CN112033607B - 一种箱体气密性检测标准的制作方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种箱体气密性检测标准的制作方法，属于气密性检测技术领域。所述箱体气密性检测标准的制作方法，包括以下步骤：设置箱体的水密性检测的等效条件；调节漏孔的孔径大小，使漏孔在等效条件下，只能透气不能透水，得到标准漏孔；标准漏孔安装在不同容积的密封箱体上，得到不同规格的检测标准。本发明的箱体气密性检测标准的制作方法，通过等效条件下得到标准漏孔，以及标准漏孔安装在不同容积的密封箱体上，细化不同容积箱体的检测标准，得到不同气压压降标准，便于不同箱体的定量化判断，提高了检测标准的可靠性。
Description
技术领域
本发明涉及气密性检测技术领域，尤其涉及一种箱体气密性检测标准的制作方法。
背景技术
电池箱体是动力电池的重要部件，其需满足电气设备外壳防护等级IPx7要求，避免因进灰或进水而导致动力电池短路，影响安全使用。目前行业内对电池箱体气密性检测时，各动力电池厂商和主机厂的检测标准通常采用泡水法，即将电池箱体吊入水中进行浸泡，观察是否有起泡产生。对不同有效容积的电池箱体采用泡水法检测，一、是无法定量判断；二、是检测标准单一，没有细化测试标准以无法进行差异化检测，检测准确性差，电池箱体可靠性低。
发明内容
本发明的目的在于提供一种箱体气密性检测标准的制作方法，用于对不同容积箱体进行差异化及定量化检测，提高检测标准的可靠性。为达此目的，本发明采用以下技术方案：
一种箱体气密性检测标准的制作方法，包括以下步骤：
设置箱体的水密性检测的等效条件；
调节漏孔的孔径大小，使漏孔在等效条件下，只能透气不能透水，得到标准漏孔；
标准漏孔安装在不同容积的密封箱体上，得到不同规格的检测标准。可选地，等效条件包括：水下深度为1米，水下压力为10千帕，泡水时间为30分钟。
可选地，调节漏孔的孔径大小时，进行水密性检测和气密性检测，直到漏孔不透水但透气。
可选地，气密性检测包括：漏孔的一侧通入气源，检测漏孔的另一侧的气体漏率。
可选地，水密性检测包括：漏孔一侧设置有水箱，气源作为驱动源驱动水箱内的水注入漏孔的一侧，检测漏孔的另一侧的水的漏率。
可选地，漏孔的另一侧设置有气体流量计，通过气体流量计进行漏孔的气体漏率的检测。
可选地，调节孔径的大小包括以下步骤：
S001：进行箱体的水密性检测，并逐步缩小孔径，直到漏孔不透水；
S002：进行箱体的气密性检测，并逐步扩大孔径，直到检测漏孔的透气流量达到预设值时停止调节。
可选地，调节孔径的大小包括以下步骤：
S101：进行箱体的水密性检测，并逐步缩小孔径，直到漏孔不透水；
S102：进行箱体的气密性检测，并逐步扩大孔径，直到漏孔透气；
S103：再进行箱体的水密性检测，如果漏孔不透水则停止调节，如果漏孔透水则返回至步骤S101。
可选地，调节孔径的大小包括以下步骤：
S201：进行箱体的水密性检测，并逐步缩小孔径，直到漏孔不透水；
S202：进行箱体的气密性检测，并逐步扩大孔径，直到漏孔透气；
S203：再进行箱体的水密性检测，如果漏孔不透水则返回至步骤S202，继续逐步扩大孔径，再进入步骤S203，依次循环；直到漏孔透水，则缩小孔径至上依次扩大的漏孔的孔径尺寸。
可选地，标准漏孔安装在密封箱体之前还包括：对标准漏孔进行水密性漏率测试，得到标准漏孔的极限漏率。
可选地，漏率测试包括：在标准漏孔的一侧注入10千帕的水源，保压30分钟，观察另一侧有水浸出时，得到的标准漏孔的极限漏率。
可选地，箱体气密性检测标准的制作方法为电池箱体气密性检测标准的制作方法。
可选地，所述标准漏孔安装在不同容积的密封箱体上，得到不同规格的检测标准，具体为：
将所述标准漏孔安装在不同容积的密封箱体上，进行漏率测试得到不同容积的密封箱体的气密性测试的压降标准。
本发明的有益效果：
本发明提供的一种箱体气密性检测标准的制作方法，以标准漏孔为标准，将标准漏孔安装在密封箱体上，以标准漏孔等效替代密封箱体上的漏点得到相应的检测标准；由于漏孔同时满足气体和液体均通过，因此要调节漏孔孔径的大小，直到漏孔不透水但透气时，得到标准漏孔，从而能保证安装了标准漏孔的密封箱体不透水但透气，以满足使用要求；在等效条件下得到标准漏孔，以满足动力电池水密性检测时的防护要求，为后续实际动力电池气密性检测提供检测标准；标准漏孔的检测条件和调节要求，以及密封箱体的容积均是以数据化实验为标准，为箱体气密性检测提供有实验验证、有数据支撑的判断标准，从而提高了检测标准的可靠性。当然，本申请的箱体也不局限于动力电池箱体。
通过设置标准漏孔安装在不同容积的密封箱体上，可以测试得到不同箱体容积的动力电池箱气密性检测时动力电池箱内气压压降标准，细化不同容积箱体的检测标准，以便于对不同容积的箱体进行差异化检测；同时，不同容积箱体的气压降压标准为箱体提供了定量化判断依据，只要检测箱体的气压压降值在相应容积的箱体压降标准范围内，即检测合格，否则不合格，进一步提高了检测标准的可靠性，进而提高了不同容积箱体的检测准确性，进而提高了箱体的可靠性。
附图说明
图1是本发明的实施例一提供的箱体气密性检测标准的制作方法流程图；
图2是本发明的实施例二提供的箱体气密性检测标准的制作方法流程图；
图3是本发明的实施例三提供的箱体气密性检测标准的制作方法流程图；
图4是本发明的实施例四提供的箱体气密性检测标准的制作方法流程图；
图5是本发明的实施例五提供的第一种箱体气密性检测标准的制作方法流程图；
图6是本发明的实施例五提供的第二种箱体气密性检测标准的制作方法流程图；
图7是本发明的实施例五提供的第三种箱体气密性检测标准的制作方法流程图；
图8是本发明的实施例五提供的第四种箱体气密性检测标准的制作方法流程图。
具体实施方式
为使本发明解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面将结合附图对本发明实施例的技术方案做进一步的详细描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
实施例一
本实施例提供了一种箱体气密性检测标准的制作方法，如图1所示，其包括以下步骤：设置箱体的水密性检测的等效条件；调节漏孔的孔径大小，使漏孔在等效条件下，只能透气不能透水，得到标准漏孔；标准漏孔安装在不同容积的密封箱体上，得到不同规格的检测标准。
以标准漏孔为标准，将标准漏孔安装在密封箱体上，以标准漏孔等效替代密封箱体上的漏点得到相应的检测标准；由于漏孔同时满足气体和液体均通过，因此要调节漏孔孔径的大小，直到漏孔不透水但透气时，得到标准漏孔，从而能保证安装了标准漏孔的密封箱体不透水但透气，以满足使用要求；在等效条件下得到标准漏孔，以满足动力电池水密性检测时的防护要求，为后续实际动力电池气密性检测提供检测标准，提高了检测标准的可靠性；标准漏孔的检测条件和调节要求，以及密封箱体的容积均是以数据化实验为标准，为箱体气密性检测提供有实验验证、有数据支撑的判断标准，从而进一步提高了检测标准的可靠性。
可选地，可在箱体上涂有密封胶以得到密封箱体。通过设置标准漏孔安装在不同容积的密封箱体上，可以测试得到不同箱体容积的箱体气密性检测时箱体内气压压降标准，细化了不同容积箱体的检测标准，以便于对不同容积的箱体进行差异化检测；同时，不同容积箱体的气压降压标准为箱体提供了定量化判断依据，箱体检测时，首先向待测箱体内充气，之后在相应检测条件下检测箱体的压降，箱体压降与检测标准相对照，只要检测箱体的气压压降值在相应容积的箱体压降的检测标准范围内，即检测合格，否则不合格，进一步提高了检测标准的可靠性，进而提高了不同容积箱体的检测准确性，进而提高了箱体的可靠性。
目前常规的电气设备外壳防护等级为IPx7要求，为使箱体满足上述要求，则以上述要求的标准为检测标准。具体地，等效条件为IPx7要求包括：水下深度为1米，水下压力为10千帕，泡水时间为30分钟，以防护等级要求进行漏孔的调节，得到标准漏孔的临界漏率，为后续实际箱体气密性检测提供检测标准。
具体地，调节漏孔的孔径结构以调节孔径的大小，以得到标准漏孔，通过工装夹具以便于调节，避免设置多个漏孔结构，简化结构；其他实施例中，可以设置多个不同孔径大小的漏孔结构，通过更换不同漏孔结构，以得到标准漏孔，避免调节操作，便于操作，且提高了标准漏孔的尺寸准确性。
可选地，调节漏孔的孔径大小时，进行水密性检测和气密性检测，直到漏孔不透水但透气，通过水密性检测和气密性检测，提高了不透水但透气的检测精度，进而提高了箱体的检测精度。
本实施例中，气密性检测包括：漏孔的一侧通入气源，检测漏孔的另一侧的气体漏率，测试方法简单，提高了漏孔是否透气的检测精度。如果检测漏孔不透气，则需要调大孔径，以保证漏孔透气，符合制作标准。可选地，漏孔的另一侧设置有气体流量计，通过气体流量计进行泄漏率检测，通过气体流量计进行检测，提高了测量精度，并得到确切的泄漏率，便于后续数据化计算，为检测判断提供依据。可选地，气源为10千帕的工业气源。
本实施例中，水密性检测包括：漏孔一侧设置有水箱，气源作为驱动源驱动水箱内的水注入漏孔的一侧，检测漏孔的另一侧的水的漏率，测试方法简单，提高了漏孔是否透水的检测精度。当漏孔透水时，则需要调小孔径，以保证漏孔不透水，符合制作标准。当漏孔同时满足上述检测要求时即得到了标准漏孔。
实施例二
本实施例提供了一种箱体气密性检测标准的制作方法，如图2所示，其包括实施例一的制作步骤，具体地，调节孔径的大小包括以下步骤：
S001：进行箱体的水密性检测，并逐步缩小孔径，直到漏孔不透水；
S002：进行箱体的气密性检测，并逐步扩大孔径，直到检测漏孔的透气流量达到预设值时停止调节。通过上述步骤，逐步进行孔径大小的调节，避免重复调节孔径大小，提高了调节效率；结合大量试验、相关计算以及相关检测标准，可以得出预设值，当漏孔气密性检测时，透气流量值达到预设值时即可满足要求，避免大量调节及检测，提高效率，通过定量检测，提高调节准确度。本实施例中，预定值为0.3sccm，其他实施例中，可以根据相关需求进行调整，通过设置透气流量预设值，避免扩大的孔径过大而透水。
实施例三
本实施例提供了一种箱体气密性检测标准的制作方法，如图3所示，其包括实施例一的制作步骤，具体地，调节孔径的大小包括以下步骤：
S101：进行箱体的水密性检测，并逐步缩小孔径，直到漏孔不透水；
S102：进行箱体的气密性检测，并逐步扩大孔径，直到漏孔透气；
S103：再进行箱体的水密性检测，如果漏孔不透水则停止调节，如果漏孔透水则返回至步骤S101。通过上述步骤，逐步进行孔径大小的调节，避免重复调节孔径大小，提高了调节效率；通过边检测边调节，操作简单方便；通过反复检测水密性和气密性，使孔径保证在只透气不透水的范围内，提高调节精度。
实施例四
本实施例提供了一种箱体气密性检测标准的制作方法，如图3所示，其包括实施例一的制作步骤，具体地，调节孔径的大小包括以下步骤：
S201：进行箱体的水密性检测，并逐步缩小孔径，直到漏孔不透水；
S202：进行箱体的气密性检测，并逐步扩大孔径，直到漏孔透气；
S203：再进行箱体的水密性检测，如果漏孔不透水则返回至步骤S202，继续逐步扩大孔径，再进入步骤S203，依次循环；直到漏孔透水，则缩小孔径至上依次扩大的漏孔的孔径尺寸。
通过上述步骤，逐步进行孔径大小的调节，避免重复调节孔径大小，且避免了反复检测水密性和气密性，提高了调节效率；通过边检测边调节，操作简单方便；并且能得到标准漏孔的孔径的最大临界值，避免标准漏孔得到的孔径过小，使检测标准的检测要求过高，而导致部分合格的箱体无法通过检测，提高检测标准的制作精度，使检测符合实际，提高了检测合格率。
可选地，缩小孔径大小的过程中，先粗调，即以较大的步进尺寸来缩小孔径，之后再细调，即以较小的步进尺寸来缩小孔径，通过粗调进行孔径的调节，能提高调节速度，效率高；通过细调进行孔径的调节，能提高调节精度，粗调和细调相结合，能兼顾以上优点。同理，扩大孔径大小的过程中，可同样采用先粗调后细调的方式进行。
实施例五
本实施例提供了一种箱体气密性检测标准的制作方法，如图5-图8所示，其包括实施例一、实施例二、实施例三或实施例四的制作步骤，标准漏孔安装在密封箱体之前还包括：对标准漏孔进行水密性漏率测试，得到标准漏孔的极限漏率，从而判断标准漏孔是否符合开发指标。
具体地，漏率测试包括：在标准漏孔的一侧注入10千帕的水源，保压30分钟，观察另一侧有水浸出时，得到的标准漏孔的极限漏率，以符合制作标准。
实施例六
本实施例提供了一种电池箱体气密性检测装置，通过使用上述任一实施例的箱体气密性检测标准的制作方法制作而成。其包括不同容积的密封箱体和标准漏孔，标准漏孔设置在不同容积的密封箱体上，标准漏孔不能透水只能透气，以用于不同容积电池箱体的检测。通过标准漏孔及密封箱体的不同容积的设置，可以检测不同箱体容积的动力电池箱的气密性检测时动力电池箱内气压压降标准，提高了对不同容积电池箱体的检测精度；不同容积的密封箱体形成不同容积电池箱体的检测标准，提高了不同容积电池箱体的检测准确性，进而提高了电池箱体的可靠性。
又一实施例中，所述标准漏孔安装在不同容积的密封箱体上，得到不同规格的检测标准，具体为：
将所述标准漏孔安装在不同容积的密封箱体上，进行漏率测试得到不同容积的密封箱体的气密性测试的压降标准。
如此，通过将标准漏孔设置在不同容积的密封箱体上，标准漏孔不能透水只能透气，以用于不同容积电池箱体的检测。通过标准漏孔及密封箱体的不同容积的设置，可以检测不同箱体容积的动力电池箱的气密性检测时动力电池箱内气压压降标准，提高了对不同容积电池箱体的检测精度；不同容积的密封箱体形成不同容积电池箱体的检测标准，提高了不同容积电池箱体的检测准确性，进而提高了电池箱体的可靠性。
需要说明的是，通过压降标准，可以得出不同容积的箱体的水下下降深度、水下压力和/或泡水时间，进而能够使得目前对电池箱体气密性检测时，采用泡水法能够考虑箱体容积因素，进而能够提高气密性检测准确性，使得经过气密性检测后的电池箱体的可靠性增加。再如，一实施例中，所述箱体气密性检测标准为箱体气密性检测的压降标准，又如，所述箱体气密性检测的压降标准为电池箱体气密性检测的压降标准，又如，所述箱体气密性检测的压降标准为动力电池箱体气密性检测的压降标准。
当然，上述实施例提供的箱体气密性检测装置为其它箱体产品的气密性检测提供了方案指导，可同步推广应用到其它相关产品的气密性检测上。
显然，本发明的上述实施例仅仅是为了清楚说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明权利要求的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种电池箱体气密性检测标准的制作方法，其特征在于，包括以下步骤：
设置箱体的水密性检测的等效条件；
调节漏孔的孔径大小，使所述漏孔在所述等效条件下，只能透气不能透水，得到标准漏孔；
所述标准漏孔安装在不同容积的密封箱体上，得到不同规格的检测标准。
2.根据权利要求1所述的电池箱体气密性检测标准的制作方法，其特征在于，所述等效条件包括：水下深度为1米，水下压力为10千帕，泡水时间为30分钟。
3.根据权利要求1所述的电池箱体气密性检测标准的制作方法，其特征在于，调节所述漏孔的孔径大小时，进行水密性检测和气密性检测，直到所述漏孔不透水但透气。
4.根据权利要求3所述的电池箱体气密性检测标准的制作方法，其特征在于，所述气密性检测包括：所述漏孔的一侧通入气源，检测所述漏孔的另一侧的气体漏率；
所述水密性检测包括：所述漏孔一侧设置有水箱，气源作为驱动源驱动水箱内的水注入所述漏孔的一侧，检测所述漏孔的另一侧的水的漏率。
5.根据权利要求4所述的电池箱体气密性检测标准的制作方法，其特征在于，所述漏孔的另一侧设置有气体流量计，通过所述气体流量计进行所述漏孔的气体漏率的检测。
6.根据权利要求1-5任一项所述的电池箱体气密性检测标准的制作方法，其特征在于，调节所述孔径的大小包括以下步骤：
S001：进行所述箱体的水密性检测，并逐步缩小所述孔径，直到所述漏孔不透水；
S002：进行所述箱体的气密性检测，并逐步扩大所述孔径，直到检测所述漏孔的透气流量达到预设值时停止调节。
7.根据权利要求1-5任一项所述的电池箱体气密性检测标准的制作方法，其特征在于，调节所述孔径的大小包括以下步骤：
S101：进行所述箱体的水密性检测，并逐步缩小所述孔径，直到所述漏孔不透水；
S102：进行所述箱体的气密性检测，并逐步扩大所述孔径，直到所述漏孔透气；
S103：再进行所述箱体的水密性检测，如果所述漏孔不透水则停止调节，如果所述漏孔透水则返回至步骤S101。
8.根据权利要求1-5任一项所述的电池箱体气密性检测标准的制作方法，其特征在于，调节所述孔径的大小包括以下步骤：
S201：进行所述箱体的水密性检测，并逐步缩小所述孔径，直到所述漏孔不透水；
S202：进行所述箱体的气密性检测，并逐步扩大所述孔径，直到所述漏孔透气；
S203：再进行所述箱体的水密性检测，如果所述漏孔不透水则返回至步骤S202，继续逐步扩大所述孔径，再进入步骤S203，依次循环；直到所述漏孔透水，则缩小所述孔径至上依次扩大的漏孔的孔径尺寸。
9.根据权利要求1-5任一项所述的电池箱体气密性检测标准的制作方法，其特征在于，所述标准漏孔安装在所述密封箱体之前还包括：对所述标准漏孔进行水密性漏率测试，得到所述标准漏孔的极限漏率。
10.根据权利要求9所述的电池箱体气密性检测标准的制作方法，其特征在于，所述漏率测试包括：在所述标准漏孔的一侧注入10千帕的水源，保压30分钟，观察另一侧有水浸出时，得到的所述标准漏孔的极限漏率。
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