滤尘室、粉尘压实收集装置、吸尘风机。
在一种实施方式中，所述每周清洗的部件有：除尘器的滤袋、除尘器灰斗、锁气卸灰装置、输灰装置、粉尘收集仓或筒仓、电气线路、电气设备、监测报警装置和控制装置。
在一种实施方式中，所述每月清洗的部件有：主风管、支风管、风机、防爆装置、干式除尘器的箱体内部清灰装置。
在一种实施方式中，所述清扫粉尘采用不产生扬尘的清扫方式和不产生火花的清扫工具；清理收集的粉尘及泥浆应作无害处理。
本发明采用的防爆除尘工艺在满足环保、安全、卫生、防火防爆功能的基础上，结构紧凑、布局合理、美观大方，节省占地，节约能耗，有效减轻劳动强度，技术先进，经济可行，去除效率可达99％以上。
下面通过实施例对本发明进行具体描述。有必要在此指出的是，以下实施例只用于对本发明作进一步说明，不能理解为对本发明保护范围的限制，该领域的专业技术人员根据上述本发明的内容做出的一些非本质的改进和调整，仍属于本发明的保护范围。
实施例
实施例1
实施例1提供了一种防爆除尘工艺，用于处理加工过程中产生的含尘气体，采用除尘器过滤收集加工过程中产生的含尘气体；
所述加工过程中产生的含尘气体被吸尘罩吸入，经除尘管道引入除尘器箱体后，部分粗大颗粒在重力和惯性力作用下沉降在除尘器灰斗；粒度细、密度小的尘粒进入滤尘室后，沉积在滤料表面上，除尘器的滤袋借助压缩空气储气包内的清净空气，依顺序进行逆冲洗，除尘器的滤袋表面的粉尘沉降至除尘器灰斗排出，净化后的气体进入净气室由排气管经风机排出；
所述吸尘罩设置在预混料车间；所述预混料车间包括配料间、投料间、预拌粉间；所述配料间、投料间位于二楼，预拌粉间位于一楼；所述配料间设有4个配料工位和1台混合机，每个配料工位在离地1.2米处安装一个侧吸尘罩，罩口尺寸为1m×0.6m，所述配料工位处的吸尘支管管径为DN150mm，混合机处安装一个万向吸尘罩，所述混合机处吸尘支管管径为DN150mm；所述投料间设有1个投料台，投料台上方在离地2米处吊挂吸尘罩，罩口尺寸为1m×2m，所述投料间预装一个万向吸尘罩，所述投料台处吸尘支管管径均为DN150mm；所述预拌粉间设有1个预拌粉工作台和2个配料工位，预拌粉工作台两侧各安装一个万向吸尘罩，所述预拌粉工作台处吸尘支管管径为DN150mm，每个配料工位在离地1.2米处安装一个侧吸尘罩，罩口尺寸为1m×0.6m，所述配料工位处吸尘支管管径为DN150mm；
所述风机的功率为30KW；所述风机为国标10号风机；所述风机的总风量为23328m3/h；所述配料间配料工位处，所述每个罩口吸入风速为1m/s，每个吸尘罩的风量为2160m3/h；所述配料间混合机处，所述吸尘支管管内风速为12m/s，混合机处万向吸尘罩的风量为792m3/h；所述投料间投料台处，所述吊挂吸尘罩吸入风速为1m/s，每个吸尘罩风量为7200m3/h；所述投料间预装的万向吸尘罩，所述吸尘支管管内风速为12m/s，混合机处万向吸尘罩的风量为792m3/h；所述预拌粉间预拌粉工作台处的每个万向吸尘罩，所述吸尘支管管内风速为12m/s，混合机处万向吸尘罩的风量为792m3/h；所述预拌粉间每个配料工位处，所述每个罩口吸入风速为1m/s，每个吸尘罩的风量为2160m3/h；
所述除尘器的处理风量为23328m3/h；所述除尘器的箱体材质为Q235；所述除尘器的滤袋孔板材质为Q235，镭射加工保证精度；所述除尘器的箱体内部涂装：丙烯酸环氧底漆两遍，不使用铝涂料；所述除尘器的箱体外部涂装：丙烯酸环氧底漆一遍和丙烯酸环氧面漆一遍，不使用铝涂料；所述除尘器的滤袋的材质为含聚酯纤维的PTFE膜；述除尘器的滤袋的过滤总面积为375m2；过滤风速为1.04m/min；所述除尘器为防爆滤袋脉冲式除尘器，过滤收集加工产生的粉尘；所述除尘器为防爆滤袋脉冲式除尘器设有防爆脉冲电磁阀；所述防爆脉冲电磁阀的型号为DMF-Z-40S；
所述除尘器采取的防爆措施包括：
(1)所述除尘器箱体内部安装喷淋装置，与箱体内部温度传感器联动，箱体内部温度达到70℃时，声光警报响起；箱体内部温度达到90℃时，声光警报响起，风机停止运转，同时箱体内喷淋装置自动喷淋，喷淋装置与厂内消防管网对接，消防水压力≥2kg/cm2；
(2)所述除尘器箱体上安装压差传感器，除尘器安装或滤袋更换在不超过8h的使用期内记录除尘器的进、出口风压的监测数值，当进、出口风压力变化大于允许值的20％时，监测装置应发出声光报警信号；
(3)所述除尘器箱体的箱板及除尘器灰斗之间的夹角做圆弧化处理，所述除尘器灰斗的落料壁面与水平面的夹角大于65°；
(4)所述除尘器的滤袋采用脉冲喷吹清灰方式，清灰参数(气流、气压、清灰周期、清灰时间间隔等)按滤袋积尘残留厚度不大于1mm设定。设置清灰压力监测报警装置，当清灰压力低于0.4MPa时发出声光报警信号；
(5)所述除尘器设有锁气卸灰机构；锁气卸灰机构采用旋转卸料阀和压板式储灰桶，每班产灰量小于25KG，设置卸灰装置运行异常及故障停机的监控装置，出现运行异常及故障停机状况时应发出声光报警；
(6)所述除尘器箱体静电、防雷接地，静电接地电阻小于100Ω，除尘器防雷接地电阻小于10Ω；
(7)所述除尘器设有三组泄爆片，所述泄爆面积为0.968m2；所述泄爆片规格为PFT910*410-0.01-A；
(8)所述除尘器采取的防爆措施还包括：所述除尘器的电气部分均按照国标防爆标准接线配管；
(9)所述除尘器采取的防爆措施还包括：所述除尘器箱体的设计强度大于防爆措施后产生的最大爆炸压力；
所述除尘管道的材质为热镀锌钢板制焊接圆管；
所述除尘管道的防爆措施包括：
(1)布置在厂房建筑物外部的除尘管道，其强度不小于除尘器的强度；厂房建筑物内部的除尘管道，其强度大于除尘管道的设计风压，且不小于与连接的生产加工系统除尘管道的强度；除尘管道连接段的强度大于除尘管道非连接段的强度，除尘管道内表面应光滑；
(2)在主管道上水平安装单向隔爆阀，安装于厂房外面，位置距离除尘器3-5米处，隔爆阀规格为Φ650mm，在除尘管道上设置隔爆装置；将火焰及爆炸波阻断；
(3)除尘器进风管的弯头处按泄爆要求安装泄爆片，泄爆面积大于等于Φ640mm，泄爆口不朝向厂房建筑物内部；
(4)主管道上安装风速传感器，实时监控主管内风速，当风速低于设定值20％时，声光报警响起，防止主管道内部因积粉堵塞出现安全隐患；
(5)在水平风管每间隔6m处，以及风管弯管夹角大于45°的部位设置清灰口，风管非清理状态时清灰口应封闭；其设计强度大于水平风管的设计强度；
(6)在风管弯管夹角大于45°的部位设置监视粉尘在管道内流动的观察窗；其设计强度大于水平风管的设计强度；
(7)除尘器进风管不直通建筑物内部，进风管设置在与进入建筑物内部的外墙保持90°夹角的除尘器侧面、或顶部，或设置在与建筑物的外墙面夹角呈180°的除尘器的正面位置；
(8)除尘管道的连接方式为法兰连接，法兰之间设置跨接线传导静电，跨接线材质为铜；
所述防爆除尘工艺采用电控箱来控制；所述电控箱的控制具体内容包括：
(1)通电后自动检测除尘器脉冲空气压力，低于0.4MPa时发出声光报警信号；
(2)通电后自动检测消防水压力，低于0.2MPa时发出声光报警信号；
(3)通电后自动检测除尘器箱体内温度，箱体内部温度达到70℃时，声光警报响起；箱体内部温度达到90℃时，声光警报响起，同时箱体内喷淋装置自动喷淋；
(4)开机后自动检测除尘器进出口压差，当进、出口风压力变化大于允许值的20％时，监测装置应发出声光报警信号；
(5)开机后自动检测主管道内风速，当风速低于设定值20％时，声光报警响起；
(6)开机后自动检测锁气卸灰阀运转状态，有异常时声光报警响起；
(7)生产停止后，除尘器停机未断电，风机停止，脉冲反吹阀和锁气卸灰阀延迟10min停机。
本发明的设计思路和保护范围之内，对上述的具体实施例的其他改动或变型对本领域技术人员来讲是显而易见的。尽管本发明是对照特定实施例进行描述的，但这些实施例的目的只在于例示而不是为了进行限定，相应地，本专利并不仅限于此处描述的几个特定实施例的范围和效果，也不限于与本领域内由发明所取得的进展在某种程度上不一致的其他任何方式。

Claims (10)

1.一种防爆除尘工艺，用于处理加工过程中产生的含尘气体，其特征在于，采用除尘器过滤收集加工过程中产生的含尘气体；
所述加工过程中产生的含尘气体被吸尘罩吸入，经除尘管道引入除尘器箱体后，部分粗大颗粒在重力和惯性力作用下沉降在除尘器灰斗；粒度细、密度小的尘粒进入滤尘室后，沉积在滤料表面上，除尘器的滤袋借助压缩空气储气包内的清净空气，依顺序进行逆冲洗，除尘器的滤袋表面的粉尘沉降至除尘器灰斗排出，净化后的气体进入净气室由排气管经风机排出。
2.根据权利要求1所述的防爆除尘工艺，其特征在于，所述吸尘罩设置在预混料车间；所述预混料车间包括配料间、投料间、预拌粉间。
3.根据权利要求2所述的防爆除尘工艺，其特征在于，所述配料间设有4个配料工位和1台混合机，每个配料工位在离地1.2米处安装一个侧吸尘罩，罩口尺寸为1m×0.6m，混合机处安装一个万向吸尘罩；
所述投料间设有1个投料台，投料台上方在离地2米处吊挂吸尘罩，罩口尺寸为1m×2m，所述投料间预装一个万向吸尘罩；
所述预拌粉间设有1个预拌粉工作台和2个配料工位，预拌粉工作台两侧各安装一个万向吸尘罩，每个配料工位在离地1.2米处安装一个侧吸尘罩，罩口尺寸为1m×0.6m。
4.根据权利要求1所述的防爆除尘工艺，其特征在于，所述风机的总风量为15000-30000m3/h。
5.根据权利要求1所述的防爆除尘工艺，其特征在于，所述除尘器采取的防爆措施至少包括：
(1)除尘器箱体内部安装喷淋装置，与箱体内部温度传感器联动；
(2)除尘器箱体上安装压差传感器，记录除尘器的进、出口风压的监测数值；
(3)除尘器箱体的箱板及除尘器灰斗之间的夹角做圆弧化处理；
(4)除尘器的滤袋采用脉冲喷吹清灰方式；
(5)除尘器设有锁气卸灰机构；锁气卸灰机构采用旋转卸料阀和压板式储灰桶；
(6)除尘器箱体静电、防雷接地。
6.根据权利要求5所述的防爆除尘工艺，其特征在于，所述除尘器灰斗的落料壁面与水平面的夹角大于65°。
7.根据权利要求1-6中任一项所述的防爆除尘工艺，其特征在于，所述除尘管道的材质为热镀锌钢板制焊接圆管。
8.根据权利要求7所述的防爆除尘工艺，其特征在于，所述除尘管道至少包括主管道、除尘器进风管、水平风管、风管弯管。
9.根据权利要求8所述的防爆除尘工艺，其特征在于，在水平风管每间隔6m处，以及风管弯管夹角大于45°的部位设置清灰口；在风管弯管夹角大于45°的部位设置监视粉尘在管道内流动的观察窗。
10.根据权利要求8所述的防爆除尘工艺，其特征在于，所述主管道上安装风速传感器，实时监控主管内风速，当风速低于设定值20％时，声光报警响起，防止主管道内部因积粉堵塞出现安全隐患。
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