CN112018424B - 一种用于电池生产线的自动修正方法 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种用于电池生产线的自动修正方法，所述方法包括以下步骤：通过所述传输装置将多件工件传输至工位；通过所述视觉定位装置获取修正参数、当前工件的第一图像，且根据所述修正参数、第一图像，计算并向所述调整定位装置输出补偿值；根据所述补偿值，对当前工件位置进行调整。与现有技术相比，本申请的有益效果是：通过在工件完成调整定位、作业后，进行视觉检测，获取修正参数，反馈到视觉定位装置，结合修正参数和工件的第一图像；对当前工件位置进行调整。达到实时监测和设备自动调整设备，以此保证产线的稳定，以此来提高产线良率，减少人为调试设备，在减少人力成本的同时提升了设备产能。

Description

一种用于电池生产线的自动修正方法

技术领域

本申请涉及电池生产技术领域，更具体地，涉及一种用于电池生产线的自动修正方法。

背景技术

目前在电池的组装过程中，对于尺寸的控制只是在工序之前采用视觉拍照，每个工序完成后的检查需要视觉CCD测量尺寸，然后视觉CCD测量结果，OK 品放行，NG品打出，判定是否有异常，无法将此信息回馈给前工序的制程机构，需要人工根据检查数据，然后对制程机构做出调整，此流程对异常的响应慢，调试时间长，影响产量，而且不良品率高。

发明内容

本申请为克服现有技术中电池生产线需要人工调试的问题，同时克服部分设备不稳定的状态，提升设备生产的良率，本申请所要解决的技术问题是提供一种用于电池生产线的自动修正方法。

一种用于电池生产线的自动修正方法，至少包括传输装置和依次沿所述传输装置设置的视觉定位装置、调整定位装置、视觉检测装置，所述方法包括以下步骤：

通过所述传输装置将多件工件传输至工位；

通过所述视觉定位装置获取修正参数、当前工件的第一图像，且根据所述修正参数、第一图像，计算并向所述调整定位装置输出补偿值；

根据所述补偿值，对当前工件位置进行调整；

其中，所述视觉检测装置在预设时间内，采集至少一件工件的第二图像；且根据所述第二图像计算并向所述视觉定位装置输出修正参数。

可选地，所述根据所述第二图像计算并向所述视觉定位装置输出修正参数，包括：

在预设时间内，对所述第二图像的工件进行识别，获取当前工件之前的多个工件的尺寸均值；

当所述尺寸均值是否在第一预设值范围内；

若是，所述修正参数为0；

否则计算所述尺寸均值与第一预设值的差值，差值即为修正参数，将所述修正参数输出到视觉定位装置。

可选地，当所述尺寸均值与系统预设值的差值大于第二预设值时；则通过调整所述预设时间调整所述第二图像采集的频率或者进行报警。

可选地，所述通过所述视觉定位装置获取修正参数、当前工件的第一图像，包括：

对经过所述视觉定位装置的工件进行拍照，获取所述第一图像；

将所述视觉定位装置与视觉检测装置通讯连接，获取修正参数。

可选地，所述根据所述修正参数、第一图像，计算并向所述调整定位装置输出补偿值，包括：

对所述第一图像的当前工件进行识别，获得当前工件的中心及基准线；

计算当前工件的中心及基准线的距离与第三预设值的差值，加上修正参数，得到并输出补偿值。

可选地，所述基准线为工件的边线或传输装置用于固定工件的夹具边线。

可选地，所述根据所述补偿值，对当前工件位置进行调整，包括：

所述调整定位装置与所述视觉定位装置通讯连接，实时获取当前工件的补偿值；

所述传输装置将当前工件传输至调整定位装置工位时；设置在所述调整定位装置的机械手根据补偿值对当前工件进行位置调整。

可选地，所述视觉定位装置、视觉检测装置还包括：

分别对当前工位的工件进行检测，挑出不良品。

可选地，所述根据所述补偿值，对当前工件位置进行调整之后，还包括：

通过作业装置，对当前工件进行作业；

其中，所述作业装置设置在所述调整定位装置、视觉检测装置之间，所述视觉定位装置在所述对当前工件进行作业之后，采集第二图像。

可选地，所述通过所述视觉定位装置获取修正参数、当前工件的第一图像之前，还包括：

通过预定位装置，对当前工件进行预定位；

其中，所述预定位装置为定位销或定位夹具，通过所述预定位装置对经过当前工位的当前工件进行预定位。

可选地，所述作业装置包括自动丝印装置、自动喷码装置、自动上料装置、自动裁切装置、自动保护板上料装置、自动焊接装置、自动贴凹槽胶装置、自动贴焊盘胶装置、自动贴侧边胶装置、自动贴胶帽装置、自动贴商标装置、自动贴 L型胶纸装置、自动贴VHB装置、自动装骨架装置、自动贴PSA装置、自动贴泡棉胶装置、自动贴防水胶装置中任一种。

与现有技术相比，本申请的有益效果是：通过在工件完成调整定位、作业后，进行视觉检测，获取修正参数，反馈到视觉定位装置，结合修正参数和工件的第一图像；对当前工件位置进行调整。达到实时监测和设备自动调整设备，以此保证产线的稳定，以此来提高产线良率，减少人为调试设备，在减少人力成本的同时提升了设备产能。

附图说明

图1为本申请实施例的自动修正方法的示意图。

图2为本申请实施例的电池生产线示意图。

附图标记说明：100-传输装置，200-视觉定位装置，300-调整定位装置，400- 视觉检测装置，500-作业装置，600-预定位装置。

具体实施方式

下面结合具体实施方式对本申请作进一步的说明。

本申请实施例的附图中相同或相似的标号对应相同或相似的部件；在本申请的描述中，需要理解的是，若有术语“上”、“下”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此附图中描述位置关系的用语仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制。

此外，若有“第一”、“第二”等术语仅用于描述目的，主要是用于区分不同的装置、元件或组成部分(具体的种类和构造可能相同也可能不同)，并非用于表明或暗示所指示装置、元件或组成部分的相对重要性和数量，而不能理解为指示或者暗示相对重要性。

在如图1所述的实施例中，本申请提供了一种用于电池生产线的自动修正方法，至少包括传输装置100和依次沿传输装置100设置的视觉定位装置200、调整定位装置300、视觉检测装置400，方法包括以下步骤：

S1，通过传输装置100将多件工件传输至工位；

在步骤S1中，工件由上料装置上料到传输装置100的行程起点处，由传输装置100将工件逐一传输到视觉定位装置200、调整定位装置300、视觉检测装置400等装置的工位上，对工件进行加工。

S2，通过视觉定位装置200获取修正参数、当前工件的第一图像，且根据修正参数、第一图像，计算并向调整定位装置300输出补偿值；

在步骤S2中，通过视觉定位装置200获取修正参数、当前工件的第一图像，包括：对经过视觉定位装置200的工件进行拍照，获取第一图像；将视觉定位装置与视觉检测装置400通讯连接，获取修正参数。根据修正参数、第一图像，计算并向调整定位装置300输出补偿值，包括：对第一图像的当前工件进行识别，获得当前工件的中心及基准线；计算当前工件的中心及基准线的距离与第三预设值的差值，加上修正参数，得到并输出补偿值。

S3，根据补偿值，对当前工件位置进行调整；

在步骤S3中，根据补偿值，对当前工件位置进行调整，包括：调整定位装置300与视觉定位装置200通讯连接，实时获取当前工件的补偿值；传输装置 100将当前工件传输至调整定位装置300工位时；设置在调整定位装置300的机械手根据补偿值对当前工件进行位置调整。

其中，视觉检测装置400在预设时间内，采集至少一件工件的第二图像；且根据第二图像计算并向视觉定位装置200输出修正参数。在预设时间内，对第二图像的工件进行识别，获取当前工件之前的多个工件的尺寸均值；当尺寸均值是否在第一预设值范围内；若是，修正参数为0；否则计算尺寸均值与第一预设值的差值，差值即为修正参数，将修正参数输出到视觉定位装置200。

在本实施例中，电池生产线包括传输装置100和依次沿传输装置设置的视觉定位装置200、调整定位装置300、视觉检测装置400；其中，传输装置100用于将工件传输至视觉定位装置200、调整定位装置300、视觉检测装置400等各工位；当工件传输至视觉定位装置200时，通过视觉定位装置200通过采集工件的第一图像，根据第一图像，判断工件的位置关系结合修正参数，向调整定位模块输出补偿值。当工件传输至调整定位装置300中，通过调整定位装置300的机械手对工件位置进行调整。当工件传输至视觉检测模块，通过视觉检测模块对工件位置进行检测，并将检测结果反馈到视觉定位装置200上。

本申请通过在工件完成调整定位、作业后，进行视觉检测，获取修正参数，反馈到视觉定位装置200，结合修正参数和工件的第一图像；对当前工件位置进行调整。达到实时监测和设备自动调整设备，以此保证产线的稳定，以此来提高产线良率，减少人为调试设备，在减少人力成本的同时提升了设备产能。

在一些实施例中，根据第二图像计算并向视觉定位装置200输出修正参数，包括：在预设时间内，对第二图像的工件进行识别，获取当前工件之前的多个工件的尺寸均值；当尺寸均值是否在第一预设值范围内；若是，修正参数为0；否则计算尺寸均值与第一预设值的差值，差值即为修正参数，将修正参数输出到视觉定位装置200。在本实施例中，本申请通过在预设时间内，挑选一定数量的工件进行检测；判断工件的尺寸均值，是否在系统预设值内，若是则输出修正参数为0，否则根据计算尺寸均值与第一预设值的差值，输出修正参数。具体地，本申请设置预设时间为30分钟，在每隔30分钟后采集30件的工件的尺寸均值，判断尺寸均值是否落入第一预设值范围内。在本实施例中，第一预设值为范围值且预先设置在视觉检测装置400的系统的存储模块内；在使用时，通过调用存储模块的第一预设值与尺寸均值进行对比，判断工件的尺寸均值是否在系统预设值内。

在上述实施的一种实施方式中，当尺寸均值与系统预设值的差值大于第二预设值时；则通过调整预设时间调整第二图像采集的频率或者进行报警。在本实施例中，第二预设值为范围值且预先设置在视觉检测装置400的系统的存储模块中；如果该时间段内尺寸均值与第一预设值的差值异常大，如超过设定公差40％，本申请的修正方法自动增加数据收集频率，如原始设定为30分钟，如果30分钟后发现，尺寸均值与系统预设值的差值超规格，下一次数据收集间隔将改为15 分钟，即数据统计频率将改为设定值的二分之一。如果标准差仍超出规格，软件将再次提升数据收集频率，以此确保设备稳定性。直至软件数据收集频率提升至 1分钟仍无法保证设备问题，本方法自动报警，此时才需认为干预和调试。

在一些实施中，通过视觉定位装置200获取修正参数、当前工件的第一图像，包括：对经过视觉定位装置200的工件进行拍照，获取第一图像；将视觉定位装置200与视觉检测装置400通讯连接，获取修正参数。在本实施例中，通过视觉定位装置200的摄像头采集工件的位置，获取第一图像；且视觉定位装置200与视觉检测装置400通讯连接，其中，视觉定位装置200与视觉检测装置400可通过无线通讯连接或者有线通讯连接，用于获取修正参数。

在上述实施例的一个实施方式中，根据修正参数、第一图像，计算并向调整定位装置300输出补偿值，包括：

对第一图像的当前工件进行识别，获得当前工件的中心及基准线；其中，基准线为工件的边线或传输装置100用于固定工件的夹具边线；当前工件的中心为获取当前工件位置后，通过辅助线找到当前工件的中心，如工件俯拍面为方形，则通过两对角线获取中心。如工件俯拍面为圆形，则通过两直径获取中心。在本申请中，通过特征识别获取工件的位置。

计算当前工件的中心及基准线的距离与第三预设值的差值，加上修正参数，得到并输出补偿值。其中，补正值为当前工件的中心及基准线的距离与第三预设值的差值，加上修正参数；修正参数可以为正数，也可以为负数；即补偿值的计算方法为：补偿值＝当前工件的中心及基准线的距离-基准线+修正参数。

在一些实施例中，根据补偿值，对当前工件位置进行调整，包括：调整定位装置300与视觉定位装置200通讯连接，实时获取当前工件的补偿值；传输装置 100将当前工件传输至调整定位装置300工位时；设置在调整定位装置300的机械手根据补偿值对当前工件进行位置调整。在本实施例中，通过调整定位装置 300对工件进行精确定位，提供工件在后续操作的精确度，进一步提高产品的良品率。调整定位装置300可通过机械手对工件进行定位，也可以通过机械手与固定工件的夹具进行定位。

在一些实施例中，视觉定位装置200、视觉检测装置400还包括：分别对当前工位的工件进行检测，挑出不良品。在本实施例中，视觉定位装置200还通过采集工件的第一图像，判断工件是否良品，如不是则将其挑出，如是则将工件传输到下一工位。视觉检测装置400还通过采集工件的第二检测装置，判断工件是否良品，如不是则将其挑出，如是则将工件传输到下一工位。

在一些实施例中，根据补偿值，对当前工件位置进行调整之后，还包括：通过作业装置500，对当前工件进行作业；其中，作业装置500设置在调整定位装置300、视觉检测装置400之间，视觉定位装置200在对当前工件进行作业之后，采集第二图像。在本实施例中，作业装置500包括自动丝印装置、自动喷码装置、自动上料装置、自动裁切装置、自动保护板上料装置、自动焊接装置、自动贴凹槽胶装置、自动贴焊盘胶装置、自动贴侧边胶装置、自动贴胶帽装置、自动贴商标装置、自动贴L型胶纸装置、自动贴VHB装置、自动装骨架装置、自动贴PSA 装置、自动贴泡棉胶装置、自动贴防水胶装置中任一种。本申请在调整定位装置 300调整位置后，通过作业装置500对工件进行加工；本申请可应用于裁切、上料、喷码、焊接、贴胶等多个电池生产工序中，通过在工件完成调整定位、作业后，进行视觉检测，获取修正参数，反馈到视觉定位装置200，结合修正参数和工件的第一图像；对当前工件位置进行调整。达到实时监测和设备自动调整设备，以此保证产线的稳定，以此来提高产线良率，减少人为调试设备，在减少人力成本的同时提升了设备产能。

在上述实施例的一种实施方式中，视觉检测装置400可设置在调整定位装置 300与作业装置500之间，视觉检测装置400也可设置在作业装置500之后，通过对整定位后或作业加工后的工件进行检测，提供产线的自检能力及检查效率，同时，还提高了产品的良品率和生产效率。

在一些实施例中，通过视觉定位装置200获取修正参数、当前工件的第一图像之前，还包括：通过预定位装置600，对当前工件进行预定位；其中，预定位装置600为定位销或定位夹具，通过预定位装置600对经过当前工位的当前工件进行预定位。在本实施例中，工件通过传输装置100，从传输装置100的起点移动到传输装置100的终点，在视觉定位装置200之前，通过设置预定位装置600，对工件进行预先定位，对工件进行预先定位以便后续步骤实施，提高电池生产线的效率。

可选地，本申请的自动修正方法可应用在主要应用工站如自动丝印、自动喷码、自动上料&二次定位、自动裁切、自动保护板上料、自动焊接、自动贴凹槽胶、自动贴焊盘胶、自动贴侧边胶、自动贴胶帽、自动贴商标、自动贴L型胶纸、自动贴VHB、自动装骨架、自动贴PSA、自动贴泡棉胶、自动贴防水胶等电池生产，实施范围广，可全面提高电池生产效率。在电池的自动裁切生产线中，通过本方法，设备因调试而产生的停机时间将减少30％，产线良率能提升1％。

显然，本申请的上述实施例仅仅是为清楚地说明本申请所作的举例，而并非是对本申请的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本申请的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本申请权利要求的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种用于电池生产线的自动修正方法，其特征在于，至少包括传输装置和依次沿所述传输装置设置的视觉定位装置、调整定位装置、视觉检测装置，所述方法包括以下步骤：

通过所述传输装置将多件工件传输至工位；

通过所述视觉定位装置获取修正参数、当前工件的第一图像，且根据所述修正参数、第一图像，计算并向所述调整定位装置输出补偿值；

根据所述补偿值，对当前工件位置进行调整；

其中，所述视觉检测装置在预设时间内，采集至少一件工件的第二图像；且根据所述第二图像计算并向所述视觉定位装置输出修正参数；

所述根据所述第二图像计算并向所述视觉定位装置输出修正参数，包括：

在预设时间内，对所述第二图像的工件进行识别，获取当前工件之前的多个工件的尺寸均值；

当所述尺寸均值是否在第一预设值范围内；

若是，所述修正参数为0；

否则计算所述尺寸均值与第一预设值的差值，差值即为修正参数，将所述修正参数输出到视觉定位装置。

2.根据权利要求1所述的一种用于电池生产线的自动修正方法，其特征在于，当所述尺寸均值与系统预设值的差值大于第二预设值时；则通过调整所述预设时间调整所述第二图像采集的频率或者进行报警。

3.根据权利要求1所述的一种用于电池生产线的自动修正方法，其特征在于，所述通过所述视觉定位装置获取修正参数、当前工件的第一图像，包括：

对经过所述视觉定位装置的工件进行拍照，获取所述第一图像；

将所述视觉定位装置与视觉检测装置通讯连接，获取修正参数。

4.根据权利要求1所述的一种用于电池生产线的自动修正方法，其特征在于，所述根据所述修正参数、第一图像，计算并向所述调整定位装置输出补偿值，包括：

对所述第一图像的当前工件进行识别，获得当前工件的中心及基准线；

计算当前工件的中心及基准线的距离与第三预设值的差值，加上修正参数，得到并输出补偿值。

5.根据权利要求4所述的一种用于电池生产线的自动修正方法，其特征在于，所述基准线为工件的边线或传输装置用于固定工件的夹具边线。

6.根据权利要求1所述的一种用于电池生产线的自动修正方法，其特征在于，所述根据所述补偿值，对当前工件位置进行调整，包括：

所述调整定位装置与所述视觉定位装置通讯连接，实时获取当前工件的补偿值；

所述传输装置将当前工件传输至调整定位装置工位时；设置在所述调整定位装置的机械手根据补偿值对当前工件进行位置调整。

7.根据权利要求1所述的一种用于电池生产线的自动修正方法，其特征在于，所述视觉定位装置、视觉检测装置还包括：

分别对当前工位的工件进行检测，挑出不良品。

8.根据权利要求1所述的一种用于电池生产线的自动修正方法，其特征在于，所述根据所述补偿值，对当前工件位置进行调整之后，还包括：

通过作业装置，对当前工件进行作业；

其中，所述作业装置设置在所述调整定位装置、视觉检测装置之间，所述视觉定位装置在所述对当前工件进行作业之后，采集第二图像。

9.根据权利要求1所述的一种用于电池生产线的自动修正方法，其特征在于，所述通过所述视觉定位装置获取修正参数、当前工件的第一图像之前，还包括：

通过预定位装置，对当前工件进行预定位；

其中，所述预定位装置为定位销或定位夹具，通过所述预定位装置对经过当前工位的当前工件进行预定位。

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