CN112032189A - 一种辊的自润滑的方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种辊的自润滑的方法；包括有管状的辊本体，辊本体两端设有轴承；所述轴承包括内圈、外圈、支承体、两个对称设于外圈两侧的挤压轨道以及分别对称设于支承体两侧的两个泵油机构；所述支承体设于所述内圈与所述外圈之间，所述支承体包括保持架、保持盖环和若干滚动体，若干所述滚动体分别等间隔嵌设在所述保持架内，所述保持盖环固定在所述保持架的一侧，使若干所述滚动体活动限制在所述保持架内。

Description

一种辊的自润滑的方法

技术领域

本发明涉及一种辊的自润滑的方法。

背景技术

现有对轴承的润滑、冷却，往往是通过人工临时添加润滑油来进行，费时费力，且润滑油会到处散落，污染工作环境。

发明内容

本发明的目的在于克服以上所述的缺点，提供一种辊的自润滑的方法。

为实现上述目的，本发明的具体方案如下：

一种辊的自润滑的方法，包括有管状的辊本体，辊本体两端设有轴承。

所述轴承包括内圈、外圈、支承体、两个对称设于外圈两侧的挤压轨道以及分别对称设于支承体两侧的两个泵油机构；

所述支承体设于所述内圈与所述外圈之间，所述支承体包括保持架、保持盖环和若干滚动体，若干所述滚动体分别等间隔嵌设在所述保持架内，所述保持盖环固定在所述保持架的一侧，使若干所述滚动体活动限制在所述保持架内，若干所述滚动体的外环壁分别抵接于所述内圈和所述外圈之间，所述滚动体设有中心通孔以及多个与中心通孔连通的分散孔，所述保持架和所述保持盖环上对应每个所述滚动体分别设有与中心通孔连通的第一过孔，所述保持架分别与所述内圈和所述外圈密封配合，所述保持盖环分别与所述内圈和所述外圈密封配合；

两个所述挤压轨道的一侧分别对应固定在外圈的两侧，两个所述挤压轨道的另一侧均为倾斜面结构，两个所述挤压轨道还分别对应包覆两个所述泵油机构；

所述泵油机构包括泵油环、油泵封盖、若干个第一单向弹性活塞和若干个第二单向弹性活塞，所述泵油环上设有圆环凹槽以及对应每个所述第一单向弹性活塞和每个所述第二单向弹性活塞等间隔设有若干个圆柱凹槽，所述油泵封盖盖合在所述泵油环上，并分别与所述圆环凹槽和若干个所述圆柱凹槽形成有储油腔室和若干个活塞腔室，若干所述第一单向弹性活塞和若干所述第二单向弹性活塞分别对应设于每个所述活塞腔室内，且所述第一单向弹性活塞与所述第二单向弹性活塞相互间隔分布，所述第一单向弹性活塞或第二单向弹性活塞将活塞腔室分隔为上腔和下腔，所述第一单向弹性活塞的阀芯位于所述下腔内，所述第二单向弹性活塞的阀芯位于所述上腔内，所述泵油环上对应每个所述活塞腔室设有第二过孔，所述第二过孔连通所述上腔和所述储油腔室，所述第一单向弹性活塞或第二单向弹性活塞的一端穿过所述油泵封盖后与所述挤压轨道的另一侧抵接，所述泵油环对应每个所述活塞腔室设有油孔，所述油孔与下腔连通，所述油孔伸入所述第一过孔内。

其中，所述第一单向弹性活塞包括第一活塞盘、第一活塞杆、第一复位弹簧、第一接触头、第一单向阀芯以及第二复位弹簧，所述第一活塞盘上设有第一活塞口，所述第一活塞杆的一端活动穿过油泵封盖，所述第一接触头固定在第一活塞杆的一端，并与挤压轨道抵接，所述第一活塞杆的另一端固定连接在第一活塞盘上，所述第一复位弹簧套设于第一活塞杆，所述第一复位弹簧的两端分别顶靠在第一接触头和油泵封盖上，所述第一活塞盘上设有第一盲孔，所述第一盲孔延伸入第一活塞杆内，所述第一单向阀芯的一端活动伸入第一盲孔内，所述第一单向阀芯位于第一活塞盘远离油泵封盖的一侧，所述第二复位弹簧设于第一盲孔内，所述第二复位弹簧的两端分别连接在第一活塞杆和第一单向阀芯上。

其中，所述第二单向弹性活塞包括第二活塞盘、第二活塞杆、第三复位弹簧、第二接触头、第二单向阀芯以及第四复位弹簧，所述第二活塞盘上设有第二活塞口，所述第二活塞杆的一端活动穿过油泵封盖，所述第二接触头固定在第二活塞杆的一端，并与挤压轨道抵接，所述第二活塞杆的另一端固定连接在第二活塞盘上，所述第三复位弹簧套设于第二活塞杆上，所述第三复位弹簧两端分别顶靠在第二接触头和油泵封盖上，所述第二单向阀芯套设于第二活塞杆的另一端，所述第二单向阀芯位于第二活塞盘靠近油泵封盖的一侧，所述第二活塞杆的另一端还设有限位凸台，所述第四复位弹簧套设于第二活塞杆的另一端，且其两端分别与限位凸台和第二单向阀芯顶靠。

其中，所述保持架和所述保持盖环均通过密封圈分别与所述内圈和所述外圈密封配合。

本发明的有益效果为：与现有技术相比，本发明通过在支承体的两侧对称设置两个泵油机构，每个泵油机构上间隔分布第一单向弹性活塞和第二单向弹性活塞，然后在挤压轨道的倾斜面结构配合下，使泵油机构可同时处于泵油和吸油状态，从而可以保证储油腔室内润滑油的平衡，进而可以循环对滚动体、内圈和外圈进行冷却和润滑，无需人工临时添加润滑油，省时省力，节约成本，且润滑油不会散落，更环保。

附图说明

图1是本发明实施例提供的轴承的结构示意图；

图2是本发明实施例提供的轴承的分解示意图；

图3是本发明实施例提供的轴承的俯视图；

图4是图3中沿A-A方向的剖视图；

图5是图3中沿B-B方向的剖视图；

图6是本发明实施例提供的泵油机构的结构示意图；

图7是本发明实施例提供的泵油机构另一视角的结构示意图；

图8是本发明实施例提供的第一单向弹性活塞的结构示意图；

图9是本发明实施例提供的第一单向弹性活塞的剖视图；

图10是本发明实施例提供的第二单向弹性活塞的结构示意图；

图11是本发明实施例提供的第二单向弹性活塞的剖视图；

图12是本发明实施例提供的泵油环的结构示意图；

图13是本发明实施例提供的泵油环另一视角的结构示意图；

图14是本发明实施例提供的支承体的结构示意图；

图15是本发明实施例提供的支承体的分解示意图；

图16是本发明实施例提供的滚动体的结构示意图；

图17是本发明实施例提供的保持架的结构示意图；

图18是本发明实施例提供的挤压轨道的结构示意图；

附图标记说明：1-内圈；2-外圈；3-支承体；31-保持架；32-保持盖环；33-滚动体；331-中心通孔；332-分散孔；34-密封圈；4-挤压轨道；5-泵油机构；51-泵油环；511-圆环凹槽；512-圆柱凹槽；513-第二过孔；514-油孔；52-油泵封盖；53-第一单向弹性活塞；531-第一活塞盘；532-第一活塞杆；533-第一复位弹簧；534-第一接触头；535-第一单向阀芯；536-第二复位弹簧；54-第二单向弹性活塞；541-第二活塞盘；542-第二活塞杆；5421-限位凸台；543-第三复位弹簧；544-第二接触头；545-第二单向阀芯；546-第四复位弹簧；M-储油腔室；N-活塞腔室。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步详细的说明，并不是把本发明的实施范围局限于此。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

如图1至图18所示，本实施例所述的一种辊的自润滑的方法，包括有管状的辊本体，辊本体两端设有轴承。

所述轴承包括内圈1、外圈2、支承体3、两个对称设于外圈2两侧的挤压轨道4以及分别对称设于支承体3两侧的两个泵油机构5；所述支承体3设于所述内圈1与所述外圈2之间，所述支承体3包括保持架31、保持盖环32和若干滚动体33，若干所述滚动体33分别等间隔嵌设在所述保持架31内，所述保持盖环32固定在所述保持架31的一侧，使若干所述滚动体33活动限制在所述保持架31内，若干所述滚动体33的外环壁分别抵接于所述内圈1和所述外圈2之间，所述滚动体33设有中心通孔331以及多个与中心通孔331连通的分散孔332，所述保持架31和所述保持盖环32上对应每个所述滚动体33分别设有与中心通孔331连通的第一过孔，所述保持架31分别与所述内圈1和所述外圈2密封配合，所述保持盖环32分别与所述内圈1和所述外圈2密封配合；两个所述挤压轨道4的一侧分别对应固定在外圈2的两侧，两个所述挤压轨道4的另一侧均为倾斜面结构，两个所述挤压轨道4还分别对应包覆两个所述泵油机构5；所述泵油机构5包括泵油环51、油泵封盖52、若干个第一单向弹性活塞53和若干个第二单向弹性活塞54，所述泵油环51上设有圆环凹槽511以及对应每个所述第一单向弹性活塞53和每个所述第二单向弹性活塞54等间隔设有若干个圆柱凹槽512，所述油泵封盖52盖合在所述泵油环51上，并分别与所述圆环凹槽511和若干个所述圆柱凹槽512形成有储油腔室M和若干个活塞腔室N，若干所述第一单向弹性活塞53和若干所述第二单向弹性活塞54分别对应设于每个所述活塞腔室N内，且所述第一单向弹性活塞53与所述第二单向弹性活塞54相互间隔分布，所述第一单向弹性活塞53或第二单向弹性活塞54将活塞腔室N分隔为上腔和下腔，所述第一单向弹性活塞53的阀芯位于所述下腔内，所述第二单向弹性活塞54的阀芯位于所述上腔内，所述泵油环51上对应每个所述活塞腔室N设有第二过孔513，所述第二过孔513连通所述上腔和所述储油腔室M，所述第一单向弹性活塞53或第二单向弹性活塞54的一端穿过所述油泵封盖52后与所述挤压轨道4的另一侧抵接，所述泵油环51对应每个所述活塞腔室N设有油孔514，所述油孔514与下腔连通，所述油孔514伸入所述第一过孔内。

具体地，滚动体33的数量为12个，对应地，每个泵油机构5中活塞腔室N的数量为12个，第一单向弹性活塞53和第二单向弹性活塞54的数量各为6个，6个第一单向弹性活塞53和6个第二单向弹性活塞54分别置入在12个活塞腔室N内，且第一单向弹性活塞53和第二单向弹性活塞54是相互间隔设置的，两个挤压轨道4的另一侧均设置为倾斜面结构，因此，每个挤压轨道4的另一侧均形成有低端部位和高端部位，从低端部位到高端部位的高度逐渐变高，12个滚动体33嵌入保持架31内，然后将保持盖环32盖合在保持架31上，使滚动体33限制在保持架31内，并可相对保持架31转动，而将润滑油注入在储油腔室M内，使用时，支承体3相对于外圈2转动，即保持架31带动滚动体33绕内圈1的中心轴线做公转运动，同时滚动体33在内圈1和外圈2的作用下自转，支承体3同时带动两侧的泵油机构5转动，此时，泵油环51带动油泵封盖52、6个第一单向弹性活塞53以及6个第二单向弹性活塞54转动，由于6个第一单向弹性活塞53和6个第二单向弹性活塞54分别与挤压轨道4抵接，且挤压轨道4的另一侧为倾斜面结构，因而，当第一单向弹性活塞53或第二单向弹性活塞54与挤压轨道4的低端部位接触时，第一单向弹性活塞53或第二单向弹性活塞54朝向活塞腔室N的下腔移动，此时，活塞腔室N内的下腔压强增大，第一单向弹性活塞53处于关闭状态，第二单向弹性活塞54处于打开状态；然而，当与挤压轨道4的高端部位接触时，第一单向弹性活塞53或第二单向弹性活塞54朝向活塞腔室N的上腔移动，此时，活塞腔室N内的上腔压强增大，第一单向弹性活塞53处于打开状态，第二单向弹性活塞54处于关闭状态；而在转动时，第一单向弹性活塞53与第二单向弹性活塞54间隔分布，即第一单向弹性活塞53与第二单向弹性活塞54交替排列，因而第一单向弹性活塞53和第二单向弹性活塞54会交替经过挤压轨道4的高端部位和低端部位；

因此，当第一单向弹性活塞53经过挤压轨道4的高端部位时，活塞腔室N内的上腔的压强大于下腔的压强，两侧的储油腔室M内的润滑油会从储油腔室M经过第二过孔513进入上腔，然后从上腔经过第一单向弹性活塞53进入下腔，然后从下腔经过油孔514、第一过孔流入中心通孔331内，然后从中心通孔331流入各个分散孔332，从而对滚动体33进行冷却、降温，同时从而分散孔332流出的润滑油会与内圈1和外圈2接触，从而对内圈1和外圈2进行冷却、润滑，接着相邻的第二单向弹性活塞54经过挤压轨道4的高端部位，第二单向弹性活塞54处于关闭状态，润滑油不会通过第二单向弹性活塞54，然后随着内圈1的转动，第一单向弹性活塞53移动至挤压轨道4的低端部位接触，此时第一单向弹性活塞53处于关闭状态，即第一单向弹性活塞53从挤压轨道4的高端部位移动至低端部位，第一单向弹性活塞53逐渐从打开状态变成关闭状态，接着相邻的第二单向弹性活塞54移动至与挤压轨道4的低端部位接触，此时第二单向弹性活塞54逐渐从关闭状态变成打开状态，活塞腔室N的下腔的压强大，使流入内圈1和外圈2之间以及前一个滚动体33内的润滑油在气压作用下，经过第二单向弹性活塞54被吸回储油腔室M内，如此循环，6个第一单向弹性活塞53分别依次在与挤压轨道4的高端部位接触时向各自对应的滚动体33内以及内圈1与外圈2之间泵送润滑油，而6个第二单向弹性活塞54则分别依次在与挤压轨道4的低端部位接触时，将经过前一个第一单向弹性活塞53泵送的润滑油吸收回储油腔室M内，从而可以保持两侧的储油腔室M内润滑油的平衡；

综上所述，第一单向弹性活塞53在挤压轨道4的高端部位时，储油腔室M从滚动体33的两端泵油，而第二单向弹性活塞54在挤压轨道4的低端部位时，储油腔室M从滚动体33的两端吸油，从而循环对滚动体33、内圈1和外圈2进行冷却和润滑。

本实施例通过在支承体3的两侧对称设置两个泵油机构5，每个泵油机构5上间隔分布第一单向弹性活塞53和第二单向弹性活塞54，然后在挤压轨道4的倾斜面结构配合下，使泵油机构5可同时处于泵油和吸油状态，从而可以保证储油腔室M内润滑油的平衡，进而可以循环对滚动体33、内圈1和外圈2进行冷却和润滑，无需人工临时添加润滑油，省时省力，节约成本，且润滑油不会散落，更环保。

基于上述实施例的基础上，进一步地，如图9和图10所示，所述第一单向弹性活塞53包括第一活塞盘531、第一活塞杆532、第一复位弹簧533、第一接触头534、第一单向阀芯535以及第二复位弹簧536，所述第一活塞盘531上设有第一活塞口，所述第一活塞杆532的一端活动穿过油泵封盖52，所述第一接触头534固定在第一活塞杆532的一端，并与挤压轨道4抵接，所述第一活塞杆532的另一端固定连接在第一活塞盘531上，所述第一复位弹簧533套设于第一活塞杆532，所述第一复位弹簧533的两端分别顶靠在第一接触头534和油泵封盖52上，所述第一活塞盘531上设有第一盲孔，所述第一盲孔延伸入第一活塞杆532内，所述第一单向阀芯535的一端活动伸入第一盲孔内，所述第一单向阀芯535位于第一活塞盘531远离油泵封盖52的一侧，所述第二复位弹簧536设于第一盲孔内，所述第二复位弹簧536的两端分别连接在第一活塞杆532和第一单向阀芯535上。具体地，第一接触头534与挤压轨道4的倾斜面结构接触，当与挤压轨道4的低端部位接触时，挤压轨道4会下压第一活塞杆532，第一复位弹簧533处于压缩状态，活塞腔室N的下腔压强大，会顶压第一单向阀芯535，第一单向阀芯535处于关闭状态；当移动至与挤压轨道4的高端部位接触时，第一活塞杆532在第一复位弹簧533的作用下逐渐复位，活塞腔室N的下腔压强小，第一单向阀芯535向活塞腔室N的下腔伸出，从而打开第一活塞口，活塞腔室N腔室的上腔和下腔连通，润滑油在气压作用下进入活塞腔室N内，而在第二复位弹簧536的作用下，第一单向阀芯535会逐渐复位，从而再次关闭第一活塞口。

基于上述实施例的基础上，进一步地，如图11和图12所示，所述第二单向弹性活塞54包括第二活塞盘541、第二活塞杆542、第三复位弹簧543、第二接触头544、第二单向阀芯545以及第四复位弹簧546，所述第二活塞盘541上设有第二活塞口，所述第二活塞杆542的一端活动穿过油泵封盖52，所述第二接触头544固定在第二活塞杆542的一端，并与挤压轨道4抵接，所述第二活塞杆542的另一端固定连接在第二活塞盘541上，所述第三复位弹簧543套设于第二活塞杆542上，所述第三复位弹簧543两端分别顶靠在第二接触头544和油泵封盖52上，所述第二单向阀芯545套设于第二活塞杆542的另一端，所述第二单向阀芯545位于第二活塞盘541靠近油泵封盖52的一侧，所述第二活塞杆542的另一端还设有限位凸台5421，所述第四复位弹簧546套设于第二活塞杆542的另一端，且其两端分别与限位凸台5421和第二单向阀芯545顶靠。具体地，第二接触头544与挤压轨道4的倾斜面结构接触，当与挤压轨道4的低端部位接触时，挤压轨道4会下压第二活塞杆542，第三复位弹簧543处于压缩状态，活塞腔室N的下腔压强大，会顶压第二单向阀芯545，使第二单向阀芯545向活塞腔室N的上腔伸出，从而打开第二活塞口，使活塞腔室N的上腔和下腔连通，然后在气压作用下，润滑油被吸回储油腔室M内；当移动至与挤压轨道4的高端部位接触时，第一活塞杆532在第三复位弹簧543的作用下逐渐复位，活塞腔室N的下腔压强小，第二单向阀芯545在第四复位弹簧546作用下复位，并在气压作用下，有向活塞腔室N的下腔移动的趋势，从而关闭第二活塞口。

基于上述实施例的基础上，进一步地，如图15和图16所示，所述保持架31和所述保持盖环32均通过密封圈34分别与所述内圈1和所述外圈2密封配合，结构更可靠，避免润滑油溢出，由于活塞腔室N的下腔与滚动体33的中心通孔331、分散孔332连通，设置密封圈34，可以有效保障活塞腔室N的下腔的密封性。

以上所述仅是本发明的一个较佳实施例，故凡依本发明专利申请范围所述的构造、特征及原理所做的等效变化或修饰，包含在本发明专利申请的保护范围内。

Claims (4)

1.一种辊的自润滑的方法，其特征在于，包括有管状的辊本体，辊本体两端设有轴承；所述轴承（b）包括内圈（1）、外圈（2）、支承体（3）、两个对称设于外圈（2）两侧的挤压轨道（4）以及分别对称设于支承体（3）两侧的两个泵油机构（5）；

所述支承体（3）设于所述内圈（1）与所述外圈（2）之间，所述支承体（3）包括保持架（31）、保持盖环（32）和若干滚动体（33），若干所述滚动体（33）分别等间隔嵌设在所述保持架（31）内，所述保持盖环（32）固定在所述保持架（31）的一侧，使若干所述滚动体（33）活动限制在所述保持架（31）内，若干所述滚动体（33）的外环壁分别抵接于所述内圈（1）和所述外圈（2）之间，所述滚动体（33）设有中心通孔（331）以及多个与中心通孔（331）连通的分散孔（332），所述保持架（31）和所述保持盖环（32）上对应每个所述滚动体（33）分别设有与中心通孔（331）连通的第一过孔，所述保持架（31）分别与所述内圈（1）和所述外圈（2）密封配合，所述保持盖环（32）分别与所述内圈（1）和所述外圈（2）密封配合；

两个所述挤压轨道（4）的一侧分别对应固定在外圈（2）的两侧，两个所述挤压轨道（4）的另一侧均为倾斜面结构，两个所述挤压轨道（4）还分别对应包覆两个所述泵油机构（5）；

所述泵油机构（5）包括泵油环（51）、油泵封盖（52）、若干个第一单向弹性活塞（53）和若干个第二单向弹性活塞（54），所述泵油环（51）上设有圆环凹槽（511）以及对应每个所述第一单向弹性活塞（53）和每个所述第二单向弹性活塞（54）等间隔设有若干个圆柱凹槽（512），所述油泵封盖（52）盖合在所述泵油环（51）上，并分别与所述圆环凹槽（511）和若干个所述圆柱凹槽（512）形成有储油腔室（M）和若干个活塞腔室（N），若干所述第一单向弹性活塞（53）和若干所述第二单向弹性活塞（54）分别对应设于每个所述活塞腔室（N）内，且所述第一单向弹性活塞（53）与所述第二单向弹性活塞（54）相互间隔分布，所述第一单向弹性活塞（53）或第二单向弹性活塞（54）将活塞腔室（N）分隔为上腔和下腔，所述第一单向弹性活塞（53）的阀芯位于所述下腔内，所述第二单向弹性活塞（54）的阀芯位于所述上腔内，所述泵油环（51）上对应每个所述活塞腔室（N）设有第二过孔（513），所述第二过孔（513）连通所述上腔和所述储油腔室（M），所述第一单向弹性活塞（53）或第二单向弹性活塞（54）的一端穿过所述油泵封盖（52）后与所述挤压轨道（4）的另一侧抵接，所述泵油环（51）对应每个所述活塞腔室（N）设有油孔（514），所述油孔（514）与下腔连通，所述油孔（514）伸入所述第一过孔内；

当第一单向弹性活塞53经过挤压轨道4的高端部位时，活塞腔室N内的上腔的压强大于下腔的压强，两侧的储油腔室M内的润滑油会从储油腔室M经过第二过孔513进入上腔，然后从上腔经过第一单向弹性活塞53进入下腔，然后从下腔经过油孔514、第一过孔流入中心通孔331内，然后从中心通孔331流入各个分散孔332，从而对滚动体33进行冷却、降温，同时从而分散孔332流出的润滑油会与内圈1和外圈2接触，从而对内圈1和外圈2进行冷却、润滑，接着相邻的第二单向弹性活塞54经过挤压轨道4的高端部位，第二单向弹性活塞54处于关闭状态，润滑油不会通过第二单向弹性活塞54，然后随着内圈1的转动，第一单向弹性活塞53移动至挤压轨道4的低端部位接触，此时第一单向弹性活塞53处于关闭状态，即第一单向弹性活塞53从挤压轨道4的高端部位移动至低端部位，第一单向弹性活塞53逐渐从打开状态变成关闭状态，接着相邻的第二单向弹性活塞54移动至与挤压轨道4的低端部位接触，此时第二单向弹性活塞54逐渐从关闭状态变成打开状态，活塞腔室N的下腔的压强大，使流入内圈1和外圈2之间以及前一个滚动体33内的润滑油在气压作用下，经过第二单向弹性活塞54被吸回储油腔室M内，如此循环，6个第一单向弹性活塞53分别依次在与挤压轨道4的高端部位接触时向各自对应的滚动体33内以及内圈1与外圈2之间泵送润滑油，而6个第二单向弹性活塞54则分别依次在与挤压轨道4的低端部位接触时，将经过前一个第一单向弹性活塞53泵送的润滑油吸收回储油腔室M内，从而可以保持两侧的储油腔室M内润滑油的平衡；

综上所述，第一单向弹性活塞53在挤压轨道4的高端部位时，储油腔室M从滚动体33的两端泵油，而第二单向弹性活塞54在挤压轨道4的低端部位时，储油腔室M从滚动体33的两端吸油，从而循环对滚动体33、内圈1和外圈2进行冷却和润滑。

2.根据权利要求1所述的一种辊的自润滑的方法，其特征在于，所述第一单向弹性活塞（53）包括第一活塞盘（531）、第一活塞杆（532）、第一复位弹簧（533）、第一接触头（534）、第一单向阀芯（535）以及第二复位弹簧（536），所述第一活塞盘（531）上设有第一活塞口，所述第一活塞杆（532）的一端活动穿过油泵封盖（52），所述第一接触头（534）固定在第一活塞杆（532）的一端，并与挤压轨道（4）抵接，所述第一活塞杆（532）的另一端固定连接在第一活塞盘（531）上，所述第一复位弹簧（533）套设于第一活塞杆（532），所述第一复位弹簧（533）的两端分别顶靠在第一接触头（534）和油泵封盖（52）上，所述第一活塞盘（531）上设有第一盲孔，所述第一盲孔延伸入第一活塞杆（532）内，所述第一单向阀芯（535）的一端活动伸入第一盲孔内，所述第一单向阀芯（535）位于第一活塞盘（531）远离油泵封盖（52）的一侧，所述第二复位弹簧（536）设于第一盲孔内，所述第二复位弹簧（536）的两端分别连接在第一活塞杆（532）和第一单向阀芯（535）上。

3.根据权利要求1所述的一种辊的自润滑的方法，其特征在于，所述第二单向弹性活塞（54）包括第二活塞盘（541）、第二活塞杆（542）、第三复位弹簧（543）、第二接触头（544）、第二单向阀芯（545）以及第四复位弹簧（546），所述第二活塞盘（541）上设有第二活塞口，所述第二活塞杆（542）的一端活动穿过油泵封盖（52），所述第二接触头（544）固定在第二活塞杆（542）的一端，并与挤压轨道（4）抵接，所述第二活塞杆（542）的另一端固定连接在第二活塞盘（541）上，所述第三复位弹簧（543）套设于第二活塞杆（542）上，所述第三复位弹簧（543）两端分别顶靠在第二接触头（544）和油泵封盖（52）上，所述第二单向阀芯（545）套设于第二活塞杆（542）的另一端，所述第二单向阀芯（545）位于第二活塞盘（541）靠近油泵封盖（52）的一侧，所述第二活塞杆（542）的另一端还设有限位凸台（5421），所述第四复位弹簧（546）套设于第二活塞杆（542）的另一端，且其两端分别与限位凸台（5421）和第二单向阀芯（545）顶靠。

4.根据权利要求1所述的一种辊的自润滑的方法，其特征在于，所述保持架（31）和所述保持盖环（32）均通过密封圈（34）分别与所述内圈（1）和所述外圈（2）密封配合。

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