CN112013690B - 一种热轧加热炉入炉板坯综合控制方法 - Google Patents

一种热轧加热炉入炉板坯综合控制方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及一种热轧加热炉入炉板坯综合控制方法，所述方法包括以下步骤：S1、对板坯重量相关数据进行校验；S2、对板坯实测温度数据进行校验；S3、对板坯长度相关数据进行校验；S4、对板坯宽度相关数据进行校验。该方案不仅能有效提高热轧加热炉入炉板坯的精度和合理性，保证入炉板坯信息的准确性，还能对后续轧线生产控制起到一定作用，充分保证每一块入炉板坯的合理性，具有较大的使用价值。

Description

一种热轧加热炉入炉板坯综合控制方法
技术领域
本发明涉及一种控制方法，具体涉及一种热轧加热炉入炉板坯综合控制方法，属于热轧板坯控制技术领域。
背景技术
梅钢1780热轧加热炉炉前设置的为简易多功能仪，主要负责入炉板坯的重量、温度、长度和宽度数据的测量，但存在测量精度不高、测量数据失真、没有异常数据过滤功能等问题，容易造成不符合工艺要求的板坯被装入加热炉，这样就给后续生产带来一系列问题，主要如下：
1、测量的板坯温度为表面温度，与板坯的实际平均温度存在较大差异，加热炉模型直接使用测量的数据会造成模型板坯温度计算存在一定偏差。
2、测量的板坯尺寸数据不能区分冷热状态，由于热装板坯存在一定的热膨胀率，需要对测量的尺寸数据进行必要的处理。
3、测量仪表为简易测宽装置，测量宽度数据存在失真数据，会造成测量宽度数据与实际板坯宽度数据存在较大偏差，这样在板坯上错料时就无法发现，很容易造成装错钢，对后续轧线生产造成一定的隐患。
4、测量宽度只考虑到加热炉本体，没有兼顾轧线对板坯的某些特殊要求，会将不符合轧线宽度要求的板坯装入炉内，如等宽逆宽轧制时，受板坯来料宽度的影响，成品宽度经常轧制不出来，只能在轧线做吊销出炉，不仅造成能源浪费，还影响正常生产，初步检索后，现有技术中的方案均不能很好的解决上述问题。
发明内容
本发明正是针对现有技术中存在的问题，提供一种热轧加热炉入炉板坯综合控制方法，该方案提供一种提高热轧热炉入炉板坯精度和合理性的方法，以充分满足现场实际生产的需求，避免不必要的资源浪费和生产故障；该方案主要从炉前板坯的长、宽、重量、温度和特殊工艺需求综合考虑入炉板坯的准确性和合理性，不仅具备板坯温度和宽度高精度控制功能，而且兼顾板坯宽度在轧线控制上的某些特殊要求。
为了实现上述目的，本发明的技术方案如下，一种热轧加热炉入炉板坯综合控制方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：
S1、接收L1测量的板坯重量数据，并根据工艺需求和板坯PDI信息重量数据对实测重量数据进行校验；
S2、接收L1测量的板坯温度数据，测温仪测量的是板坯表面温度，需要计算板坯的平均温度，这样提供给加热炉模型的板坯初始温度更为准确，同时某些特殊类型的板坯如果炉前测量温度过低，需要给出相应告警；
S3、接收L1测量的板坯长度数据，根据实测长度将板坯按长短料分类，并根据工艺需求对长度相关数据进行校验；
S4、接收L1测量的板坯宽度序列数据，完成对宽度序列中异常宽度点的剔除，并根据工艺需求对宽度相关数据进行一系列特殊处理和校验。该方案不仅能有效提高入炉板坯炉前实测数据的精度，保证入炉板坯信息的准确性和合理性，还能对后续轧线生产控制起到一定作用，具有较大的使用价值。
其中，所述步骤S4、接收L1测量的板坯宽度序列数据，具体如下，
S4.1、接收L1上传的炉前板坯测量宽度序列点数据，对实测板坯宽度与PDI信息宽度以及相邻宽度点之间的宽度数据进行初步粗过滤；
S4.2、炉前板坯测量宽度数据深度过滤，设计算法对宽度数据进行循环剔除，直到没有异常点为止；
S4.3、增加炉前实测板坯宽度热膨胀修正功能，根据板坯冷热装状态和炉前测量板坯温度的不同，计算不同的热膨胀系数，并用计算的热膨胀系数修正实测板坯宽度，提高炉前实测板坯宽度的准确性；
S4.4、结合实际生产和工艺需求，对板坯计划宽度和板坯炉前实测平均宽度差值进行校验，差值超出一定范围，不允许装入炉内；
S4.5、对入炉板坯实测宽度的最大值、最小值计算方法进行优化，取多个最大宽度点的平均值作为板坯宽度的最大值，取多个最小宽度点的平均值作为板坯宽度的最小值，提高板坯宽度最大最小值的可信度，并根据板坯成品宽度等级的不同，为不同板坯成品宽度等级增加不同的实测板坯宽度最大最小值和板坯成品宽度差值限定条件，差值超出一定范围，不允许装入炉内；
S4.6、根据轧线生产和工艺要求，对板坯等宽逆宽进行校验判断，若报警，板坯不可入炉，需吊销。
其中，所述步骤S1具体如下，
S11、接收L1测量的板坯重量数据；
S12、当|实测重量-PDI信息重量|≥500千克时，该板坯测量重量视为异常数据，进行报警。
其中，所述步骤S2具体如下，
S21、接收L1测量的板坯温度数据；
S22、计算板坯平均温度；
S23、针对部分特殊出钢记号板坯，当板坯的平均温度＜400℃时，该板坯测量温度视为异常数据，进行报警。
其中，所述步骤S3具体如下，
S31、接收L1测量的板坯长度数据；
S32、当板坯实测长度≤5800mm，则该板坯记为短料，否则该板坯记为长料；
S33、若板坯为短料，当实测长度＞5330mm或实测长度＜4470mm，则该板坯长度数据视为异常数据，进行报警。若板坯为长料，当实测长度＞11030mm或实测长度＜7970mm，则该板坯长度数据视为异常数据，进行报警；
S34、当板坯|实测长度-PDI信息长度|＞300mm时，该板坯长度数据视为异常数据，进行报警。
其中，所述步骤S4.1包括以下步骤：
S4.1.1、接收L1炉前板坯宽度测量数据；
S4.1.2、存储炉前测量的未经处理的连续宽度序列点数据；
S4.1.3、若|实测宽度点-PDI信息宽度|>80mm，则将该宽度点视为异常宽度点，并将其剔除；
S4.1.4、若相邻实测宽度点的差值大于50mm，则将与PDI信息宽度差值绝对值大的宽度点视为异常点，并将其剔除。
其中，所述步骤S4.2具体如下，
S4.2.1、计算所有宽度点的平均值
Figure BDA0002081192490000031
S4.2.2、计算所有宽度点的残差，
Figure BDA0002081192490000032
S4.2.3、计算标准偏差估计，
Figure BDA0002081192490000033
S4.2.4、在所有宽度点的序列中，如果第i个测量宽度点所对应的残差vi的绝对值满足 |vi|>3σ，则标准变差 为粗差，所对应的测量宽度点wi为异常点，应剔除不用；
S4.2.5、循环利用上述方法剔除异常宽度点，直到没有宽度异常点为止。
其中，所述步骤S4.3具体如下，
S4.3.1、获取板坯冷热装标志，冷装板坯标记为0，热装板坯标记为1；
S4.3.2、根据板坯实测温度T,确定其相应的热膨胀系数coef；
1)、冷装：
当0≤T≤200,coef＝1.0；
当200＜T≤300,coef＝1.001；
当300＜T≤500,coef＝1.002；
当500＜T≤700,coef＝1.003；
当700＜T≤900,coef＝1.004；
当900＜T≤1000,coef＝1.005；
当T＞1000时，coef＝1.006；
2)、热装：
当0≤T≤200,coef＝1.004；
当200＜T≤400,coef＝1.005；
当400＜T≤600,coef＝1.006；
当600＜T≤800,coef＝1.007；
当800＜T≤1000,coef＝1.008；
当1000＜T≤1200,coef＝1.009；
当T＞1200时，coef＝1.01；
S4.3.3、最终宽度＝测量宽度/coef。
其中，所述步骤S4.4.具体如下，
S4.4.1、当板坯实测平均宽度<875mm或板坯实测平均宽度>1655mm时，板坯平均宽度视为异常，不可入炉。
S4.4.2、当板坯实测平均宽度-板坯PDI信息宽度>40mm或板坯实测平均宽度-板坯PDI 信息宽度<-25mm，板坯平均宽度视为异常，不可入炉。
其中，所述步骤S4.5具体如下，
S4.5.1、计算板坯宽度最小值Wmin＝最小的6个宽度点的平均值；
S4.5.2、计算板坯宽度最大值Wmax＝最大的6个宽度点的平均值；
S4.5.3、获取板坯成品宽度Tarwidth,并根据宽度最大值Wmax、最小值Wmin进行如下判断：
1)、当Tarwidth≤1100mm时，Wmax-Tarwidth≥90mm或Wmin＜Tarwidth-12mm时，板坯宽度视为异常，不可入炉；
2)、当1100mm＜Tarwidth≤1500mm时，Wmax-Tarwidth≥90mm或Wmin＜Tarwidth-15mm时，板坯宽度视为异常，不可入炉；
3)、当Tarwidth＞1500mm时，Wmax-Tarwidth≥100mm或Wmin＜Tarwidth-15mm时，板坯宽度视为异常，不可入炉；
S4.5.4、当板坯PDI信息宽度-板坯成品宽度≤0时，如果板坯实测平均宽度-板坯成品宽度≤-12mm，板坯宽度视为异常，不可入炉。
相对于现有技术，本发明具有如下优点，1)该方案从炉前板坯的长、宽、重量、温度和特殊工艺需求综合考虑入炉板坯的准确性和合理性，不仅具备板坯温度和宽度高精度控制功能，而且兼顾板坯在轧线控制上的某些特殊要求，该方案最大程度提高入炉板坯尺寸的准确性，避免装炉板坯对生产设备造成损害(如撞击炉墙)或造成生产事故(板坯掉入炉膛内)。
2)该方案可以及时发现炼钢混料或计划编排错误，避免错误的板坯被装入加热炉内，造成轧线生产异常或实物与合同不符；
3)该方案可以有效避免不符合轧线轧制要求的板坯进入轧线生产，造成资源浪费或生产事故等；
4)该方案对炉前测温数据的处理，为加热炉模型温度计算的准确性提供了保障；
5)、对炉前板坯的重量、温度、长度、宽度等信息的校验，提高了入炉板坯的准确性，每月可避免约70吨错料装入加热炉；
6)、对宽度进行的热膨胀、异常点剔除及大小头处理，极大地提高了板坯宽度的准确性和合理性，每月可避免约150吨不符合轧线宽度工艺需求的板坯装入炉内.
附图说明
图1炉前板坯测量信息处理主要流程图。
图2炉前板坯实测宽度异常点剔除流程图。
具体实施方式：
为了加深对本发明的理解，下面结合附图对本实施例做详细的说明。
实施例1：参见图1，一种热轧加热炉入炉板坯综合控制方法，所述方法包括以下步骤：
S1、接收L1测量的板坯重量数据，并根据工艺需求和板坯PDI信息重量数据对实测重量数据进行校验；
S2、接收L1测量的板坯温度数据，测温仪测量的是板坯表面温度，需要计算板坯的平均温度，这样提供给加热炉模型的板坯初始温度更为准确，同时某些特殊类型的板坯如果炉前测量温度过低，需要给出相应告警；
S3、接收L1测量的板坯长度数据，根据实测长度将板坯按长短料分类，并根据工艺需求对长度相关数据进行校验；
S4、接收L1测量的板坯宽度序列数据，完成对宽度序列中异常宽度点的剔除，并根据工艺需求对宽度相关数据进行一系列特殊处理和校验。该方案不仅能有效提高入炉板坯炉前实测数据的精度，保证入炉板坯信息的准确性和合理性，还能对后续轧线生产控制起到一定作用，具有较大的使用价值。
其中，所述步骤S4、接收L1测量的板坯宽度序列数据，具体如下，
S4.1、接收L1上传的炉前板坯测量宽度序列点数据，对实测板坯宽度与PDI信息宽度以及相邻宽度点之间的宽度数据进行初步粗过滤；
S4.2、炉前板坯测量宽度数据深度过滤，设计算法对宽度数据进行循环剔除，直到没有异常点为止；
S4.3、增加炉前实测板坯宽度热膨胀修正功能，根据板坯冷热装状态和炉前测量板坯温度的不同，计算不同的热膨胀系数，并用计算的热膨胀系数修正实测板坯宽度，提高炉前实测板坯宽度的准确性；
S4.4、结合实际生产和工艺需求，对板坯计划宽度和板坯炉前实测平均宽度差值进行校验，差值超出一定范围，不允许装入炉内；
S4.5、对入炉板坯实测宽度的最大值、最小值计算方法进行优化，取多个最大宽度点的平均值作为板坯宽度的最大值，取多个最小宽度点的平均值作为板坯宽度的最小值，提高板坯宽度最大最小值的可信度，并根据板坯成品宽度等级的不同，为不同板坯成品宽度等级增加不同的实测板坯宽度最大最小值和板坯成品宽度差值限定条件，差值超出一定范围，不允许装入炉内；
S4.6、根据轧线生产和工艺要求，对板坯等宽逆宽进行校验判断，若报警，板坯不可入炉，需吊销。
其中，所述步骤S1具体如下，
S11、接收L1测量的板坯重量数据；
S12、当|实测重量-PDI信息重量|≥500千克时，该板坯测量重量视为异常数据，进行报警。
其中，所述步骤S2具体如下，
S21、接收L1测量的板坯温度数据；
S22、计算板坯平均温度；
S23、针对部分特殊出钢记号板坯，当板坯的平均温度＜400℃时，该板坯测量温度视为异常数据，进行报警。
其中，所述步骤S3具体如下，
S31、接收L1测量的板坯长度数据。
S32、当板坯实测长度≤5800mm，则该板坯记为短料，否则该板坯记为长料。
S33、若板坯为短料，当实测长度＞5330mm或实测长度＜4470mm，则该板坯长度数据视为异常数据，进行报警。若板坯为长料，当实测长度＞11030mm或实测长度＜7970mm，则该板坯长度数据视为异常数据，进行报警。
S34、当板坯|实测长度-PDI信息长度|＞300mm时，该板坯长度数据视为异常数据，进行报警。
其中，所述步骤S4.1包括以下步骤：
S4.1.1、接收L1炉前板坯宽度测量数据；
S4.1.2、存储炉前测量的未经处理的连续宽度序列点数据；
S4.1.3、若|实测宽度点-PDI信息宽度|>80mm，则将该宽度点视为异常宽度点，并将其剔除；
S4.1.4、若相邻实测宽度点的差值大于50mm，则将与PDI信息宽度差值绝对值大的宽度点视为异常点，并将其剔除。
其中，所述步骤S4.2具体如下，
S4.2.1、计算所有宽度点的平均值
Figure BDA0002081192490000071
S4.2.2、计算所有宽度点的残差，
Figure BDA0002081192490000072
S4.2.3、计算标准偏差估计，
Figure BDA0002081192490000073
S4.2.4、在所有宽度点的序列中，如果第i个测量宽度点所对应的残差vi的绝对值满足 |vi|>3σ，则标准偏差 为粗差，所对应的测量宽度点wi为异常点，应剔除不用；
S4.2.5、循环利用上述方法剔除异常宽度点，直到没有宽度异常点为止。
其中，所述步骤S4.3具体如下，
S4.3.1、获取板坯冷热装标志，冷装板坯标记为0，热装板坯标记为1；
S4.3.2、根据板坯实测温度T,确定其相应的热膨胀系数coef；
3)、冷装：
当0≤T≤200,coef＝1.0；
当200＜T≤300,coef＝1.001；
当300＜T≤500,coef＝1.002；
当500＜T≤700,coef＝1.003；
当700＜T≤900,coef＝1.004；
当900＜T≤1000,coef＝1.005；
当T＞1000时，coef＝1.006。
4)、热装：
当0≤T≤200,coef＝1.004；
当200＜T≤400,coef＝1.005；
当400＜T≤600,coef＝1.006；
当600＜T≤800,coef＝1.007；
当800＜T≤1000,coef＝1.008；
当1000＜T≤1200,coef＝1.009；
当T＞1200时，coef＝1.01；
S4.3.3、最终宽度＝测量宽度/coef。
其中，所述步骤S4.4.具体如下，
S4.4.1、当板坯实测平均宽度<875mm或板坯实测平均宽度>1655mm时，板坯平均宽度视为异常，不可入炉。
S4.4.2、当板坯实测平均宽度-板坯PDI信息宽度>40mm或板坯实测平均宽度-板坯PDI 信息宽度<-25mm，板坯平均宽度视为异常，不可入炉。
其中，所述步骤S4.5具体如下，
S4.5.1、计算板坯宽度最小值Wmin＝最小的6个宽度点的平均值；
S4.5.2、计算板坯宽度最大值Wmax＝最大的6个宽度点的平均值；
S4.5.3、获取板坯成品宽度Tarwidth,并根据宽度最大值Wmax、最小值Wmin进行如下判断：
1)、当Tarwidth≤1100mm时，Wmax-Tarwidth≥90mm或Wmin＜Tarwidth-12mm时，板坯宽度视为异常，不可入炉；
2)、当1100mm＜Tarwidth≤1500mm时，Wmax-Tarwidth≥90mm或Wmin＜Tarwidth-15mm时，板坯宽度视为异常，不可入炉；
3)、当Tarwidth＞1500mm时，Wmax-Tarwidth≥100mm或Wmin＜Tarwidth-15mm时，板坯宽度视为异常，不可入炉；
S4.5.4、当板坯PDI信息宽度-板坯成品宽度≤0时，如果板坯实测平均宽度-板坯成品宽度≤-12mm，板坯宽度视为异常，不可入炉。
应用实施例1：
参见图1、图2，一种热轧加热炉入炉板坯综合控制方法，所述方法包括以下步骤：S1、接收L1测量的板坯重量数据，并根据工艺需求和板坯PDI信息重量数据对实测重量数据进行校验；如果|实测重量-PDI信息重量|≥500千克，则该板坯不允许装入炉内，需要现场确认是否上错料。
S2、接收L1测量的板坯温度数据，测温仪测量的是板坯表面温度，需要计算板坯的平均温度，这样提供给加热炉模型的板坯初始温度更为准确，同时某些特殊类型的板坯如果炉前测量温度过低，需要给出相应告警；具体如下，
1)、计算炉前测量点板坯的平均温度，炉前实测温度是板坯的表面温度，需要将它转换后算出分层温度和平均温度后才能较好地给加热炉模型使用,根据下述步骤计算板坯的平均温度：
1.1)、比热计算：
Figure BDA0002081192490000091
时，Cpi＝CPT1
Figure BDA0002081192490000092
时，Cpi＝CPT28
Figure BDA0002081192490000093
Figure BDA0002081192490000094
其中:
Figure BDA0002081192490000095
板坯分层温度(℃)
CPi：平均比热(Kcal/kg℃)
CPTk：表中比热(Kcal/kg℃)
i：板坯分层标识
K：表中比热分层层别(1～27)
1.2)、内部分层温度计算：
Figure BDA0002081192490000101
qSUF＝εσ{(θAIR+273)4-(θSUF+273)4}-2.8·(θSUF-θAIR)1.25
θi：测量时板坯5层温度(℃)
qSUF：测量时的表面热流束(kcal/h)
θSUF：测量时板坯表面温度(℃)
λ：板坯热传导率(kcal/m×h×℃)
H：板坯厚度(m)
θAIR：大气温度(℃)
xi：板坯中心作为坐标原点，厚度方向为X轴厚度坐标(m)
ε：综合辐射系数
σ：Stefan－Bollzmann系数(＝4.08×10-8)
i＝1时，x1＝H/2
i＝2时，x2＝H/4
i＝3时，x3＝0
i＝4时，x4＝-H/4
i＝5时，x5＝-H/2
1.3)、平均温度计算，对比热进行加权平均即得到板坯平均温度：
Figure BDA0002081192490000102
Figure BDA0002081192490000103
板坯平均温度(℃)
cPi：各层比热(kcal/m hr℃)
Figure BDA0002081192490000104
板坯内部分层温度(℃)
2)、判断测量板坯是否为V5112B1\IV5112B2\IV5112B3\IV5112B4\IV5112B5
\IV5112B6\IV8110B1\IV8110B2\IV8210B1\IV8210B2\IT9010B1\IT9110B1等特殊出钢记号，若为上述特殊出钢记号，当板坯的平均温度＜400℃时则报警，不允许装入炉内，并提示需要通知专业人员；
S3、接收L1测量的板坯长度数据，根据实测长度将板坯按长短料分类，并根据工艺需求对长度相关数据进行校验；接收炉前测量的板坯长度数据，并进行以下处理：
1)、计算板坯的长短料标志，若板坯实测长度≤5800mm，则该板坯为短料，否则该板坯为长料。
2)、板坯为短料时，若|实测长度-PDI信息长度|＞300mm或实测长度＞5330mm或实测长度＜4470mm，则均进行报警，板坯不允许装入炉内。
3)、板坯为长料时，若|实测长度-PDI信息长度|＞300mm或实测长度＞11030mm或实测长度＜7970mm，则均进行报警，板坯不允许装入炉内。
S4、接收L1测量的板坯宽度序列数据，完成对宽度序列中异常宽度点的剔除，并根据工艺需求对宽度相关数据进行一系列特殊处理和校验；具体如下：
其中，所述步骤S4.1包括以下步骤：
S4.1.1、接收L1炉前板坯宽度测量数据；接收炉前测量的40个未经处理的连续宽度点数据，
S4.1.2、存储炉前测量的未经处理的连续宽度序列点数据；将采集到的每个原始宽度点和板坯的PDI信息宽度数据相比较，
S4.1.3、若|实测宽度点-PDI信息宽度|>80mm，则将该宽度点视为异常宽度点，并将其剔除；
S4.1.4、若相邻实测宽度点的差值大于50mm，则将与PDI信息宽度差值绝对值大的宽度点视为异常点，并将其剔除。
其中，所述步骤S4.2具体如下，
S4.2.1、计算所有宽度点的平均值
Figure BDA0002081192490000111
S4.2.2、计算所有宽度点的残差，
Figure BDA0002081192490000112
S4.2.3、计算标准偏差估计，
Figure BDA0002081192490000113
S4.2.4、在所有宽度点的序列中，如果第i个测量宽度点所对应的残差vi的绝对值满足 |vi|>3σ，则标准偏差 为粗差，所对应的测量宽度点wi为异常点，应剔除不用；
S4.2.5、循环利用上述方法剔除异常宽度点，直到没有宽度异常点为止。
S4.3：对过滤后的板坯宽度点进行热膨胀处理计算，主要是根据板坯冷热装状态和炉前测量板坯温度的不同，计算不同的热膨胀系数，并用计算的热膨胀系数修正实测板坯宽度，提高炉前实测板坯宽度的准确性。主要根据以下原则进行热膨胀处理：
1)、热膨胀计算所用参数，具体如下表所示：
Figure BDA0002081192490000121
2)、根据计划下发的板坯冷热装标志判断该板坯是冷装还是热装，如果板坯是冷装板坯，则根据板坯冷装温度等级取其相应的热膨胀系数。如果板坯是热装板坯，则根据板坯热装温度等级取其相应的热膨胀系数。
3)、用计算所得到的热膨胀系数对过滤后的宽度点数据进行修正，作为最终的宽度点数据，即最终宽度点数据＝过滤后的宽度数据/热膨胀系数。
S4.4：计算板坯的实测平均宽度，并结合加热炉和轧线生产工艺，对入炉板坯实测平均宽度制定一些特殊要求，具体如下：
1)、板坯实测平均宽度>1655mm，报警，板坯不可入炉，需吊销。
2)、板坯实测平均宽度<875mm，报警，板坯不可入炉，需吊销。
3)、板坯实测平均宽度-板坯PDI信息宽度>40mm，报警，板坯不可入炉，需吊销。
4)、板坯实测平均宽度-板坯PDI信息宽度<-25mm，报警，板坯不可入炉，需吊销。
S4.5：计算板坯宽度最大最小值，这里为减小板坯宽度最大最小值的误差，取最小的6 个宽度点的平均值作为板坯实测宽度最小值，取最大的6个宽度点的平均值作为板坯实测宽度最大值。并根据板坯成品宽度、实测宽度最大值、实测宽度最小值做如下限定：
1)、当板坯成品宽度≤1100mm时，实测板坯宽度最大值≥板坯成品宽度﹢90mm或实测板坯宽度最小值＜板坯成品宽度-12mm时，报警，板坯不可入炉，需吊销。
2)、当轧制成品宽度1100mm＜板坯成品宽度≤1500mm时，实测板坯宽度最大值≥板坯成品宽度﹢90mm或实测板坯宽度最小值＜板坯成品宽度-15mm时，报警，板坯不可入炉，需吊销。
3)、当板坯成品宽度＞1500mm时，实测板坯宽度最大值≥板坯成品宽度﹢100mm或实测板坯宽度最小值＜板坯成品宽度-15mm时，报警，板坯不可入炉，需吊销。
S4.6：为减少轧线等宽逆宽轧制，当板坯PDI信息宽度-板坯成品宽度≤0时，如果板坯实测平均宽度-板坯成品宽度≤-12mm，报警，板坯不可入炉，需吊销。
需要说明的是上述实施例，并非用来限定本发明的保护范围，在上述技术方案的基础上所作出的等同变换或替代均落入本发明权利要求所保护的范围。

Claims (6)

1.一种热轧加热炉入炉板坯综合控制方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：
S1、接收L1测量的板坯重量数据，并根据工艺需求和板坯PDI信息重量数据对实测重量数据进行校验；
S2、接收L1测量的板坯温度数据，测温仪测量的是板坯表面温度，需要计算板坯的平均温度，这样提供给加热炉模型的板坯初始温度更为准确，同时某些特殊类型的板坯如果炉前测量温度过低，需要给出相应告警；
S3、接收L1测量的板坯长度数据，根据实测长度将板坯按长短料分类，并根据工艺需求对长度相关数据进行校验；
S4、接收L1测量的板坯宽度序列数据，完成对宽度序列中异常宽度点的剔除，并根据工艺需求对宽度相关数据进行处理和校验；
所述步骤S4、接收L1测量的板坯宽度序列数据，具体如下，
S4.1、接收L1上传的炉前板坯测量宽度序列点数据，对实测板坯宽度与PDI信息宽度以及相邻宽度点之间的宽度数据进行初步粗过滤；
S4.2、炉前板坯测量宽度数据深度过滤，设计算法对宽度数据进行循环剔除，直到没有异常点为止；
S4.3、增加炉前实测板坯宽度热膨胀修正功能，根据板坯冷热装状态和炉前测量板坯温度的不同，计算不同的热膨胀系数，并用计算的热膨胀系数修正实测板坯宽度，提高炉前实测板坯宽度的准确性；
S4.4、结合实际生产和工艺需求，对板坯计划宽度和板坯炉前实测平均宽度差值进行校验，差值超出一定范围，不允许装入炉内；
S4.5、对入炉板坯实测宽度的最大值、最小值计算方法进行优化，取多个最大宽度点的平均值作为板坯宽度的最大值，取多个最小宽度点的平均值作为板坯宽度的最小值，提高板坯宽度最大最小值的可信度，并根据板坯成品宽度等级的不同，为不同板坯成品宽度等级增加不同的实测板坯宽度最大最小值和板坯成品宽度差值限定条件，差值超出一定范围，不允许装入炉内；
S4.6、根据轧线生产和工艺要求，对板坯等宽逆宽进行校验判断，若报警，板坯不可入炉，需吊销；
所述步骤S4.1包括以下步骤：
S4.1.1、接收L1炉前板坯宽度测量数据；
S4.1.2、存储炉前测量的未经处理的连续宽度序列点数据；
S4.1.3、若|实测宽度点-PDI信息宽度|>80mm，则将该宽度点视为异常宽度点，并将其剔除；
S4.1.4、若相邻实测宽度点的差值大于50mm，则将与PDI信息宽度差值绝对值大的宽度点视为异常点，并将其剔除；
所述S4.2具体如下，
S4.2.1、计算所有宽度点的平均值
Figure DEST_PATH_IMAGE001
；
S4.2.2、计算所有宽度点的残差，
Figure DEST_PATH_IMAGE002
；
S4.2.3、计算标准偏差，
Figure DEST_PATH_IMAGE003
；
S4.2.4、在所有宽度点的序列中，如果第i个测量宽度点所对应的残差
Figure DEST_PATH_IMAGE004
的绝对值满足
Figure DEST_PATH_IMAGE005
，则标准偏差为粗差，所对应的测量宽度点
Figure DEST_PATH_IMAGE006
为异常点，应剔除不用；
S4.2.5、循环利用上述方法剔除异常宽度点，直到没有宽度异常点为止；
所述步骤S4.3具体如下，
S4.3.1、获取板坯冷热装标志，冷装板坯标记为0，热装板坯标记为1；
S4.3.2、根据板坯实测温度T,确定其相应的热膨胀系数coef；
1）冷装：
当0≤T≤200,coef=1.0；
当200＜T≤300,coef=1.001；
当300＜T≤500,coef=1.002；
当500＜T≤700,coef=1.003；
当700＜T≤900,coef=1.004；
当900＜T≤1000,coef=1.005；
当T＞1000时，coef=1.006；
2）热装：
当0≤T≤200,coef=1.004；
当200＜T≤400,coef=1.005；
当400＜T≤600,coef=1.006；
当600＜T≤800,coef=1.007；
当800＜T≤1000,coef=1.008；
当1000＜T≤1200,coef=1.009；
当T＞1200时，coef=1.01；
S4.3.3、最终宽度= 测量宽度/coef。
2.根据权利要求1所述的热轧加热炉入炉板坯综合控制方法，其特征在于，所述步骤S1具体如下，
S11、接收L1测量的板坯重量数据；
S12、当|实测重量-PDI信息重量|≥500千克时，该板坯测量重量视为异常数据，进行报警。
3.根据权利要求2所述的热轧加热炉入炉板坯综合控制方法，其特征在于，所述步骤S2具体如下，
S21、接收L1测量的板坯温度数据；
S22、计算板坯平均温度；
S23、针对部分特殊出钢记号板坯，当板坯的平均温度＜400℃时，该板坯测量温度视为异常数据，进行报警。
4.根据权利要求3所述的热轧加热炉入炉板坯综合控制方法，其特征在于，所述步骤S3具体如下，
S31、接收L1测量的板坯长度数据；
S32、当板坯实测长度≤5800mm，则该板坯记为短料，否则该板坯记为长料；
S33、若板坯为短料，当实测长度＞5330mm或实测长度＜4470mm，则该板坯长度数据视为异常数据，进行报警，若板坯为长料，当实测长度＞11030mm或实测长度＜7970mm，则该板坯长度数据视为异常数据，进行报警；
S34、当板坯|实测长度-PDI信息长度|＞300mm时，该板坯长度数据视为异常数据，进行报警。
5.根据权利要求4所述的热轧加热炉入炉板坯综合控制方法，其特征在于，所述步骤S4.4.具体如下，
S4.4.1、当板坯实测平均宽度<875mm或板坯实测平均宽度>1655mm时，板坯平均宽度视为异常，不可入炉；
S4.4.2、当板坯实测平均宽度-板坯PDI信息宽度>40mm或板坯实测平均宽度-板坯PDI信息宽度<-25mm，板坯平均宽度视为异常，不可入炉。
6.根据权利要求5所述的热轧加热炉入炉板坯综合控制方法，其特征在于，所述步骤S4.5具体如下，
S4.5.1、计算板坯宽度最小值
Figure DEST_PATH_IMAGE007
最小的6个宽度点的平均值；
S4.5.2、计算板坯宽度最大值
Figure DEST_PATH_IMAGE008
最大的6个宽度点的平均值；
S4.5.3、获取板坯成品宽度
Figure DEST_PATH_IMAGE009
,并根据宽度最大值
Figure DEST_PATH_IMAGE010
、最小值
Figure DEST_PATH_IMAGE011
进行如下判断：
1）当
Figure DEST_PATH_IMAGE013
时，
Figure DEST_PATH_IMAGE014
时，板坯宽度视为异常，不可入炉；
2）当
Figure DEST_PATH_IMAGE016
时，
Figure DEST_PATH_IMAGE017
时，板坯宽度视为异常，不可入炉；
3）、当
Figure DEST_PATH_IMAGE018
时，
Figure DEST_PATH_IMAGE020
时，板坯宽度视为异常，不可入炉；
S4.5.4、当板坯PDI信息宽度-板坯成品宽度≤0时，如果板坯实测平均宽度-板坯成品宽度≤-12mm，板坯宽度视为异常，不可入炉。
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