CN112013676B - 一种无釉陶坛隧道窑内流动烧制装置 - Google Patents

一种无釉陶坛隧道窑内流动烧制装置 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种无釉陶坛隧道窑内流动烧制装置，包括设置在隧道窑底部的支撑座，支撑座下部设有引导单元，支撑座上设有旋转单元，旋转单元与转动座连接，支撑座上固定有隔热板，转轴与从动齿轮之间设有隔热套，隔热套包裹在转轴上，从动齿轮套设在隔热套上，隧道窑底部设有温度控制单元。该无釉陶坛隧道窑内流动烧制装置，通过旋转单元的设置，可以使得坛体保持转动，使得整个坛体外壁能够均匀受热，防止一部分外壁烧制过快而出现龟裂。通过隔热层、隔热套、移动室两端的鼓风机和抽气机的设置，可以隔绝热量，防止旋转单元的温度过高而无法工作。

Description

一种无釉陶坛隧道窑内流动烧制装置
技术领域
本发明涉及无釉陶坛生产领域，具体涉及一种无釉陶坛隧道窑内流动烧制装置。
背景技术
由于现有的陶坛的烧制温度较高，导致陶坛的烧制一般是直接静置在烧制窑内烧制，单次烧制的陶坛数量有限，烧制效率低，且烧制成本高，而且大容量陶坛的受热面较大，极易造成陶坛各部位烧结时间不一致，导致陶坛内部产生应力，造成陶坛极易损坏，成品率不高。
因此有必要提供一种新的无釉陶坛隧道窑内流动烧制装置来解决上述问题。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术中存在的缺陷，提供一种无釉陶坛隧道窑内流动烧制装置，能够承受陶坛烧制的高温，能够使得陶坛均匀受热，提高陶坛烧制效率，提高陶坛烧制的成品率。
为实现上述目的，本发明的技术方案是提供了一种无釉陶坛隧道窑内流动烧制装置，包括设置在隧道窑底部的支撑座，支撑座下部设有引导单元，支撑座上设有旋转单元，旋转单元与转动座连接，支撑座上固定有隔热板，转轴与从动齿轮之间设有隔热套，隔热套包裹在转轴上，隧道窑底部设有温度控制单元。所述陶坛的容量为150L～1000L。
进一步优选的技术方案是，所述隧道窑包括进料段、烧制段和冷却段，所述烧制段的长度为40m～60m，所述进料段的长度为50m～80m，所述冷却段的长度为70m～80m，所述烧制段包括窑体、设置在窑体内的烧制室和设置在窑体底部内的移动室，所述移动室位于烧制室下方。
进一步优选的技术方案是，所述烧制室的侧壁和顶部均设置有若干喷口，所述烧制室的两侧均设有循环管。
进一步优选的技术方案是，所述引导单元包括固定在烧制室底部的导轨，支撑座下方设有与导轨滚动配合的转轮。
进一步优选的技术方案是，所述转轮靠近窑体的一侧设有环形圆盘，所述转动座的边缘设置有凸起。
进一步优选的技术方案是，所述旋转单元包括固定在烧制室底部的齿条，齿条与驱动齿轮配合，驱动齿轮与传动齿轮同轴设置，传动齿轮与从动齿轮啮合、从动齿轮与转轴的底端固定，转轴的顶端与转动座连接。
进一步优选的技术方案是，所述温度控制单元包括设置在移动室两侧的鼓风机和抽气机、设置在移动室底部的至少一个温度传感器，所述移动室内的气温小于500℃。
进一步优选的技术方案是，所述隔热板靠近窑体的两侧边缘延伸出支撑座且与烧制室底部抵靠，所述隔热板的另两侧中，其中一侧内设有定位槽，另一侧固定有定位板。
进一步优选的技术方案是，所述隔热套、隔热板、窑体和定位板均由耐火砖制成，所述隔热套和隔热板表面均设有石棉层，所述驱动齿轮、从动齿轮、齿条和传动齿轮均涂有耐高温涂层。
一种无釉陶坛烧制工艺，包括以下步骤：
a.将干燥后的坛体放置在预热窑中70℃～100℃预热12h～24h；
b.将预热后的坛体放在流动烧制装置上；
c.将流动烧制装置推入隧道窑；
d.烧制室侧壁上的喷口对坛体外壁烧制，烧制室顶部上的喷口对坛体内壁进行烧制，1300℃～1400℃烧制3～4天。
本发明的优点和有益效果在于：
1.极大增长了隧道窑的长度，提升单次烧制可容纳的陶坛的数量，提高烧制效率。
2.通过陶坛的流动烧制，减少成品取出、坯体放入和隧道窑升温的时间，进一步提高陶坛烧制效率。
3.烧制室侧壁上的喷口斜向上设置，使得燃烧产生的热量和高温气体会向上流动，循环管引导高温气体重新从烧制室底部喷出，实现热量的循环，提高了废热的利用，使得隧道窑保持1400℃的温度所需消耗的天然气量减少，从而减少成本。
4.通过旋转单元的设置，可以使得坛体保持转动，使得整个坛体外壁能够均匀受热，防止一部分外壁烧制过快而出现龟裂。
5.通过隔热层、隔热套、温度控制单元的配合，可以隔绝热量，防止旋转单元的温度过高而无法工作。
附图说明
图1是本发明的隧道窑的结构示意图；
图2是本发明的隧道窑的结构示意图；
图3是本发明的一种无釉陶坛隧道窑内流动烧制装置的结构示意图；
图4是本发明的旋转单元的结构示意图；
图5是本发明的隔热板的结构示意图；
图中：1.窑体，2.循环管，3.烧制室，4.喷口，5.流动烧制装置，51.导轨，52.齿条，53.支撑座，54.转轮，55.驱动齿轮，56.传动齿轮，57.从动齿轮，58.转动座，59.隔热板，60.转轴，61.隔热套，62.定位槽，63.定位板，6.坛体，7.移动室。
具体实施方式
下面结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，而不能以此来限制本发明的保护范围。
如图3、5所示，一种无釉陶坛隧道窑内流动烧制装置，包括设置在隧道窑底部的支撑座53，支撑座53下部设有引导单元，支撑座53上设有旋转单元，旋转单元与转动座58连接，支撑座53上固定有隔热板59，转轴60与从动齿轮57之间设有隔热套61，隔热套61包裹在转轴60上，隧道窑底部设有温度控制单元。所述陶坛的容量为150L～1000L。
隔热板59隔绝烧制室3内的热量，隔热套61隔绝转轴60上的热量，防止旋转单元的温度过高，避免驱动齿轮55、传动齿轮56、从动齿轮57和齿条52受高温变软而无法正常工作。
如图1-2所示，所述隧道窑包括进料段、烧制段和冷却段，所述烧制段的长度为40m～60m，所述进料段的长度为50m～80m，所述冷却段的长度为70m～80m，所述烧制段包括窑体1、设置在窑体1内的烧制室3和设置在窑体1底部内的移动室7，所述移动室7位于烧制室3下方。
所述烧制室3的侧壁和顶部均设置有若干喷口4，所述烧制室3的两侧均设有循环管2。
烧制室3侧壁上的喷口4斜向上设置，使得燃烧产生的热量和高温气体会向上流动，循环管2引导高温气体重新从烧制室3底部喷出，实现热量的循环，提高了废热的利用，使得隧道窑保持1400℃的温度所需消耗的天然气量减少，从而减少成本，而且可以提高坛体6底部的烧制效率
所述引导单元包括固定在烧制室3底部的导轨51，支撑座53下方设有与导轨51滚动配合的转轮54。
所述转轮54靠近窑体1的一侧设有环形圆盘，所述转动座58的边缘设置有凸起。
环形圆盘可以限定转轮54只能在导轨51上移动而不会错位，凸起可以限定坛体6的位置。
如图4所示，所述旋转单元包括固定在烧制室3底部的齿条52，齿条52与驱动齿轮55配合，驱动齿轮55与传动齿轮56同轴设置，传动齿轮56与从动齿轮57啮合、从动齿轮57与转轴60的底端固定，转轴60的顶端与转动座58连接。
旋转单元工作，齿条52使得驱动齿轮55转动，带动传动齿轮56转动，使得从动齿轮57旋转，从而实现转动座58和坛体6的旋转。
所述温度控制单元包括设置在移动室7两侧的鼓风机和抽气机、设置在移动室7底部的至少一个温度传感器，所述移动室7内的气温小于500℃。
设置在移动室77两端鼓风机和抽气机，使得移动室7内流动远低于烧制室3温度的气流，由于空气是热的不良导体，在支撑座53的阻挡下，烧制室3内的气体不会与移动室7内的气体发生对流，因此移动室7内的气温不会上升过快，而且由于气体快速流动，可以快速将移动室7内的多余热量带走，从而有效的保持移动室7内的温度小于500℃，而温度传感器实时监测移动室内的温度，当移动室内的温度大于500℃时，控制器控制鼓风机和抽气机的功率增大，加大移动室内气流的流速和流量，使得移动室的温度降低。
所述隔热板59靠近窑体1的两侧边缘延伸出支撑座53且与烧制室3底部抵靠，所述隔热板59的另两侧中，其中一侧内设有定位槽62，另一侧固定有定位板63。
隔热板59抵靠在烧制室3底部，可以防止高温气体进入隔热板59下方，定位槽62和定位板63的设置，可以使得相邻的两块隔热板59能够拼接在一起，防止高温气体从两块隔离板之间的间隙流至隔热板59下方，保证旋转单元的温度不会过高。
所述隔热套61、隔热板59、窑体1和定位板63均由耐火砖制成，所述隔热套61和隔热板59表面均设有石棉层，所述驱动齿轮55、从动齿轮57、齿条52和传动齿轮56均涂有耐高温涂层。
石棉具有一定的延展性，可以将隔热板59与烧制室3底部之间的间隙、两个隔热板59之间的间隙、隔热套61与隔热板59之间的间隙进行填充，进一步提升隔热效果。
一种无釉陶坛烧制工艺，包括以下步骤：
a.将干燥后的坛体6放置在预热窑中70℃～100℃预热12h～24h；
b.将预热后的坛体6放在流动烧制装置5上；
c.将流动烧制装置5推入隧道窑；
d.烧制室3侧壁上的喷口4对坛体6外壁烧制，烧制室3顶部上的喷口4对坛体6内壁进行烧制，1300℃～1400℃烧制3～4天。
该转动机构的工作原理：
将坛体6放入转动座58上，并将该流动烧制装置5推入隧道窑内，烧制室3侧壁和顶部上的喷口4通天然气燃烧，对坛体6进行烧制，支撑座53移动，旋转单元工作，驱动齿轮55转动，带动传动齿轮56转动，使得从动齿轮57旋转，从而实现转动座58和坛体6的旋转，使得坛体6内外壁受热均匀，提升烧制效率。
该无釉陶坛隧道窑内流动烧制装置的优点和有益效果在于：
1.极大增长了隧道窑的长度，提升单次烧制可容纳的陶坛的数量，提高烧制效率。
2.通过陶坛的流动烧制，减少成品取出、坯体放入和隧道窑升温的时间，进一步提高陶坛烧制效率。
3.烧制室3侧壁上的喷口4斜向上设置，使得燃烧产生的热量和高温气体会向上流动，循环管2引导高温气体重新从烧制室3底部喷出，实现热量的循环，提高了废热的利用，使得隧道窑保持1400℃的温度所需消耗的天然气量减少，从而减少成本。
4.通过旋转单元的设置，可以使得坛体6保持转动，使得整个坛体66外壁能够均匀受热，防止一部分外壁烧制过快而出现龟裂。
5.通过隔热层、隔热套61、温度控制单元的配合，可以隔绝热量，防止旋转单元的温度过高而无法工作。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (2)

1.一种无釉陶坛隧道窑内流动烧制装置，其特征在于，包括设置在隧道窑底部的支撑座，支撑座下部设有引导单元，支撑座上设有旋转单元，旋转单元与转动座连接，支撑座上固定有隔热板，转轴与从动齿轮之间设有隔热套，隔热套包裹在转轴上，隧道窑底部设有温度控制单元，所述温度控制单元包括设置在移动室两侧的鼓风机和抽气机、设置在移动室底部的至少一个温度传感器，所述移动室内的气温小于500℃；所述隧道窑包括进料段、烧制段和冷却段，所述烧制段的长度为40m~60m，所述进料段的长度为50m~80m，所述冷却段的长度为70m~80m，所述烧制段包括窑体、设置在窑体内的烧制室和设置在窑体底部内的移动室，所述移动室位于烧制室下方，所述引导单元包括固定在烧制室底部的导轨，支撑座下方设有与导轨滚动配合的转轮，所述转轮靠近窑体的一侧设有环形圆盘，所述隔热板靠近窑体的两侧边缘延伸出支撑座且与烧制室底部抵靠，所述隔热板的另两侧中，其中一侧内设有定位槽，另一侧固定有定位板；
所述烧制室的侧壁和顶部均设置有若干喷口，所述烧制室的两侧均设有循环管；
所述转动座的边缘设置有凸起；
所述旋转单元包括固定在烧制室底部的齿条，齿条与驱动齿轮配合，驱动齿轮与传动齿轮同轴设置，传动齿轮与从动齿轮啮合、从动齿轮与转轴的底端固定，转轴的顶端与转动座连接；
所述隔热套、隔热板、窑体和定位板均由耐火砖制成，所述隔热套和隔热板表面均设有石棉层，所述驱动齿轮、从动齿轮、齿条和传动齿轮均涂有耐高温涂层。
2.一种如权利要求1所述无釉陶坛隧道窑内流动烧制装置无釉陶坛烧制工艺，其特征在于，包括以下步骤：
a.将干燥后的坛体放置在预热窑中70℃~100℃预热12h~24h；
b.将预热后的坛体放在流动烧制装置上；
c.将流动烧制装置推入隧道窑；
d.烧制室侧壁上的喷口对坛体外壁烧制，烧制室顶部上的喷口对坛体内壁进行烧制，1300℃~1400℃烧制3~4天。
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